钻孔灌注桩首件工程总结Word格式文档下载.docx
《钻孔灌注桩首件工程总结Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩首件工程总结Word格式文档下载.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
机械设备：
TYZ-180反循环钻机、挖掘机、25t吊车、4台混凝土运输车、滚焊机均已调试完成。
2、技术准备
2.1组织项目部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、合同文件以及有关施工的技术文件。
2.2测量放样工作：
施工测量采用拓普康-332全站仪。
导线点、水准点已经复核、加密，并据此进行定线放样，放出桩中心及轴线，上报监理工程师审批。
2.3组织由项目办、总监办、驻地办共同参加的技术交底会，对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员进行逐级技术交底。
图片1：
交底会现场
四、施工安排
1、人员安排
桩基的施工对本桥有重要的作用，做好本分项工程是本桥的一个关键环节。
人员由项目领导统一安排，具体如下：
序号
姓名
任职
数量
1
叶永建
技术负责人
2
陈新
测量负责人
3
魏刚
试验工程师
4
刘乃伟
质检工程师
5
赵一坤
安全负责人
6
黄耀亮
生产负责人
7
窦同盼
项目部技术员
8
黄耀兵
队技术员
9
李建国
质检员
10
黄铁山
11
普工
30
2、施工安排
钢筋在钢筋加工场地统一加工成半成品（3节钢筋笼）。
拖盘车运送至施工现场，在施工现场进行钢筋笼的吊装对接，对接采用挤压套筒机械连接。
混凝土使用德商二标段混凝土站生产的混凝土，集中拌合，罐车运输至现场，进行水下灌注。
图片2：
钢筋笼集中加工
五、首件施工过程
1、测量放样及护筒埋设
测量组放出全桥桩基桩位，并对各桩位复核无误后，0#-5桩位在纵横向设置4个控制桩，控制桩间距3m左右。
护筒开挖完成后，放置护筒，拉好十字线，线锤将钻机钻头调整到十字线中心的位置使护筒中心线与十字线重合；
护筒周围使用粘性土用人工分层夯实，护筒壁厚5㎜，护筒直径150㎝，护筒埋深220㎝，外露25㎝。
测量护筒标高为23.123m，计算设计钻孔深度为38.023m。
图片3：
护筒埋设
2、钻机就位
钻机就位前对钻头尺量为1.21m（设计1.2m），满足要求后在护筒两侧放置枕木，根据外引4个控制桩拉好十字线，并在钻机上放置与钻杆中心重合的重锤，钻机就位时让钻机上重锤与十字线交叉点重合；
钻机就位完成后由测量班对钻机就位情况进行复核，经复核钻机就位偏差为6.4mm（规范为2cm）满足要求。
表1：
钻机就位测量结果
桩位
设计（m）
实测（m）
偏差（mm）
备注
X
Y
△X
△Y
0#-5
4133592.382
523971.712
4133592.386
523971.717
6.4
图片4：
钻机就位图片5：
钻机就位的复核
3、泥浆护壁及钻孔
2014年1月19日1点30分开始施工钻进，钻进时进行泥浆循环；
造浆选用膨胀土、碱、纤维素比例（7.5%、0.3%、0.05%），因碱、纤维素含量较低造浆时先将碱、纤维素完全循环至泥浆池中，膨胀土则边钻孔边添加（按每进尺2m添加50kg），现场检验泥浆比重为1.11；
当钻进至12m时进入细砂地层为防止塌孔曾加钻进时的泥浆比重，膨胀土按每进尺2m添加100kg，这时现场泥浆比重为1.15；
钻进速度以每15分钟2m进行控制，防止因钻孔过快造成塌孔；
图片6：
膨胀土造浆图片7：
钻进时泥浆比重的检测
4、成孔
为保证成孔后泥浆含砂率达到规范要求，于6点11分停止钻进，泥浆中所含砂进行沉淀；
8点整再次开机循环入优质泥浆；
8点30分终孔，终孔深度38.2m。
提钻后进行清孔，清孔后用取样小桶取样，测定泥浆指标：
比重1.08g/㎝3、含砂1.5%、粘度17Pa·
s，泥浆指标符合设计及施工规范要求。
经现场专业监理工程师报验孔深、孔径及倾斜度合格。
孔深采用测绳量测法。
测绳使用前，在底部加5㎏的配重，并用钢尺进行核对每米长度。
孔径、倾斜度采用检孔器（检孔器长度为6m，外径为桩基设计直径1.2m）检测；
经检测孔径符合要求，倾斜度为0.6%，符合要求
图片7：
泥浆比重检测图片8：
泥浆含砂率检测
图片9：
泥浆粘度检测图片10：
检孔器检孔
5、钢筋加工及安装
钢筋笼设计长度27.07m，钢筋笼在钢筋加工场地进行加工，钢筋分三节施工。
钢筋笼经现场专业监理工程师报验尺寸各项指标均符合要求，于15:
30开始钢筋笼现场吊装及挤压套筒连接作业，首先连接钢筋，再连接声测管；
筋笼用汽车水平运输至孔位附近，用25吨汽车吊和专用吊具安装。
安装时，下端用小钩单点起吊，上端用大钩双点吊。
钢筋笼在由水平转为竖直时，大、小钩同时起吊，达到一定高度后，小钩不动、大钩上升，钢筋笼完全竖直时上端两点才同时受力。
20：
00钢筋笼连接完毕，经报现场监理工程师验收合格后继续下钢筋笼，测量计算确定吊环长度为101㎝。
钢筋笼下放到位后，根据控制桩对对钢筋笼中心位置进行调整，经检测钢筋笼偏位＜3cm。
图片11：
钢筋笼现场验收图片12：
钢筋笼就位检测
6、安设导管及二次清孔
21：
30开始铺操作平台和下导管，导管使用前进行密封试验和接头抗拉试验，指标均合格。
对导管进行编号，在下导管时按编号进行。
导管的密封胶圈安装对接前必须认真检查，有缺陷坚决不能使用。
导管下完后经检测孔深为37.7m，沉渣厚度为50㎝。
现场进行二次清孔，二次清孔采用大功率水泵由导管向孔内压入优质泥浆，清孔后孔深为38.1m，沉渣厚度为10cm，报现场专业监理工程师检验合格后开始混凝土灌注。
图片13、14：
桩基施工前导管的水密试验
7、混凝土灌注
22：
50正式浇筑混凝土。
20:
10德商二标开始拌制混凝土，由4台一次性运输至施工现场，出站坍落度200㎜，混凝土21:
40到达现场实测坍落度190㎜，路上损失10㎜，和易性良好，可以进行灌注。
第一盘混凝土采用大料斗（容积为2.3方）进行灌注，首盘混凝土可使导管埋深1.3m左右，混凝土采取连续灌注。
1月20日2：
34完成混凝土水下灌注，灌注方量42.5方，超灌150㎝，确保桩头混凝土的质量。
最后提出导管，提速要慢，防止导管处出现夹泥，影响混凝土的质量。
拔出导管后，把导管接头处清洗干净，刷油放置。
待导管完全拔出后，在护筒上拴好钢丝绳，将护筒缓缓吊起，起吊过程中要保持垂直，防止护筒伤害到混凝土。
图片15：
混凝土现场检测图片16：
大料斗灌注首盘混凝土
8、小结
本项工程采取的主要施工方法为：
钢筋笼在钢筋加工场内加工制作完成，现场吊车配合安装。
砼采用集中拌合，罐车运输，吊车配合方式进行垂直导管法水下混凝土灌注。
从整个施工过程来看，该首件工程过程受控，施工工序顺畅，2014年3月29日完成桩基取芯及桩基检验，芯样完整，成桩效果较好，桩基混凝土28天强度为46.1Mpa达到设计强度的153%，桩基质量达到设计和规范要求。
（检测资料后附）
图片17：
桩基取芯
图片18：
桩基芯样
六、经验和措施及各项施工参数的确定
1、确定施工工艺流程
我项目部采用TYZ-180钻机进行施工，工艺流程为：
平整场地→施工放样→埋设护筒→钻机就位→复核桩位→钻孔→成孔→清孔→验孔→钢筋笼安装→导管安装→二次清孔→灌注混凝土→成桩→拔护筒→破桩头→成桩检测
2、施工参数的确定
2.1工程地质情况与设计基本相同；
2.2机械设备能够满足施工要求：
①钻头直径要比设计桩径大1cm以上且不得超过3cm；
②钻机钻进速度控制在0.13m/min-0.2m/min；
2.3现场造浆参数的确定：
①造浆选用膨胀土、碱、纤维素比例（7.5%、0.3%、0.05%），当钻进至细砂层时根据实际情况加大膨胀土用量；
参数值
土层情况
膨胀土添加质量
粘土及粉砂
50kg/2m
细砂
100kg/2m
②钻进时泥浆性能要求：
参数值
进孔泥浆指标
比重
粘度
1.11~1.15
17~20
1.15~1.2
清孔后泥浆性能要求：
清孔泥浆指标
反循环一次清孔
反循环二次清孔
粘度（s）
1.03~1.10
3、经验和措施
3.1沉淀池的沉渣必须及时清除，尤其在护筒溢浆口位置，防止泥浆池中沉渣再次进入钻孔内；
3.2加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。
防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故；
3.3钢筋笼对接时间过长：
加强对现场工人新工艺的培训（钢筋机械连接），保证施工人员对新工艺熟练掌握；
3.4钢筋笼对接时钢筋错位现象：
加强钢筋场站加工质量控制，严格控制主筋间距，保证两节钢筋错位小于2cm。
七、综合评价及总结
通过对ZK4+937机耕通道0-5桩基首件整个工程施工过程来看，我标段所确定的钻孔桩施工工艺满足钻孔桩施工的要求，可以用于后期全标段的钻孔桩施工。
通过首件施工，使全体施工人员加深了对钻孔桩施工工艺的理解，增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的钻孔桩施工。
升级会员 