各类糖果常见质量问题及原因文档格式.docx

各类糖果常见质量问题及原因文档格式.docx

《各类糖果常见质量问题及原因文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《各类糖果常见质量问题及原因文档格式.docx（37页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

（2）样品肥腻容易出油21

（3）样品水分偏高21

3．操作不规范造成的样品质量问题22

4．设备选择不配套造成样品试制的质量问题22

（1）焦底产生枯焦味22

（2）熬煮时间过长，含水分偏高，样品粘牙色泽偏深23

（3）低劣砂质型乳脂糖23

四、充气糖果常见质量问题及其原因23

1．奶糖配方常见的缺陷及其后果23

（1）明胶的选择23

（2）脂肪的选择23

（3）糖浆的选择24

（4）非脂乳固体的选择24

（5）香料的选择奶24

2．蛋白糖配方常见的缺陷及其后果24

（1）发泡剂的选择24

（2）脂肪量偏高25

（3）填充料的选择25

（4）糖浆的选择25

3．求斯糖配方常见的缺陷及其后果25

4．棉花糖配方常见的缺陷及其后果26

（1）蔗糖与淀粉糖浆比例不对26

（2）糖浆选择不对26

（3）样品混合物料pH值调整26

（4）样品水分的控制27

5．工艺途径的差错产生的质量问题27

（1）奶糖、求斯糖工艺常见的问题27

（2）砂质奶糖、求斯糖工艺途径选择28

（3）蛋白糖工艺常见的问题28

（4）棉花糖工艺常见的问题29

6．操作程序不规范所造成的质量问题30

（1）发泡剂的制备30

（2）熬煮冲浆方法30

（3）辅料的添加程序30

（4）冷却成型操作31

7．设备选择不配套造成样品试制的质量问题31

（1）明胶熔胶设备不配套31

（2）熬煮设备不配套31

（3）冷却成型设备不配套32

（4）搅拌充气设备不配套32

（5）成型设备不配套32

五、凝胶糖常见质量问题及其原因32

1．配方的缺陷所造成产品质量问题32

（2）琼脂与卡拉胶软糖缺陷及造成的后果33

（3）明胶软糖配方缺陷及造成的后果33

（4）果胶软糖配方缺陷及造成的后果34

（5）混合胶软糖配方缺陷及造成的后果34

2．工艺途经的差错易产生样品的质量问题35

（1）忽视凝胶剂的预处理环节35

（2）熬煮工艺及物料添加程序不规范35

（3）干燥工艺不正规36

（4）工艺操作程序不规范36

3．设备选择不配套造成样品的质量问题37

（1）溶胶设备不配套37

（2）成型设备不配套37

（3）干燥设备不配套37

六、抛光糖常见质量问题及其原因37

1．常见的配方缺陷造成的质量问题37

（1）批间色差37

（2）糖衣层偏硬，口感粗糙38

（3）涂衣料过早结晶38

（4）甜度过大不爽口38

（5）涂衣层容易破裂脱落38

（6）涂衣层容易褪色38

2．工艺操作的缺陷导致的质量问题38

（1）粉底层涂覆过程中的粉碎和剥落38

（2）片芯边缘涂衣较薄和磨损38

（3）涂衣片粘连锅壁39

（4）糖浆难以固化，在干燥时粘连39

（6）糖衣外的碎片39

（7）糖衣片侧边产生纹理39

（8）糖体体质松泡40

（9）色斑40

（10）大理石花纹的边缘40

（11）糖衣片表面粗糙不匀40

（12）光泽不足和不匀，糖衣片没有光泽40

3．设备缺陷引发的质量问题41

（1）压片用冲头边缘磨损变平41

（2）压片冲头严重磨损41

（3）抛光锅磨擦力小抛光困难41

（4）涂衣锅易形成上升与滚下运动的死区41

（5）用长柄勺浇洒涂层液易造成粘结现象41

（6）涂衣锅、抛光锅无冷热装置涂衣锅无热风装置41

（7）普通或全自动涂衣锅应配备浆料保温系统42

（8）配备控制环境温湿度的设备42

七、压片糖果常见质量问题及其原因42

1．配方的缺陷所造成样品质量问题42

（1）物料的流散性42

（2）物料的吸湿性42

（3）粘合剂——糊精的选用42

（4）粘合剂对质量的影响43

（5）影响压片糖崩解的主要因素43

（6）硬脂酸镁对质量的影响43

2．工艺途径的差错所造成的质量问题43

（1）采用不经制粒直接压缩成片的工艺43

（2）压片成型过程中可能发生问题的原因及解决方法44

（3）操作程序不规范、设备不配套所造成的质量问题45

（4）设备不配套的影响46

八、胶基糖常见质量问题及其原因47

1．配方的缺陷所造成的质量问题47

（1）样品粗糙不润滑，口感偏硬47

（2）香味不显突，持留时间不长久48

（3）弹性差，不耐咀嚼48

（4）容易开裂48

（5）吹泡型胶基糖不易吹泡，泡小且易破裂49

（6）胶基糖表面发烊发砂49

（7）色素易掉色污染口腔49

2．工艺途径的差错及操作不规范会造成的后果49

（1）胶基制作工艺条件不合理49

（2）胶基的加工温度50

（3）吹泡型胶基混合工艺50

（4）胶基混合预热和捏和50

（5）胶基的预热软化50

（6）胶基糖挤出工艺50

（7）胶基糖的老化51

（8）辅料添加对胶基糖品质的影响51

3．设备选择不配套所造成的后果51

糖果巧克力的质量问题是从事糖果巧克力生产经营人员最为关注的问题之一，它反映出一个企业的形象好坏、技术水平高低、生产管理水准和市场占有率等问题，它涉及到原辅料采购、生产过程、产品贮存运输、销售链等各个环节的多种因素。

在日常生产、工作中，人们往往在技术方面分析探索得比较多，而糖果巧克力的质量问题实际上是一个综合问题，也就是大家常说的全面质量管理的问题。

应生产第一线的从业人员的要求，笔者下面将着重在工艺技术、生产操作、设备配置等方面，就糖果巧克力常见的质量问题及其原因作些介绍。

一、硬糖常见质量问题及其原因 

1.硬糖常见质量缺陷及其产生原因的分析 

（1）样品发烊、发砂

样品糖发烊、发砂是受内因与外因同时制约的。

内因：

样品糖的吸水汽性，配方的设计。

外因：

环境中的相对湿度,工艺途径，生产操作。

①配料不当：

还原糖物质在硬糖的配料中起着提高蔗糖溶解度抗结晶作用，但它具有吸水汽性，相应而言，它也是促使硬糖易发烊的潜在因素。

硬糖中如有果糖和转化糖大量存在，将是引起发烊的主要因素。

因此不提倡用纯淀粉糖浆或高麦芽糖浆生产无蔗糖硬糖。

另一方面，如果配料中所含还原糖物质不足以阻止蔗糖结晶体的析出，就会在硬糖制造与贮存过程中发生强迫性或自然性发砂。

②工艺途径选择不当：

试制水果味、含乳制品焦香风味等硬糖，不宜采用常压熬糖工艺，否则，会因熬煮时间漫长，促使蔗糖的转化分解生成有机物，不仅会造成样品的色泽加深，透明度差、香味不正等质量问题，同时还会增加样品的还原糖量，使样品容易发烊。

试制硬糖最好采用真空熬糖工艺。

③操作问题：

A.糖液pH值：

化糖后糖溶液的pH值是促使蔗糖在加热过程中分解为转化糖的主要因素。

如在熬糖前有效控制pH值，则转化糖生成量可以抑制至最小程度，制品的发烊倾向也随之大大减少。

如果要解决生产过程中的次品糖头，将其化成糖水回掺，必需要测试pH值，如酸度大，应用小苏打中和。

B.糖温度：

在高温熬糖时，糖分子产生明显的分解，产生转化糖及其它有机物。

150℃以下分解慢，超过160℃分解速度大大加快，超过170℃呈现跳跃式分解，糖浆颜色迅速变深（褐变）甚至焦化。

如果熬糖温度过低，制品最终含水量就会增高，产生不脆、粘牙的现象，同时也极容易发砂。

C.加热时间：

长时间加热极容易使蔗糖分解成转化糖及其它有机物。

D.产生晶种：

化糖时加水量不足或操作不当，蔗糖晶粒存在，就成为晶种，当糖液粘度越来越大，且温度降低时，晶种就变为潜伏的结晶因素，最后使糖膏产生局部或全部的发砂现象。

E.震荡与摩擦等机械运动：

糖液进入过饱和状态时，如有上述机械运动的反复出现，也可造成发砂。

强迫返砂就是运用此原理。

F.长时间保温：

糖坯在冷却与保温过程中，如果时间过长，使蔗糖结晶，造成细小的发砂现象。

G.长时间暴露在空气中：

在生产尤其包装、贮存过程中，如长时间暴露在潮湿的空气中，最容易使制品吸收水汽而发烊发砂。

H.环境问题：

硬糖是一种亚稳定性混合物，在一定条件下才能保持其无定形状态的性质。

每种糖果都有自己的平衡相对湿度（简称Erh），即都有会发生释放或吸收水分的倾向，直至达到平衡。

影响糖果平衡相对湿度的因素有：

糖果基本组成中结晶蔗糖、非结晶糖和水分的百分比；

糖类以外其他的物质（如酸、盐等）的存在；

各种可溶性干固物对水分子量比值间的总和。

试验与实践表明，硬糖吸收外界水汽是从相对湿度30%开始，从相对湿度50%就转而明显，当达到70%以上，吸水汽性大大加快，当外界的湿度达到饱和时，硬糖因吸水而严重烊化，因此，硬糖的标准平衡相对湿度应低于30%。

（2）产品香味及风味不突出

糖果所应用的香精即使是同一品种，由于香基来源不同，制造工艺条件和配方的差异，品质仍不尽相同。

在糖果制造过程中，可采用取长补短的办法，将发香力和留香力各有所长的品种混合使用，达到进口满嘴香、香气持留时间长、回味无穷的效果。

评价香精品质的优劣，除香精的发香力和留香力之外，还有一个重要的指标，即香精的香气和味觉的仿真性。

香精的调配大体上由四部分组成：

①香基：

显示出香型特征的主体即香料物质。

②合香剂：

以调和各种成分的香气为目的的成分。

③修饰剂：

使香型变化格调的成分。

④定香剂：

维持数日后香调不变，并能调节调香成分的挥发度的成分。

这四种成分优化组合成为糖果应用的食用香精，不但应赋予嗅觉以香气，同时还必须赋予味觉以回味。

四种成分调和揉合得越好，仿真性越强。

食品风味是人的一种感觉现象，是食物剌激人们感官而引起的化学感觉和物理感觉，即味觉、嗅觉、视觉、触觉和心理感觉的综合反映。

对风味的评价，涉及到人们的习惯、嗜好、生理、健康和环境等诸种因素，不宜简单论断。

糖果的风味可以确认为“色、香、味”三个基本要素。

所谓色，就是指糖果应该具有的，和产品名称相符的颜色和光泽。

配色还应考虑不同地区、不同民族、不同风俗、不同信仰对颜色的喜好。

例如同一品种水蜜桃硬糖，南方地区可调配成淡淡的冷色——黄绿色，而北方地区的消费者却喜爱浅浅的暖色——桃红色。

糖果的色泽除抛光糖外，一般不宜太鲜艳。

糖果配色所使用的各种色素必须符合国家的规定，最好采用天然色素，尤其是儿童糖果。

糖果的色泽是糖果感官质量的一个重要因素，调配得当不但能提升糖果品位，还能诱发人的的食欲。

反之，会令人产生厌恶感。

所谓香，就是指糖果应该具有的，和产品名称相符合的香气。

糖果的香气来自于两方面，一是添加的香精香料和赋予糖果香气的风味料，二是在制造过程中各种物料产生化学反应形成的香气。

例如：

水果硬糖配料主要由蔗糖、淀粉糖浆和香精、果酸组成，香气主要来自于香精；

话梅糖香气就不能仅仅依靠香精赋予的香气，需添加话梅小料（奶油、甘草浸膏、柠檬酸等）所赋予的特殊香味；

阿尔卑斯糖配料以蔗糖、淀粉糖浆以及奶油、乳制品为主，不但有浓郁的奶香味而且具有熬煮过程中产生羰～氨化学反应所形成的特殊的焦香味。

因此，调香时应该根据糖果品种的特点选择适宜的香型，可以将几种香精搭配使用，充分利用不同香精的香气特色，形成具有特色的风味。

也可以通过添加浸膏、果仁等各种风味料，合理的搭配、科学的加工揉合，形成妙不可言的香气。

所谓味，就是糖果应该具有的，和产品名称相符的滋味。

糖果的滋味最为复杂，它不但是糖果物料在制造过程中产生的新物质所具有的味道，同时也是这些物质经过人们味觉感观和神经中枢产生的综合反应。

至今，人们还未彻底地弄清这里面的奥秘。

以上述的三种糖果为例，水果硬糖配料中仅有香精而无果酸，即使添加最好的香精，香气也平淡无奇。

若添加适量的果酸，香气就能衬托、凸现出来，这是香气和滋味作用相乘的结果，酸甜适度能产生良好的味觉。

制造话梅糖添加香精时，投放与不投放话梅小料，效果大不一样。

不投放小料的，仅仅是带有平淡的话梅香，而无蜜饯话梅的风味；

投放话梅小料的，则香味张扬，风味独特。

还应强调一下食盐的协调和衬托作用，食盐不但能在奶油或乳制品类糖果中起着稳定、协调、烘托作用，可烘托出奶油可口的奶脂味，还能在果仁类糖果中烘托果仁香气，减弱甜腻感。

阿尔卑斯糖配料不变，制造过程中是否产生羰～氨反应，结果也大不一样，没有产生羰～氨反应的产品，只不过类似奶味硬糖，仅有奶香而无特殊的焦香风味可言。

羰～氨反应的程度决定香味的浓度，反应程度低，则香味不足；

反应程度过度，则香味变异。

总之，糖果的风味必须由良好的“色、香、味”三大基本要素构成。

而“色、香、味”这三大基本要素又离不开物料的组成和糖果制造的工艺技术条件。

那么，我们在制造或研发糖果新产品时，应该首先设计好的生产配方，然后在此基础上筛选、确定合理的工艺条件，选择相适应的加工设备。

2．硬糖常见工艺缺陷及其纠正办法

新产品试样以后应及时组织总结，除了上述的对样品的鉴定评价工作外，还要对试样过程中暴露出的重大问题进行分析研究，查出产生问题的原因，并针对性制定整改措施。

（1）工艺途径设计缺陷

硬糖工艺途径正如前面讲述的并不复杂。

熬煮工艺主要分为常压熬煮、真空熬煮、真空连续熬煮和真空薄膜连续熬煮。

成型主要分为拉匀条或挤压成条再经冲压、滚切、扣压成型，或者浇注成型。

但往往会忽略一些具体的重要环节。

例如，焦香化硬糖有无乳化均质程序导致制造结果大不一样，乳化均质效果的好坏也决定试样效果的好坏。

又如，经熬煮过的混合糖浆粘稠性较强，不适宜选择浇注成型工艺途径，而蜜饯型硬糖因配方中需添加浸膏类粘稠物料，就只能选择拉匀条成型工艺途径。

水果类硬糖如采取果仁脆糖一样的翻叠冷却程序，就不可能具有透明、光亮无气泡的质构特征。

总之，设计工艺途径时应该考虑周全，包括每一细小的重要环节。

（2）操作不规范的影响

工艺途径无差错，而在试制样品过程中操作不规范也会造成不良后果。

例如硬糖发烊发砂，除前面讲述的配方工艺存在缺陷外，操作不规范也是重要原因之一。

熬煮温度低，真空度不足会造成样品水分偏高。

浓缩后放糖进真空锅速度过慢，一旦抽真空，糖浆则会成丝状或熬煮好的糖膏表面结壳，给冷却调料工序带来麻烦。

溶糖时未能有效过滤，熬糖加热管有结焦现象未能定期清洗，原辅料质量差，浇注机的浇注斗及模板未洗干净都会造成样品含有杂质，色泽偏深。

糖条粗细不匀压轮不到位，冲梗磨损不一，或浇注嘴堵塞，浇注拉杆磨损不一，均会使样品颗粒不准。

糖膏冷却应由表面翻折向里，并不时用金属棒由里向外揿压，如不按此规范操作，自然会有气泡生成。

糖膏冷却要软硬适中（约80℃），具有最大可塑性时方可保温成型。

过冷难以拉条，糖粒表面会粗糙发毛、暗淡、开裂不完整；

过软易粘保温床及冲模，甚至于造成生产中断。

所以在试制样品时就应该制定好样品试制的操作规程，避免违反操作规程的现象发生。

（3）设备选择与工艺不配套及设备选择应注意事项

设备选择恰当与否也决定试制样品的结果。

试制样品的工艺途径要靠机械设备去完成，从事糖果工艺技术的人员不仅要熟悉糖果工艺本身的相关知识，同时要十分了解糖果制造设备的结构原理和操作规程，特别是在科技迅速发展的今天，更需要熟悉国内外糖果机械设备的动态，新技术、新设备的应用。

在试样选择生产设备时应注意：

①在研制开发新产品制定研发方案、选择工艺途径时就应该做好试制样品的设备选择工作。

选择设备工作应做在事前而不应该事后来补救。

②试样时为了减少不可预测的因素，尽可能选择自已所熟悉的设备来完成工艺要求。

或者利用产品制造原理先选用结构简单的设备试制样品，然后再选用适合的设备予以配合，批量生产。

例如，要研发焦香风味的硬糖，可以先选用带搅拌的夹层锅试制样品，待市场有一定需求量时，改用焦香化熬煮器来扩大批量，提高质量。

③选择设备是为工艺服务的，只有设备服从于工艺要求，而不能本末倒置，用工艺来屈从于设备的功能。

二、硬质夹心糖常见质量问题及其原因

1．产品配方的缺陷造成的质量问题

（1）蔗糖与淀粉糖浆比例失调

蔗糖与淀粉糖浆比例失调，不单会造成样品外皮容易发混、发砂，而且会造成样品外皮容易发烊。

若淀粉糖浆含量偏高，将会造成酥心糖样品不酥脆、不酥松，口感发挺。

其他夹心糖样品因芯料含水量原本就高，再加外皮还原糖偏高，会大大缩短样品的货架寿命。

（2）芯料含水量偏高

酱心、浆心料浓度80～85%；

它们都是以水为分散介质的，因此浓度非常重要。

暴酱、穿孔、破皮等现象的产生，都是因芯料含水分偏高，致使样品质量不稳定。

果心含水分一般都偏高，若事先不处理，样品很快会发混、发砂、发烊。

（3）芯料的物料组成不对

酱心、浆心的物料组成中应有凝胶剂，如果没有凝胶剂存在，芯料的水分基本都是游离水，更容易造成质量事故，因此不主张用纯糖液做浆心料。

若用淀粉糖浆，则应选用低DE值的。

酥心糖芯料中果仁酱用量低，所制得的样品不会有良好的酥松度。

果仁用量不低，但出油现象严重而未添加适量的干性填充料，将给包酥心的操作造成困难。

一般要求果仁酱含脂率不得低于44%，水分含量不得高于1%。

粉心全部使用糖粉而全无流散剂，很容易结实，不利于注芯。

（4）芯料基本物料的质量

芯料基本物料的质量不仅决定芯料的质量，而且严重影响样品的质量。

不论哪种芯料，风味、香气、滋味、色泽都决定了样品的品质，外购的芯料组成物料必须要按制作夹心的标准要求再加工处理。

因酥心糖容易生虫、走油，果酱夹心容易生水，果心容易发霉、变味，油脂型心料容易酸败产生异味，等等。

（5）芯体与外皮比例失调

一般芯体占样品总量的20～25%，芯体与外皮的比例应根据具体品种而定。

酱心和浆心的芯料量所占样品总量的份额不宜超过20%，如是采用人工操作工艺，比例更低，大约在15%以下；

果心的直径不宜超过2cm，占样品份额不得超过1/2，否则样品个形太大；

酥心糖的果仁酱占样品总量的1/3，过大不易包酥成型，容易造成破皮露馅。

（6）芯体和外皮的协调

芯体与外皮的色香味都应协调、和谐，都应该与研制的样品要求相一致。

如柠檬粉心夹心糖，表皮应有柠檬风味，芯体的柠檬味应比外皮浓郁、强烈，色泽应呈柠檬色。

不协调的方法，大多用于研制强烈反差的产品，如外皮是浓郁的水果风味，而芯体则是具有特殊风味并带刺激性强感的物料，如芥末酱、麻辣酱等。

2．工艺差错造成的质量问题

（1）酱心、浆心糖常见的工艺质量问题及原因分析

①样品表面发浑、发粘问题：

制造酱心和浆心夹心糖的工艺途径有多种，如熬煮糖浆的工艺有：

常压熬煮、真空熬煮、连续真空、熬煮薄膜真空熬煮、低温真空瞬间熬煮等。

其中唯独常压熬煮会造成糖坯即夹心糖外皮的水分和还原糖含量偏高，容易造成糖皮表面发浑、发粘。

酱心和浆心糖的芯料在制备时的工艺也不能忽视，如采用的工艺不合理，制得的芯料含水分过高，不但给包芯带来困难，同时因水分的平衡作用，芯料的水分向外皮转移扩散，使样品水分变化而发浑、发粘，甚至会因此而穿孔漏浆、破皮。

②酱心浆心糖容易暴馅、破皮问题：

酱心浆心糖容易暴馅、破皮是工艺选择不当造成的。

除人工包芯容易造成此类现象之外，采用辊床拉匀条、泵入芯料，芯料量注入过多，则在后道工序冲压或扣压成型时也容易产生暴馅、破皮的现象。

如果糖皮和芯料的温差过大，也不易包芯成型。

糖皮温度过高，不但容易粘连冲模，而且极易造成糖皮破裂露馅。

采用浇注成型工艺，如工艺操作不当，同样会出现暴馅、破的现象，主要原因是芯料的稳定性。

浇注夹心硬糖熬煮温度是140℃，浇注时的温度不会低于130℃，稳定性差的芯料的分散介质水分会产生瞬间沸腾汽化导致暴浆破皮。

防止的方法是要解决好芯料的稳定性，而芯料稳定性的满足关键是温度、浓度和粘度。

③酱心、浆心糖心体和糖体不合家：

芯体与糖体不能合家，主要原因是芯料制作工艺不合理，所制得的芯料的浓度和粘度不符合要求，含水量过高；

芯料的固形物含量基本上应在76～82%范围之内；

另一原因是在注芯料时，芯料与糖体的温度差太大，芯料温度过低而糖皮温度偏高就会造成这一现象。

④样品表面粗糙有裂纹，严重的会变形：

样品表面粗糙有裂纹，严重的会变形的情况往往会发生在机械成型的工艺过程中。

主要是拉条注心后糖体温度偏低，一旦与冷模头接触，必定会在样品表面出现裂纹，严重的会变形走样。

要杜绝这种情况：

一是要对拉条成型的糖体进行适当的保温；

二是在上班开机前，对冲模吹热风保温。

如采用浇注成型工艺，则在开机浇注前，提前做好浇注机各部的保温工作，贮料、底板、伎管（分配板）应控制在140℃、130℃、150℃上下。

冷却隧道开班时不宜温度过低，否则，急速冷却会造成浇注后的糖粒表层迅速降温收缩，甚至变形。

（2）酥心糖常见的工艺质量问题及原因分析

①酥心糖的返砂问题：

硬糖坯约占酥心糖重量70%以上，是酥心糖的基础物料。

硬糖含有一定量的、具有较强吸水汽性的还原糖。

由于配料不合理和工艺控制不严可能使还原糖含量超过规定标准，因而助长了酥糖的吸水汽性。

在相对湿度较高的潮湿环境中，酥心糖表面吸水，使糖失去光泽，并微溶成过饱和溶液，糖体发粘。

此时如不再继续吸水，表面蔗糖结晶发砂，食用色素就会聚集在一起而成为色点。

如此反复吸水～发粘～结晶而加厚了砂层。

如果在潮湿的环境中持续的吸水，酥心糖将会溶化。

解决办法：

首先是要控制成品还原糖的含量，并用低DE值的淀粉糖浆做为抗砂剂，在操作过程中尽可能避免蔗糖的转化；

其次要及时而严密地对裸体糖进行包装，特别是在温湿度较高的季节，更应注意，以延缓返砂，延长保质期。

②表面光泽问题：

酥心糖表面应具有丝光样的光泽。

对此，首先要求使用透明度好、颜色浅，熬煮温度＞145℃的淀粉糖浆；

其次，熬糖火度平稳，成品含水量低，以保证硬糖坯的光亮透明，并要求将未经拉白的亮包皮包在外面；

第三，包酥前掌握好酥和皮的温度，酥可硬一点，皮要软一点。

这样，在压模成型时就能使丝光透露出来。

③如何保持酥心糖的松口感：

A.要求油籽酱要占适当的比例，一般情况下，含油籽酱多的酥松度好，通常酥心糖中的油籽酱占25～30%。

B.要求将糖坯拉白、拉彻底，这样不仅色泽好，而且更显酥松。

C.油籽酱预热的目的是为了便于拉酥和不致因酱温低而降低糖坯温度使糖坯变硬而不便成型，但酱温切不可过高，以防止在包酱拉酥时把糖坯烫化，不便拉酥。

D.包酱拉酥要求包得严拉得匀、折叠好、次数足、不露馅，以保证酥有清晰的层次感。

E.包外皮时厚度要求均匀一致，并去除两头无酥或少酥的糖条，留作返工品。

F.拉条时要均匀拉出，防止在糖坯温度较高时，外皮串动造成酥的局部不匀。

G.滚糖时要均匀平稳，防止外表的绉折造成局部皮厚。