管道工程施工技术方案和措施文档格式.docx

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5、检查井内、外抹灰应先用原浆勾缝，然后用砂浆分层压实、压光。

6、砂浆配合比按试验室配合比现场测定砂含水率进行试配，调整后按此配合比施工，并留足两组砂浆试块送试验室标养，28d试压备查。

7、检查井内爬梯应作热涂沥青防腐处理，安装时周围孔隙须用1：

2水泥砂浆堵塞封实，砂浆凝固前不得踏动爬梯。

四、土方回填、夯实

1、在管座砼及抹带、接口砂浆强度达到设计强度的50%以上时及排水管道验收合格后，即可进行回填土。

填土方向按沟槽排水方向由高向低分层进行。

2、每层填土松铺厚度不大于20CM，管沟两侧的回填土采用机械和人工相结合的方法进行回填和夯实。

3、管顶上口两侧土方回填应同时进行。

用蛙式打夯机夯实。

检查井周围填土应四周同时进行并分层人工夯实，在回填过程中每填一层应取土实验，达不到设计密度时，要继续夯实或采取有效措施，直至合格为止。

（二）污水工程

一、清理现场，拆迁红线内的障碍物，做好临时排水工作。

按总体进度安排，分段分期分批清除施工范围内的树干、垃圾、结构物及原地面顶部的草皮和表土等，按图纸所示或监理工程师的指示清除到规定深度。

二、测量放线：

开工前组织测量人员，校核提供的控制护桩，结合道路纵断面设计及横断面设计，放出管道宽度及填、挖高度，施工中要配合业主及监理检查、校核。

三、开挖沟槽

1、基坑开挖由机械施工队进行，以机械开挖为主，人工开挖为辅。

2、开挖时做好坑内、坑外排水，在坑内应开挖集体排水沟，并通过集水井将地下水抽至地面临时排水系统。

3、采用自卸车配合挖掘机开挖的方式，将开挖出来的土方及时运至事先联系好的弃土场，可用于回填的土可堆放于不影响施工的次要位置，待管道安装完成后用于回填。

4、结合现场的土质情况及以往的施工经验，开挖沟槽选择合适的放坡方法。

四、污水管道基础施工及管道安装

2、砼管下管前应现将管口凿毛，并在管道基础混凝土上弹出管道中心线，安装管道时，在定好中心线的同时，拉出管道外边线，然后再进行管道安装，以保证管道的平直，排水管道采用木楔临时固定，在浇筑管道混凝土时要两侧同时进行，以防将该处管子挤偏。

3、混凝土管基座的浇筑，严格按施工图纸进行。

当管道基础和护帮分开施工时候，管道基础表面应凿毛并冲洗干净，然后浇筑。

五、检查井砌筑

在做完基础，安装完管道后再进行检查井的砌筑，

3、标准砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般含水率为10%-15%。

4、砂浆搅拌、砂浆配合比应采用重量比，计量精度按规范要求进行。

7、检查井内爬梯防腐处理，安装时周围孔隙须堵塞封实，砂浆凝固前不得踏动爬梯。

六、闭水试验

1、污水管道安装完毕后，应进行管道的密闭性检验，在此采用闭水实验的检验方法。

2、试验管段自井距分隔，带井试验。

3、管道闭水试验时，应符合以下几点规定：

（1）、管道及检查井外观质量以检查认可；

（2）、管道未回填土且沟槽内无积水；

（3）、全部预留孔应封堵，不得渗水；

（4）、管道两端堵板承载力应大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。

4、管道闭水试验应在管底与基础腋角部位用砂回填密实后进行。

5、闭水试验时，应向管道内充水并保持上游管理顶以上2m水头的压力。

按规范计算渗水量，检验管道的密闭性是否合格。

不合格则不准进行管道基坑回填。

七、土方回填、夯实

3、管顶上口两侧土方回填应同时进行，用压路机压实。

检查井周围填土应四周同时进行并分层人工夯实，在回填过程中每填一层应取土实验，达不到设计密度时，要继续压实或采取有效措施，直至合格为止。

二、基槽开挖及排水

（一）施工程序

（二）施工技术措施

（1）在管沟开挖前，应进行补桩、移桩。

转角桩按转角的角平分线方向移动，其余轴线桩平移至堆土一侧施工作业带边界线内不大于200mm处，对于移桩困难的地段可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定原位置。

（2）管沟开挖前，要认真核对图纸，确定各段开挖深度和地下构筑物情况，以便及时采取保护措施，并对有地下构筑物处都用红旗作出明显标示，并编制管沟开挖计划，报监理批准后实施。

（3）对于管沟的开挖，根据土质情况采用单斗挖掘机人工清底的方法来完成。

（4）管沟开挖前应进行移桩，转角桩按转角的角平分线移动，其余轴线桩应平移至堆土或组焊一侧距施工作业带边界线200mm处；

对于移桩困难地段，可采用增加引导桩、参照物标记等方法确定原位置。

（5）管沟开挖时将挖出的土石方堆放在与施工便道相反一侧，距沟边不小于1.5m。

（6）管沟开挖须沿测量放出的管沟中心线进行，沟底宽度=D+K（宽裕量K值见下表）；

（7）对于沟下组装管线，要在各管口连接处开挖操作坑。

操作坑深度要低于管底0.6m，长度为1.8m，宽度方向为2.6m。

（8）管沟开挖完毕后，开挖单位应根据设计要求先进行自检。

自检合格后向管道安装部门和监理提交管沟验收申请报告，监理和管道安装部门收到申请报告后及时组织检查验收，并填写管沟开挖施工验收记录，验收合格后办理交接手续。

管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准应符合规定。

（9）管道与电力通信电缆交叉时，其垂直净距不得小于0.5m；

管道与其它管道交叉时，管道除保证设计埋深外，保证两管道间净距不得小于0.3m。

（三）开槽说明

（1）沟槽应按照设计所规定的平面尺寸和标高开挖。

开挖前施工范围内设临时围挡，并设专人进行巡视，防止意外发生，特殊地段沟槽采用钢板桩支护。

测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底设控制桩。

（2）管道沟槽采用人机配合开挖。

遇出现地下水情况，先挖出底部淤泥，而后垫10cm石屑，然后回填中砂至管底标高，管道安装前用中砂回填至设计标高。

测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底每隔10米设一控制桩。

沟槽尺寸严格按设计给定的沟槽断面进行施工。

开挖出的土料根据土方平衡情况，一部分堆至现场已备回填使用，堆土区距沟槽不小于3m，最大堆土高度不超过4m，土料表层用彩条布苫盖，避免扬尘。

特殊路段特殊处理，余土全部运至监理人批定弃土场。

（3）在沟槽开挖期间，对于已标注处的地下障碍物应先挖试坑，暴露出障碍物后再进行开挖，必要时采用人工开挖方式。

障碍物暴露在沟槽内时必须采用支、吊等方式进行保护。

（4）在行人车辆必经的地段应在沟槽上架设临时便桥，以保证行人及车辆安全通行。

在建（构）筑物及电杆附近或遇土质松软地段挖槽时应采取保护措施，以确保周围建（构）筑物及电杆的安全，当回填夯实后支撑和支护方可拆掉。

（5）沟槽开挖完毕应及时填写沟槽质量检验表，并及时请监理工程师验槽，验收合格后方可进行下一道工序。

（6）开挖的位置不能损坏或阻碍任何公共通道、基础性、永久性工程设施，严格按有关规定及业主要求去执行。

在沟槽开挖期间，必须保护沟槽两侧永久型工程设施的稳定，如发现问题立即停止施工并及时通知工程师，制定解决方案。

（四）开挖布置

开挖断面示意图为：

（五）开挖作业

基槽开挖采用1m3挖掘机开挖，如现场条件具备，开挖土可放在施工道路外侧临时堆土区，以备回填使用。

开挖时严格按照设计管底高程开挖，槽底预留20cm厚土层，由人工开挖至设计高程，以免扰动基底。

若发现地基情况与设计要求不相符时，及时报请监理人核查，制定相应的处理措施，报监理人审批后，予以处理。

在进行道路穿越开挖时配以土方运输车，将挖除后的沥青混凝土及相应原土运至指定场地。

1、开挖注意事项

（1）开挖接近基底时，预留20cm的保护层，人工修整到设计标高，以保护原状土不受扰动，避免超挖和欠挖。

（2）开挖时沟槽设排水沟，若遇地下渗水或基槽积水，须将水排出，并将表层淤泥清理后，铺设10cm厚石屑。

保证基槽干场作业。

（3）施工中按设计图纸要求开挖基槽，不欠挖、超挖，并经监理工程师验槽合格后才可进行下道工序。

2、开挖应急措施

（1）若出现渗流影响边坡稳定时，及时采取钢板桩支护措施，并将渗流水通过碎石盲沟引到排水沟内，水泵排出。

（2）当开挖至槽底或边坡底脚局部出现管涌、翻砂等情况，立即采取扩挖进行回填砂石反滤料、压载并将渗流水引导至排水沟。

（六）排水

（1）沟槽遇降雨或有地下水情况下，采取降、排水措施，可采用明沟集水井降低地下水位，采用明排水方法,沿沟槽每50m设一集水井，井径0.3m，井底比槽底深0.5m，井内设3″潜水泵，集水井之间沿沟槽一侧作排水沟，排水沟为0.3×

0.3米，并以3‰坡度坡向集水井，沟槽内水应排入指定地点，排水时排水口应做沉淀过滤，防止堵塞排水管道，并防止对当地水质造成污染。

（2）施工中遇雨天或挖至透水性好、涌水量大的土层时，增设集水井及水泵，集中排水将水位降至沟槽底部以下0.5m，确保干槽作业，雨天施工时还须在沟槽顶部两侧分设挡水堤或截水沟，以防止地面水流入沟槽。

（3）沟槽按设计开挖到位后，如槽沟出现地下水，先进行排水清淤，然后按设计要求填10cm厚的石屑并夯实。

（七）质量检查

（1）在沟槽开挖前，对开挖线进行自检，合格后报请工程师复检并经批准后进行沟槽开挖。

沟槽开挖过程中，设专人进行开挖高程、断面尺寸、边坡稳定等项目的检查。

（2）在每开挖完一段后，均要对开挖面进行测绘，复查开挖面是否满足要求；

开挖到基底部位，认真检查，发现软弱基层或有缺陷的部位及时报请工程师进行协商，按照工程师的要求进行处理。

（3）在开挖过程中，配合监理工程师做好基础土体取样的试验工作，检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度，保证基础面无积水，基础面土壤不受扰动。

三、管道安装

（一）管道安装要求

（1）管道安装前应检查槽底高程、槽底处理是否符合设计要求。

管道内杂物是否清除干净。

管道敷设时，沟槽底垫细砂，管道上部、两侧也垫细砂。

（2）管道安装前检查管道内杂物是否清除干净。

管道运输吊装时宜用宽度大于150mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动和用钢丝绳直接捆绑。

管道安装采用吊车下管或用二台吊车同时下管，吊点的位置按平衡条件选定，稳起稳放，以保护管道外套不受损。

严禁将保温管直接推入沟内。

（3）当沟槽底部有淤泥或地下水时，清淤至原状土，沟槽底部加铺石屑至设计高程，且石屑厚度不小于10cm，严格按设计图进行施工。

（4）直埋保温管道在形成整体严密外护之前要严格防水，切忌雨天作业，沟内有水应及时排除。

（5）弯头两臂10米范围内沟槽加宽20cm，填砂前加垫泡沫板或其它软材料，管道沟槽内应保证干燥无水，槽底及回填物不得有砖石等硬物。

（6）安装过程中每个焊缝不得有大于1°

的折角。

（二）焊前准备

焊接前，根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，焊接参数见焊接操作规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格书。

管道施焊前将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮绣、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧与加工毛刺等清除干净，坡口两侧10mm范围内外表面露出金属光泽。

（三）焊接施工

1、坡口加工与管口组对

（1）坡口加工

（1）坡口加工采用坡口机，在现场进行。

（2）作业机组应配备坡口机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。

（3）坡口加工前应根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。

（4）应由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照“坡口加工作业指导书”规定的坡口型式加工并检查坡口，并填写记录。

（5）变壁厚管道组对时，不采用过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度。

（6）管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或砂轮机清除整平。

（2）管口组对

（1）管口组对前必须彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。

用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。

由管工对坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。

（2）本段管线采取沟下组对焊接方式进行。

在条件较好的情况下，采取沟上组成双连管再下沟组焊的施工方法，管道组对采用外对口器。

对口时应使用吊管机。

起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。

（3）组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。

清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。

（4）管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。

根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。

严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。

（5）外对口器应在根焊完成以后方可拆卸。

（6）管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。

经监理复查，确认合格后方可进行焊接。

（7）第一根钢管的始端，安装临时管帽，以后每天下班前在尾部管口及待连头的管口必须在开口端安装具有防水功能的临时管帽。

管帽不允许点焊在管子上，管帽具备防止泥水进入管内功能。

2、焊接

（1）焊接人员

（1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的《焊工合格证》。

（2）熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”；

（3）遵守焊接工艺纪律。

（2）焊接设备

（1）焊接设备必须完好，并有专人负责；

（2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；

（3）施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。

（3）焊接材料的检验

（1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；

（2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；

（4）焊材保管及运输

（1）焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放，室内的湿度须小于60%；

（2）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数；

（3）在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。

（5）焊材使用

（1）设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录，气象记录及烘烤记录。

（2）焊材烘干要求：

施工用E4303焊条，烘干温度150℃，恒温时间1h。

（3）焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环境相对湿度小于80%时，限领四小时使用量。

（4）当天未用完的焊条应回取存放。

低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。

（5）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。

（6）焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。

（7）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。

（8）焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。

（6）焊接环境

在下列情况下，如无有效防护措施（如设防护棚、加热器等）严禁施焊。

（1）雨、雪、雾天气；

（2）大气相对湿度﹥90%；

（3）环境温度低于5℃；

（4）风速大于5m/s；

（7）焊接工艺

（1）本标段采用电弧焊、焊条选用E4303型焊条。

（2）两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。

管道安装过程中每个焊缝不得有大于1°

正常施工地段，弯头两侧5-10米的范围内沟槽加宽200mm，并考虑填充软材料。

（3）撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。

（4）现场焊接时,有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。

（8）焊接检验

（1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；

（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。

局部不得大于3mm。

超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；

（3）焊后错边量≤1.6mm；

（4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；

（5）咬边深度不得超过0.5mm；

咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；

咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%；

（6）每两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。

（7）焊缝返修执行业主同意的返修规程进行。

（8）对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成50﹪的钢管壁厚，并不少于3层；

对于未完成的焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，保证未完成管口焊道干燥。

次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求的温度后，再进行施焊作业。

（9）保证措施

（1）应由专人检查管件与管道、管道与管道的焊接处是否经过清理，有无油污、泥土等杂物。

（2）为确保焊接温度，预热后应立即施焊。

焊接地线与管材的接触点应置于焊道坡口内，严禁在坡口外起弧。

（3）当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、风速大于8m/s和相对湿度大于90%），在不采取措施的情况下应停止施焊。

（4）焊接中须使用防护棚，确保焊接质量。

（5）应检查焊完后的管段是否用盲板进行封堵，以防止异物进入管线内部。

（6）应采取措施保证飞溅不能损坏防腐层。

（7）每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检。

（8）按照规范要求检查每一道焊口的焊缝宽度、余高和错边量，均应符合规范规定。

（9）不符合处应进行修补。

应确保所有返修按照返修焊接工艺评定进行修补，并应符合《工业管道工程焊接施工及验收规范》的规定。

（10）焊缝返修或修补应按相应的工艺规程执行。

（四）无损检测

焊接完成后，先检查焊缝外观，再进行无损检测探伤，检验比率为100%。

并按照规范中要求比例进行射线探伤检验。

焊口检测由国家质量监督检验检疫总局颁发资质证书并在天津市质量技术监督局备案的专业单位实施，无损检测合格报告作为竣工验收依据。

（五）接口保温

本工程保温管接口保温：

管径DN200mm及以上采用热熔套加热缩带及现场机械发泡。

管径DN200mm以下接口方式采用热缩带及人工发泡。

热熔接口发泡：

本工程保温管接口保温要求采用热熔套筒及现场机械发泡、由专业接口保温单位实施。

施工技术标准及要求：

1、标准依据：

保温接头发泡前的气密试验及压力合格标准为：

CJJ/T81-98。

保温接头的制作符合CJ/T155-2001标准。

2、热熔套筒原材料：

电热熔套筒由聚乙烯管和电热熔丝经过专业加工制成。

材质：

聚乙烯管为高密度低压聚乙烯颗粒，PE80级标准制造厂家；

电热熔丝为钨丝，直径0.6mm、阻值1*10⒔Ω。

1、准备前期

（1）保温管道表面温度在阳光照射下超过55℃时接头区采取必要的措施来降低温度，确保热熔接头的效果。

（2）与热熔套筒结合部位不得出现泥、水、油脂等杂质。

如有必须用干净的抹布清理干净，同时检查热熔套内部是否清洁。

（3）检查电熔丝的情况，发现异样对其进行修正、复位，然后根据保温管规格设定控制箱电压。

（4）根据现场实际情况，确定电容时间（一般10-40分钟）。

开始操作时将电容焊接时间设为最短，以免造成过热焊漏。

待掌握其规律后可将电容焊接时间一次搞定。

2、安装套筒

（1）首先将开口聚乙烯热熔套筒，套在所需热熔的接口管上，期间要小心安装，以免碰断套筒上的热熔丝。

（2）热熔套筒开口两个边其中有一侧为直断面，一侧为10cm斜面的一边压在内侧来保证密封严紧，为防止热熔套筒开口部位下垂，在套筒内增设PE套筒支撑。

（3）将热熔套筒两端电热丝部位用两根张紧带紧紧扎牢，不得松动。

（4）避开电热丝后在套筒上开一放气孔（直径为25mm左右），此孔兼做发泡孔。

3、热熔焊接

（1）供电后，热熔焊机启动，开始热熔（一般采用交流220V和交流380V热熔焊机），热熔焊接过程中观察套筒的融化程度，随时调整热熔时间。

（2）当接头边沿有融化后的聚乙烯溢出热熔套出现变形时，立即切断电源（如到了设定时间可自行断电），自动断电后若未出现上述现象，要在适当增加电容焊时间，直到热熔套与保温外套完全融为一体。

（3）套筒接口处自然冷却后（冷却时间不低于15分钟或根据现场环境情况确定）卸下张紧带。

（4）将热熔好的接口密封部位用热收缩带来加以密封，达到双保险。

4、注意事项

（1）视保温管的壁厚，电流为15-35安培为宜。

每根电热丝承载的电流为8-12安培。

（2）因热熔套搭接部位上、下两层均有热熔丝，有可能在焊接的过程中造成短路。

（短路现象表现为：

a.电流明显增大。

b.明显有烟雾生成。

）此时及时切断电流，分开短路部分，可将曲丝向外拉伸，避免上下两层热熔丝接触。

（3）热熔套长度一般为65-70cm为宜（见下附表），保证电热丝部分搭接在外套管外壁上。

（4）热熔套的厚度以不低于外套管的厚度为宜（见下附表）。

5、气密试验

（1）气密测试在热熔套筒接头凉到40℃以下才可开始。

（2）在放气孔处安装气密试验专用接头和压力表，启动压缩机，对热熔套接口进行气密试验（测试压力为0.02Mpa、带压时间为30秒左右）。

（3）接口处涂以肥皂水检查是否有泄漏，如发现泄漏、熔焊漏和薄弱处用塑料焊枪予以补焊加固，补焊加固完成后，再一次进行气密试验，直到合格。

（4）