牡丹江施工组织设计Word文件下载.docx

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1.1.4.要求工期：

电气电缆桥架2010年10月10日前交付使用；

厂区给排水管网2010年10月30日前交付使用；

工艺外管及工艺外管架2010年11月30日前交付使用。

1.1.8.质量标准：

合格

1.2.施工技术标准

《混凝土结构工程施工验收规范》GB50204-2002

《钢筋焊接规程》JGJ18

《钢结构工程施工及验收规范》GB50205

《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86

《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533－2003

《泡沫灭火系统施工及验收规范》GB50281－2006

《给水排水管道工程施工验收规范》GB50268－2008

《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH302－1999

《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术规范》SY/T0447－96

《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

《工业设备及管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）

《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）

1.3.施工准备

1.3.1图纸会审与技术交底

1）图纸会审与技术交底

图纸是进行施工的依据，对施工图纸会审的目的，就是使施工单位各级有关人员充分掌握和了解其内容和要求，明确施工过程中土建、安装以及各工种之间的关系，以便准确无误地施工，提高工程质量，保证工程建设任务顺利完成。

通过图纸会审要了解工程的全貌，结构形式、细部构造、主要尺寸，主要材料的特殊材料、技术标准、质量要求以及工程的坐标、标高和现场的实地条件等，以便进一步考虑采取哪些有效的方法和技术措施，提出图纸本身存在的问题和修改设计的初步意见，即可参加图纸会审。

图纸会审与设计交底，一般由建设单位组织，内容包括设计目的意图说明，采用的标准和技术创新介绍，设计文件的管理及内容等。

再就是研究各单位提出的问题；

审查图纸和说明是否齐全、清楚、明确；

查对建筑、结构、设备安装图纸是否相符，内部结构与工艺设备有无矛盾。

同时也对施工任务的分工是否明确，有无遗漏，主要施工程序和重大施工方案的确定进行研究和讨论。

图纸会审后，应由组织会审的单位将审查中提出的问题及解决办法，详细记录，编写成正式文件（必要时由设计单位另出修改图纸），列入工程档案。

2）技术交底的主要内容

技术交底，是在工程正式开工之前，为了使参与施工任务的技术人员和工人，了解所在担负工程任务的特点，技术要求、施工工艺等，必须执行技术交底制度，认真做好技术交底工作。

技术交底的主要内容包括施工工艺、技术安全措施、规范要求、操作规程的质量标准要求等。

技术交底应按分级管理的原则，一是施工组织设计交底，内容是：

交待关键性的技术问题、主要施工方法、技术措施、技术要求以及材料、结构试验项目等内容。

二是施工技术方案交底：

进行施工方案、施工方法、质量要求以及施工注意事项等内容的交底。

三是单位工程负责人进行技术措施交底：

有关工程的各项技术要求；

必须注意尺寸、轴线、标高及预留孔洞、预埋件的位置、规格、数量等；

使用的材料的品种、规格等级、质量要求，钢材、焊材、防腐材料的性能及工艺参数要求，施工方法、施工工序、工种配合、工序搭接交叉，安全操作要求；

合同要求以及各项经济技术指针的要求和实施措施；

设计变更情况；

施工机械的性能及使用注意事项。

1.3.2工艺准备

1）在图纸会审和设计、技术交底的基础上施工现场要进行工艺准备。

工艺准备工作的内容是：

对施工图进行工艺性审查和分析；

编制工艺文件和工艺规程；

要排先进和切实可行的生产组织劳动组织，制订工时和原材料消耗定额和考核办法、奖惩制度、布置施工机具；

培训工人，以掌握设备制造技术；

编制技术检验和试验计划，最后形成质量计划和程序文件。

2）工艺准备工作的任务是：

保证原材料、零部件加工及拼装能符合图纸要求的技术条件；

尽量减少人力、物力消耗、降低成本；

克服设备利用方面的薄弱环节，提高设备利用率；

采用先进的生产组织形式；

缩短工艺准备周期，降低工艺准备费用。

通过工艺准备形成定型的工艺规程，视工艺情况明确关键工序和特殊工序，编制出过程卡、工艺卡、操作卡、工艺守则和典型工艺、其它辅助性文件（如检验卡、调整卡等）。

1.4.材料的检查验收

1.4.1所使用的材料和附件，应具有质量合格证明书，当无证明书或对说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。

1.4.2焊接材料（焊条等）应具有质量合格证明书，如无证或对证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。

1.5.土建工程施工方案

1.5.1测量定位放线

1.5.1.1控制桩的测设

⑴本工程轴线引测控制点由建设单位根据城市规划控制网引测提供。

⑵在引测各轴线控制桩之前，必须复核建设单位现场提供的引测控制点是否闭合，闭合误差符合工程测量规范（GB50026-93）允许误差值的要求，方可进行建筑物轴线控制桩的引测。

⑶建筑物各轴线的控制桩必须引测到距土方开挖边坡外侧2.0m以上的位置，且不得放在施工平面布置的临时道路和排水沟位置上，（具体位置现场确定）。

控制桩用Ф50小圆木打进土内30cm，轴线交点钉上铁钉并涂上红油漆标志。

在引测完各轴线桩并复核闭合后，用砼保护好各个控制桩。

1.5.1.2基础（坑）放线

基础开挖放线应根据土方开挖方案图的要求，由定位控制桩量出各放线控制点，然后拉通线放出土方开挖边线，同时引出基坑底边控制点。

用以检查土方开挖的边坡放坡及控制土是否偏移。

土方开挖捣制垫层后则用经纬仪将主要轴线投测于砼垫层上并用红油漆作出明显标志，用来控制底板钢筋及模板工程的施工。

浇完砼后，再次用经纬仪把主要控制轴线投测于底板面上，用来控制其它结构的施工。

1.5.2基础土方工程施工方法

1.5.2.1本工程基础土方开挖，拟采用机械开挖和人工配合修整的施工方案，选用反铲挖掘机W-100进行作业，具体施工程序和方法如下：

⑴土方开挖方法

机械开挖、人工配合。

基础土方，采用分段通长开挖和逐个开挖相结合的施工方案，从场地自然地面下挖至基础底标高，余留300㎜采用人工修整，避免超挖。

⑵土方运输

采用5吨自卸汽车运输，需要外运的土方运输距离经甲、乙双方确认后按实签证。

1.5.2.2现场及基坑排水方案

为确保基础工程及主体施工顺利进行，必须认真做好基础和场地排水，拟采用以下排水方案：

⑴地坑内设置排水井，配备潜水泵，共2台，进行抽排水，并接通下水道，确保基础砼施工顺利进行。

⑵现场场地搅拌站和办公区设置排水沟和沉砂井，经沉淀处理的水排进下水道。

1.5.2.3基坑回填土方工程施工方法

⑴基槽开挖完毕后应及时施工基础，基础施工完毕并经隐蔽验收之后应及时进行基础回填，土方回填时土质应满足设计及规范要求，基槽（坑）回填土宜选用非膨胀土，并经甲方验收同意，回填时分层夯实，每层厚度不大于300mm。

⑵施工工序

①测定回填土标高控制桩→自卸汽车回填土→蛙式打夯机分层辗压、夯实。

②采用蛙式打夯机分层辗压，分层铺土厚度300mm以内，宜先静压，辗压遍数由现场试验确定。

并重迭辗压至平整坚实，轮迹相互搭接为止。

在打夯机不能到达的地方及基础边角范围内采用人工夯实。

填方土料要符合设计要求，压实填土的质量检验随施工进度分层进行，每层100m2内需有一个检验点，检验结构要有详细记录。

1.5.2.4基础工程施工方法

⑴基础模板施工方法

模板采用七夹板，模板安装完成后，应用钢管支架将侧模固定，并与基坑四周支撑牢固，模板支撑好后，进行交接验收。

⑵基础钢筋施工方法

①基础钢筋采用整体绑扎的施工方法。

②柱钢筋均在基础钢筋网片绑扎固定，并在四个方向用斜撑或钢管支架将柱筋定位固定，以防浇筑砼时钢筋移位。

③严格按照施工图及现场施工规范的要求进行钢筋的加工和绑扎，严格按设计规范要求保证钢筋保护层。

④严格控制钢筋的进场质量，及时对进场的钢筋做力学性能测试。

⑤钢筋在施工现场钢筋加工车间加工。

⑶基础砼施工方法

①基础砼浇筑采取一次性浇筑的施工方法，即基础模板、钢筋施工完成，并验收合格后，再进行砼整体浇筑。

②基础砼浇筑方法是采用插入式振动器进行振捣，底板砼采用插入式振动器进行振捣，再用平板振动器进行振捣，其操作方法要做到"

快插慢拔"

，快插是为了防止先将表面砼振实而下面砼发生分层、离析现象；

慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出孔。

1.5.3钢筋工程的施工方法

1.5.3.1钢筋的加工

本工程的钢筋加工在现场加工车间统一加工配料。

钢筋在加工前，应做好以下工作：

⑴钢筋有出厂合格证，并经现场抽样检验合格；

⑵钢筋经除锈、调直；

钢筋对焊经试验合格；

⑶钢筋加工车间已搭好，各种设备已就位，并经调试符合有关规定；

⑶加工人员经技术培训，熟悉操作规程，有娴熟的技术；

⑸加工人员熟悉施工图和配料单；

⑹管理人员已对加工人员进行口头和书面交底；

⑺各种规格的钢筋已按材料计划进场堆放整齐；

⑻加工车间有良好的通风、照明。

⑼钢筋在加工过程中应注意以下几个问题：

①按规范要求进行加工，加工好的半成品符合规范要求；

②先做的，先加工；

后做的，后加工，按照流水段的划分顺序，分区分段加工，先加工柱筋，后加工梁板钢筋。

③钢筋加工好后，应堆放整齐，并设置标牌，标牌上标明所含的各种钢筋规格、数量、形状、部位；

④钢筋加工应尽量利用截断的余料；

⑤余料应按指定位置堆放整齐；

⑥钢筋堆放场地应排水良好，避免雨水浸泡腐蚀钢筋；

⑦钢筋短料、余料尽量用闪光对焊加以利用。

⑧核对好钢筋钢号、直径是否与料单相符才能用于配料。

1.5.3.2钢筋的绑扎

⑴钢筋绑扎按先扎柱筋,后绑梁板钢筋的方法进行施工,钢筋绑扎前应做好以下工作：

①绑扎工具齐备，扎丝和砂浆垫块已齐备；

②已核对好钢筋半成品的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否跟料单相符。

如有错漏，及时增补；

③钢筋半成品已吊至施工部位；

④已划出钢筋位置线，偏位的钢筋已校正；

⑤已向工人队伍交底，并熟悉图纸和料单；

⑥施工顺序明确；

⑦工作面上杂物已清理干净，工作面交接完成；

⑵钢筋绑扎应注意几个问题：

①按图施工，在绑扎过程如发现设计与规范不符之处，应及时向工长反映，工长同设计院联系及时更正；

②钢筋绑扎时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，扎点按梅花式绑扎；

③注意绑扎接头按有关设计要求和规范错开；

1.5.3.3钢筋的验收

在钢筋绑扎过程中，管理人员、质检部门应随时检查，发现问题及时纠正。

钢筋绑扎完成后，队组首先进行自检，确认无误后，通过分公司质检部门或项目质安员检查，发现问题，经整改后，填写隐蔽工程验收记录单，通知甲方或监理、设计院、质检站和施工单位有关人员进行验收，验收按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》和设计图进行，验收合格后，由甲方或监理、设计院、施工单位三方签字盖章确认，确认后进行工序交接，验收工作完成。

1.5.3.4钢筋的成品保护

钢筋的成品保护包含施工过程的成品保护和施工完成后的成品保护。

钢筋在施工过程中，成型钢筋应按指定的地点堆放，用垫木垫放整齐；

柱钢筋绑扎时，应搭架子，不准蹬踩钢筋、不准碰动预埋件和水电管线，模板内面涂隔离剂时，不准污染钢筋；

梁板钢筋绑扎好后，各种操作人员不准任意蹬踩钢筋；

水电、暖卫管线和其他设施不得任意切断和碰动钢筋。

为了杜绝或减少对钢筋成品的破坏，通过对操作人员的教育和经济处罚，加以制止。

1.6.钢结构制作工程施工方案

1.6.1材料及主要机具

1.6.1.1钢材：

按设计图纸使用，钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。

1.6.1.2连接材料：

焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。

药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。

1.6.1.3涂料：

防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。

1.6.1.4主要机具：

剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻；

电焊、气焊、电弧气刨设备；

钢板平台；

喷砂、喷漆设备等。

工具：

钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。

1.6.2作业条件

1.6.2.1制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。

1.6.2.2按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。

1.6.2.3制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。

1.6.3工艺流程

加工准备及下料→零件加工→小装配（小拼）→总装配（总拼）→钢架焊接→支撑连接板、支座角钢装配、焊接→成品检验→除锈、油漆、编号

1.6.3.1加工准备及下料

1）放样：

按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。

2）根据放样作样板（样杆）。

3）钢材矫正：

钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

4）钢梁下料时不号孔，其余零件都应号孔；

热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。

1.6.3.2零件加工

1）切割：

氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。

切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。

机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。

2）焊接：

型钢需接长时，先焊接头并矫直。

采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。

对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。

3）钻孔：

钢架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。

腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。

1.6.3.3小装配（小拼）：

屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。

部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。

1.6.3.4总装配（总拼）：

1）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。

装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

2）按照实样将定位角钢搭焊在装配台上。

3）把垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将钢（梁）柱放在连接板上，使其紧靠定位角钢。

半片钢构件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。

4）点焊好的半片钢架翻转180°

，以这半片钢架作模胎复制装配钢架。

5）在半片钢架模胎上放垫板、连接板及基座板。

基座板及钢架支座等应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。

6）将钢（梁）柱放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。

7）将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°

，即可将另一面放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕钢架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。

1.6.3.5钢结构焊接：

1）焊工必须有岗位合格证。

安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。

2）焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。

3）焊接顺序：

先焊连接板外侧焊缝，后焊连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；

最后焊腹杆、梁之间的垫板。

屋架一面全部焊完后进行另一面焊接，其焊接顺序相同。

1.6.3.6支撑连接板、支座角钢的装配，焊接：

用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。

用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。

全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。

焊完后，应清除熔渣及飞溅物。

在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。

1.6.3.7成品检验

1）焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。

Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。

2）用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。

3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。

1.6.3.8除锈、油漆、编号

1）成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。

2）涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。

以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。

3）在构件指定的位置上标注构件编号。

1.6.4保证项目

1.6.4.1钢架制作进行评定前，先进行焊接及螺栓连接质量评定，符合标准规定后方可进行。

1.6.4.2钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。

1.6.4.3钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于lmm的缺楞。

1.6.5基本项目：

1.6.5.1构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。

焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。

1.6.5.2螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。

1.6.6构件堆放

1.6.6.1堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。

吊点、支点应合理；

宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。

1.6.6.2钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。

1.6.7钢构件矫正

1.6.7.1构件运输、堆放变形：

运输、堆放时，垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。

如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。

1.6.7.2构件扭曲：

拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。

长构件应拉通线，符合要求后再定位焊固定。

长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。

1.6.7.3起拱不符合要求：

钢屋架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。

1.6.7.4焊接变形：

应采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。

1.6.7.5跨度不准：

制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。

严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。

1.6.8本工艺标准应具备以下质量记录：

1.6.8.1钢材、连接材料、和涂装材料的质量证明、试验报告。

1.6.8.2钢构件出厂合格证。

1.6.8.3主要构件验收记录。

1.6.8.4设计变更及技术处理洽商记录。

1.6.8.5焊缝超声波探伤报告、摩擦面抗滑移系数试验报告、涂层检测记录。

1.6.8.6构件发运及包装清单。

1.7.钢结构安装工程施工方案

1.7.1材料、半成品及主要机具

1.7.1.1钢构件：

钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。

1.7.1.2连接材料：

焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。

1.7.1.3涂料：

防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。

1.7.1.4其它材料：

各种规格垫铁等。

1.7.1.5主要机具：

吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬根、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。

1.7.2作业条件：

1.7.2.1按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。

1.7.2.2检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。

损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。

被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。

1.7.2.3对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。

1.7.2.4钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。

1.7.2.5构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。

多层叠放时垫木应在一条垂线上。

屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。

1.7.2.6编制钢结构安装施工组织设计，经审批后，并向队组交底。

1.7.2.7检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料。

1.7.3工艺流程：

作业准备→钢架组拼→钢架安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料

1.7.4安装准备：

1.7.4.1复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

1.7.4.2放出标高控制线和钢架轴线的吊装辅助线。

1.7.4.3复验钢架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。

1.7.4.4检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。

1.7.4.5吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于钢架方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。

1.7.4.6测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。

1.7.5钢架组拼

钢架运至现场组装时，拼装平台应平整。

焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。

经验收后方准吊装。

1.7.6钢架安装

1.7.6.1吊点必须设在钢架三汇交节点上。

钢架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

1.7.6.2安装第一榀钢架时，在松开吊钩前初步校正；

对准钢架支座中心线或定位轴线就位，调整钢架垂直度，并检查钢架测向弯曲，将钢架临时固定。

1.7.6.3第二榀钢架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用杉篙或方木临时与第一榀钢架固定，跟着安装支撑系统及部分梁，最后校正固定，务使第一榀钢架与第二榀钢架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。

1.7.6.4从第三榀钢架开始，即可将钢架固定，同时将钢架校正好。

1.7.7构件连接与固定

1.7.7.1构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。

1.7.7.2安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣。

1.7.7.3安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。

安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声