盛鼎烧结60m2设备安装方案Word文档格式.docx
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（3）基础标高误差不得超过20mm（）
（4）螺栓露头长度误差＜±
4mm，中心误差≤±
（5）予埋板中心位置误差＜15mm
在办理好中间交接后，应组织人员对设备基础（包括辅助设备基础）进行统一的一次性测量定位，把基础标高线、基准中心线标注于适当的建筑物上，作为设备安装测量用，埋设中心标板，并作永久性处理。
进一步清理基础，各垫铁位置应打平、打毛，地脚螺栓应调正，并完成清除锈垢及套丝工作。
2.1.1.2设备清点检查工作：
烧结机构件多、重量大，故清点、整理、检查验收工作就更显得重要。
这是关系到后面安装工序能否顺利进行，从而保证质量的关键之一，要认真负责地做好这一工作。
在清点安装之前，施工人员一定要仔细阅读图纸资料说明书，熟悉设备构造与要求，做到心中有数。
在清点过程中如有缺损件或质量问题，必须认真做好记录并提出清单，以便采取措施予以补救。
2.1.2烧结机安装工艺流程见下图。
烧结机安装工艺流程图
基础验收
骨架
头部星轮
传动架
头部滑道
传动装置
尾部移动架
带式制动器
篦条振打器
轨道
干油站
配油管
滑道及风箱
试运转然后卸下
一次装台车
钢平台
吊挂装置
点火炉
破粹机
加料斗大烟罩
尾部烟罩
防尘罩
二次装车
试运转
头部罩
2.1.3安装方法及技术要求
2.1.3.1骨架安装
（1）烧结机骨架吊装采用室内行车为主吊装机具，再辅助卷扬机，手拉葫芦配合。
（2）骨架安装时，各骨架柱脚底板水平度偏差小于0.1/1000，标高偏差控制在-0.5～0之间。
（3）烧结机纵向和横向中心线为基准，在柱子底板上画出各柱子的“十”字中心线，该中心线的长度大于骨架柱脚底板。
（4）骨架安装时，先安装横向框架，组装时，其上、下宽度之差不得大于3mm，对角线长度之差小于或等于5mm。
（5）安装头部下骨架时，可将有碍头部星轮吊装的两侧纵梁暂不装或临时安装找正后拆去；
头部上骨架安装必须在头部星轮安装完后进行。
（6）头部骨架安装时必须正确解决头部骨架和给料装置的关系，有碍给料装置安装的骨架部位，必须在给料装置安装后再焊接固定。
（7）中部骨架安装时，中部与头、尾部交接处必须预留热膨胀间隙，膨胀间隙必须范合规定和规范要求，如下表示，不得以实际安装误差来减小或增大膨胀间隙。
骨架预留热膨胀量表
项目
部位
预留值（mm）
1
头部机架与中部机架交接处伸缩缝
64
2
中部机架与尾部机架交接处伸缩缝
3
台车轨道梁及轨道在头部与中部交接处
50
4
台车轨道梁及轨道在中部与尾部交接处
5
两轨道梁的间隙
6
两轨道的间隙
7
两密封滑道梁的间隙
8
两密封滑道的间隙
（8）尾部骨架安装时，按设计图纸要求将尾部骨架关键柱的横向、纵向以及顶部框架全部安装定位，待吊装尾部星轮和移动架侧板时，再折去有干涉的部分，折去部分必须加固，以保证原来定位精度。
（9）移动灰斗托梁在尾部星轮吊入后才能安装。
（10）整个骨架安装完成后，将固定柱脚和骨架底板焊牢，将活动柱脚所有导向方钢按规定要求焊接在骨架底板上，不反向或错位。
（11）柱、梁和斜撑之间按规定要求现场连续焊接，不能漏焊，少焊，不能有任何焊接缺陷。
2.1.3.2轨道装置安装
（1）烧结机轨道装置吊装采用室内已安装好，经检验合格，可投入使用的行车为吊装机具。
（2）骨架头部轨道安装过程中必须正确选择轨道、头部星轮和头部骨架本身的安装顺序，避免安装时相互防碍、影响。
（3）头部安装必须必须先安装星轮，后安装弯道轨；
尾部安装必须先安装弯道轨，再安装星轮。
（4）头部弯道找正以头部星轮为基准.
a、内外弯道中心线重合度，可根据弯道处基准点进行测量，内外弯道间隙=250-2时则用制造后带来的模板检查，如下图。
内外弯道中心线重合度测量示意图
a、b、c、d、e、f与理想位置允差≯±
1.5mm间隙允差≯-2mm
b、头部弯道与头部星轮中心线不重合度测量是以头部星轮为基准,对头部弯道进行检查，如图:
弯道头部星轮同心度测量示意图
左：
g、h、i；
右：
g′、h′、i′；
理论差：
g-i=18，h-i=18，g-h=8；
左、右测得结果差值：
g-g′≤±
2，h-h′≤±
2，i-i′≤±
c、头部弯道对称中心线与星轮齿板对称中心线重合度测量如图：
对称中心重合度测量示意图
（5）水平轨道垫梁安装，下部水平轨道须事先在中部骨架安装过程中吊入，水平轨道垫梁安装采用垫片组调整，垫梁接头标高偏差≤0.5mm。
如图下示：
轨道垫梁安装调整
（6）在垫梁上划出轨道中心线，然后吊装水平轨道，轨道中心线必须垂直方向重合垫梁中心线放置，再调整垫梁底部垫片找平轨道标高，轨道上任何对应点标高偏差必须控制在1mm范围内。
（7）调整垫铁宜少不宜多，严禁将垫片分小使用；
垫铁组必须按设计或规定要求摆放，不得随间放置。
（8）轨道标高确定后，采用专用工具对上、下轨道同时调整轨道间距，且调整时使用同一纵向中心线。
如下图示：
（9）水平轨道安装完成后，复核安装精度合格才能紧固所有螺栓，并安装限位块，支撑座和导向（定位）支座等。
（10）尾部弯道轨安装必须在尾部星轮安装就位后进行调整，其方法同头部弯道轨相同。
2.1.3.3驱动装置安装
（1）驱动装置安装主要为头、尾部星轮和柔性传动装置安装，安装前必须编制详细安装方案，备齐安装所用的起吊、动输工具（卷扬机、手拉葫芦、滑轮组等）。
水平轨道间距调整
（2）头部星轮安装必须先设置临时轨道、支架、临时台车运输星轮，等星轮吊装就位后拆除临时轨道、支架，移走台车。
（3）星轮轴承座安装基准面水平度和标高必须满足规定要求，检查合格后，将自由侧轴承承调整装置的底座安装在骨架的相应位置，并将轴承调整装置中的“O”刻度对准轮中心线。
（4）星轮筒体就位，仔细找平、找正，头部、尾部星轮的水平度则用0.02mm/1000水平尺在星轮轴上测量，头部星轮的活动轴承座水平度则用水平尺在滑动板上测量，或用水准仪检查。
（5）星轮齿板安装，先清洁筒体幅板与齿板的结合面，然后按图纸装配，不能装错装反。
齿板安装主要尺寸符合如下规定：
a、齿节距极限限偏差为±
1mm；
b、两侧齿形错位量≤1mm；
c、齿板间结合缝隙尺寸≤3mm；
d、两侧齿板面间距偏差±
2mm，相对烧结机纵向中心线的间距误差≤1mm。
头部星轮安装方法
（6）柔性传动装置安装按供货厂家提供的技术文件进行安装。
（7）万向联轴器安装时，使万向联轴器中间两端的叉头位于同一相位，并处于水平状态。
（8）定扭矩联轴器安装时，要检查其摩片不能破损的油污，安装完成后将设定的打滑力矩通过调节弹簧的压缩量调整到规定的数值。
2.1.3.4尾部装置安装
（1）骨架安装完毕并经检验合格后，可开始尾部装置安装。
（2）安装顺序：
移动架托辊→移动架上框架→侧板→移动架下框架→移动架找正→上、下导辊→尾部星轮、齿板→旋转斗、移动斗→液压螺旋千斤顶→重锤→试运行。
（3）移动托辊安装，采用垫片组组调整，标高偏差为0～2mm，四个托辊的上缘面须在同一平面上，采用水准仪检测，高度差须小于0.5mm，托辊到烧结机纵向中心线之间的距离误差小于1mm，且托辊端面与纵向中心线平行。
（4）移动框架安装，采用普通螺栓连接，框架上的四根轨道必须同时平行烧结机纵向中心线，移动框架定位后框架两对角线之差小于5mm，检验合格后采用角钢或其它型钢可靠固定在尾部骨架上。
（5）侧板安装，侧板安装前须按图纸和出厂标记对侧板检查，为防止变形，以侧板直立状态吊入,然后将侧板找正定位，并检查调整弯道定位尺寸。
（6）尾部星轮安装，折去有碍尾部星轮吊入的梁，再用行车吊装已安装好齿板和旋转斗的星轮就位，并找平找正。
（7）尾部弯道与星轮齿板的相对位置，必须按图纸和规定要求进行核实检查。
（8）两侧板的中横梁、移动斗及固定斗安装，安装移动斗前先安装其托轮，四个托轮必须保持在同一水平面上。
安装后用卷扬机或手拉葫芦转动尾部星轮，消除干涉现象。
（9）安装螺旋千斤顶。
（10）平衡重锤安装，其配重的数量先按图纸的要求进行配置，要求两边的配置块重量一致。
（11）尾部装置安装完毕，拆除所有临时设施，并核实安装精度。
2.1.3.5风箱及风箱端部密封的安装
（1）在中部骨架和水平轨道安装前，先将风箱吊入骨架内放置。
在中间骨架和水平轨道安装调整合格后，方能进行风箱的安装。
（2）在中部骨架的横梁上画线确定风箱侧梁的安装位置和定位座的中心位置。
（3）先将定位座用螺栓连接在骨架的横梁上，待全部找正后，按图纸要求将其与横梁焊接固定。
（4）按确定的安装标记将各侧梁和横梁分别就位，从中间固定点开始向两头安装。
安装侧梁时，应注意将相邻侧梁的接头处用垫片组调整到同一水平调试，同时要求确保两侧梁的设计标高（以轨面标高为基准进行核定）和两侧梁对应点的标高差，其误差不大于0.5mm；
安装横梁时，则应使定位座的两侧间隙均匀，并使两侧梁的距离符合图纸要求。
找正后，将横梁与侧梁用螺栓连接，并注意装上密封垫，然后检查其对角线尺寸，两对角线长度之差应≤3mm。
（5）在侧梁与横梁找正定位后，进行中间梁的安装，通过调整中间梁的垫片组，应使中间梁、横梁和侧梁所形成的下部连接风箱法兰面保持在同一平面内，其允差≤0.5mm。
（6）在安装好的侧梁上画线确定固定滑道的纵向安装位置，以固定滑道配钻侧梁上的螺栓连接孔，并利用轨道的安装测量工具对滑道进行找正定位。
a、以轨道为基准，通过调整侧梁底部的垫片组，使轨道面到滑道面的调试误差符合规定要求。
滑道安装调整
b、在中间吊线锤并对准烧结机的纵向中心线，用卷尺检查两侧滑道的间距，应符合图纸规定的数值和规范规定的精度要求。
c、将滑道与侧梁用螺栓固定，两者之间应间隙存在，在滑道与侧梁的结合面应涂抹聚苯并咪唑胶粘剂（PBI），必要时，可对侧梁面进行适当修磨（胶粘剂由施工单位）准备。
d、滑道接头处的纵向，应预留热膨胀间隙5mm，在其横向应紧密接合，接头处应平滑过渡，遇有微量不平，可用砂轮打磨光滑。
e、按图纸要求各紧固件的螺栓头处的防漏风垫圈（厚度1mm）必须正确安装，不允许漏装。
f、根据图纸要求，风箱滑道的防漏风密封条，必须在滑道安装调整好后施焊，其焊接要求为连续焊，但在施焊过程中，必须采取措施使防漏风条与滑道结合紧密。
（7）按图纸要求焊接滑道的侧部密封，为保证其自由伸缩，凡图面指明不焊接的部位严禁焊接。
（8）用行车起吊预先放置在风架内的风箱，在两法兰间放上密封垫，然后进行螺栓连接，连接时，不要漏装中心梁处为防止漏风而设置的密封圈（金属形垫圈，厚度1mm）。
并检查四周是否有为防止漏风应进行补焊的地区，对其进行补焊。
（9）安装防止风箱上浮梁，通过调整垫片组将上浮梁与骨架横梁之间的间隙调整到0.1～0.5mm之间。
也可预先在此间隙处放上0.25mm的垫片，拧好螺栓后将其抽出。
（10）风箱和风箱的下部支管（属结构专业设计范围）安装完毕后，可进行风箱阀门、变径管、变管、金属膨胀节的安装。
安装风箱阀门时，应仔细调整好拉杆的长度，使阀门能全开全闭，并与阀门驱动机构上的开度指示（刻度盘）协调一致。
（11）非金属膨胀节的安装必须做到以下几点：
起吊时应小心谨慎，严禁碰撞。
保证与所连接管道的对中性，其中心线偏差应控制在±
3mm内。
安装时保持膨胀节处于出厂时的状态，严禁拆卸定位螺杆，用膨胀节的伸缩量来补偿管道的安装误差。
气流方向标志应同实际气流方向一致（向下），不可反向安装。
在进行对接法兰的焊接时，应注意保护，避免焊渣烧坏补偿器。
膨胀节安装完后，应采取一定的保护措施，防止设备安装过程中的异物损坏。
非金属膨胀节的定位螺杆，应待烧结机全部安装完毕并经检查验收后拆除。
特别注意：
膨胀节安装时，最后必须与烧结机的降尘管支管焊接。
降尘管支管与降尘管本身的焊接必须待膨胀节及其以上的零部件全部安装、调整合格后，现场在降尘管上开孔进行，绝不允许在此之前进行焊接。
（12）所有连接法兰应贴合严密，不应有缝隙存在；
所有连接螺栓应逐一紧固，不得出现松动现象。
（13）安装风箱端部密封（尾部风箱端部密封应在尾部装置安装完毕后进行）。
a、将预装（若属散件，在安装前应临设平台上按出厂预装的标记和图纸要求进行组装）的上部构件吊装就位，以中部滑道面为基准确定其标高，并逐一检查和调整各运动件的活动间隙，使之符合图纸的设计要求；
否则要进行修配。
b、通过调节螺杆将密封板调整到图面指示的调试，先按安装图规定的数量装上平衡块，在密封板上施加一定的载荷（65Kg），密封板应能自动下移，卸去载荷后，密封板应能灵活地恢复到原来的位置，否则应视具体情况增加或减少平衡块的数量，直到符合要求为止。
最后用台车来检查密封板与台车梁底面的间隙，将其控制在0～3mm的范围内。
（14）所有风箱的风道连接法兰面，在安装时须涂抹白厚漆，并立即把接（白厚漆油施工单位准备）。
2.1.3.6给料装置的安装
（1）在头部星轮、头部骨架、头部弯道以及头部的灰斗等部件安装完成后，才能进行给料装置的安装。
给料装置安装的基本原则是自下而上，自头而尾，具体安装顺序见下图。
料仓等部件预先吊入所在平台上
铺底料料斗及闸门
摆动漏斗
头部星轮、骨架弯道等部件安装
铺底料仓
辊式布料器
圆辊给料机
附属件
混合料仓
混合料斗及闸门
试运转
（2）摆动漏斗安装就位，漏斗出口与台车篦条面间的距离偏差为±
5mm，轴的安装标高和中心线偏差须符合规定精度要求，安装后的漏斗能自由摆动，铺底料厚度的调节阀门应能上下移动灵活，并达到设计的调节范围。
并要求闸门的底边处于水平位置，两端高差≤2mm。
（3）将辊式布料器整体起吊（不含带电机的星轮减速器）安装在头部上骨架上，通过调节支座下的垫片组厚度，确定辊子的标高与水平度，按表中的要求检查安装精度，待符合要求后，拧紧与上骨架连接的螺栓，然后再安装带电机直联型的星轮减速器以及挡料板。
（4）铺底料漏斗安装在摆动漏斗上，当确定铺底料漏斗与上部的铺底料料仓和已安装好的摆动漏斗之间的位置关系后将支座进行现场焊接和螺栓固定。
（5）在安装铺底料扇形闸门时，应通过调节垫片组厚度，使扇形闸门的链轮与链条啮合良好，旋转手轮，扇形闸门应开闭灵活。
在扇形闸门完全关闭状态下，闸门与料斗底板的间隙应≤4mm。
（6）通过运送头部星轮的台车，将圆辊运至烧结机头部就位，调节轴承座下的垫片厚度，确定圆辊的标高与水平，并检查其横向与轴向的安装位置，使其符合表中精度要求。
（7）圆辊找正定位后，安装其上部的漏斗及闸门，除符合图纸的要求处，还应符合表中规定的安装误差。
（8）混合料闸门安装后，盘动手轮开启的主闸门两侧高度应一致，通过操作电液推杆开启的微调闸门应能上下移动灵活，并且主、微闸门开启的范围应符合设计规定，微调闸门上的配重应调节适当，使手动闸门的操作轻松自如。
（9）平料装置安装后，操作手轮，应使平料板动作灵活，并符合设计规定的移动范围。
2.1.3.7台车安装
（1）在确认烧结机除台车以外，特别是润滑系统，已经全部安装、调试完毕，风箱安装，调整并按图纸要求对各种提高密封性的焊接完毕，且头部星轮、动装置和尾部移动架等经试运转合格的情况下，方能安装台车。
（2）组装的台车须进行如下检查：
a、检查隔热件及篦条是超过台车体的长度，留出的热膨胀间隙是否符合图纸规定，隔热件在车体梁上，篦条在隔热件上移动是否灵活；
检查台车的长度（两端同时检查）是否符合图纸要求，检查台车上所有螺栓的紧固情况，并要求用扭力扳手按规范进行检查和拧紧。
b、盘动车轮及卡轮应转动灵活，检查其润滑脂是否有变质现象。
安装前应抽检一些：
打开车轮、轴承、卡轮等，检查润滑脂和油路是否正常，如发现一个有问题则应全面检查并打开清洗，重新注入润滑脂。
c、复查台车车轮与轨道的接触情况，至少要三个车轮与轨道接触，并用塞尺检查其不接触的间隙应≤0.5mm。
d、安装台车样板和篦条压块，用行车缓慢番台车，其篦条不得有掉出的现象发生。
检查滑板上、下灵活，滑板与滑板槽两侧的间隙应均匀。
（3）对出厂未装隔热件、篦条的台车，用行车直接起吊到烧结机的上水平轨道上，然后按以下要求进行组装与检查。
按
（2）要求检查车轮及卡轮。
检查台车体、隔热件、篦条和栏板，其尺寸公差和制造质量应符合相关图纸和技术文件的规定。
安装隔热件、篦条，并按图纸留有热膨胀间隙。
安装台车栏板和篦条压块（插销），用行车缓慢番台车，其篦条不得有掉出的现象发生。
（4）台车装入烧结机前应检查确认的事项：
a、主传动电机的电源已接通并有相应的安全保护措施。
b、制动器工作正常、制动可靠。
c、台车行车的轨道上及周围无异物干涉。
d、刮油装置中的刮板顶端应调整到低于车轮中心线以下10～20mm（或牌非工作位置）。
e、尾部移动架应牌正确的设计位置并要求临时固定。
f、测量导料槽的刮刀与尾部弯道外轨的间距应≥550mm，安装台车时应有专人看护此处。
（5）将组装好的台车起吊到点火炉处并人工推到烧结机头部使台车的卡轮与星轮齿板啮合，然后点动主传动电机，使其低速反转，当第一块台车通过头部弯道时，应有专人负责检查，发现异常应及时停机处理。
当第一块台车顺利通过后，则按同样的方法装入第二块台车。
若确无异常，就以台车运行的最低速度使电机连续反转，台车一块紧接一块地连续喂入星轮齿板中，不许有间断现象（即不得有不啮合的空齿板）存在。
就这样，依靠电机反转将台车先装满下部轨道后经尾部弯道转到上部轨道。
当第一块台车通过尾部弯道时，也应派指挥专人检查，随时指挥停车与开车，以防止异常情况发生。
上部轨道的台车可直接进入吊装，若最后一块台车装入间距不够，从而使最后一块台车装入。
（6）安装台车前先开动中间润滑泵，待固定滑道油孔全部出油后，再安装台车。
（7）全部台车安装完毕，对烧结机红运装置的主电动机的制动器进行人工松闸，以防烧结机运转时制动器长期带电而容易损坏。
当需再次卸台车时，则将其抱闸，用后再次松闸。
2.1.3.8单辊破碎机安装
单辊破碎机安装主要吊装机具为厂房内桥式起重机。
（1）安装方法
a、破碎机安装前应先安装下料漏斗。
b、破碎机的纵横向中心线与烧结机的纵横向中心线极限偏差为±
1mm。
c、破碎机主轴承座标高，极限偏差为±
0.5mm，水平度为0.05/1000，两主轴承座高低差不得大于2mm，两主轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线重合公差为1mm。
d、轴承外套与轴承箱端盖之间的轴向串动量，内侧为15mm，外侧为30mm。
e、传动装置中心以减速机的纵横向中心线为基准，其极限偏差为±
0.5mm,标高极限偏差为±
0.5mm。
f、开式齿轮调整,应采用压铅法检查啮合间隙,铅条直径不宜超过间隙3倍,铅条的长度不应小于5个齿距。
G、开式齿轮调整后，用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合规范规定。
F、破碎机检修用台车安装，应满足支承底座的纵横向中心线与破碎机纵横中心线极限偏差为±
1mm，支承座标高极限偏差为±
G、台车轨道安装的对称中心线与破碎机纵向中心线重合公差为1mm，轨道轨距的极限偏差为±
2mm，轨道标高的极限偏差为±
2.1.4干油润滑系统。
2.1.4.1泵的轴向水平度应≤0.1/1000。
2.1.4.2油箱等附属设备的水平度应≤1.5/1000，纵横中心线极限偏差均为±
10mm，标高极限偏差为±
10mm。
2.1.5.3阀门在启闭时应无卡阻现象，并对其进行1.25P（P-工作压力）严密性试验。
2.1.4.4系统所用管材,必须具有生产厂家质量证明书,钢管表面不得有裂纹、拆叠、离层和结疤缺陷的存在，在安装前对其所有管材进行槽式酸洗，酸洗液的配制见下表
溶液
成份
浓度%
温度
时间（分）
PH值
脱脂液
氢氧化钠
8-10
60°
-80°
240
碳酸氢钠
1.5-2.5
磷酸钠
3-4
硅酸钠
1-2
酸洗液
盐酸
12-15
常温
240-360
乌洛托品
中和液
氨水
2-4
纯化液
亚硝酸钠氨水
8-12
10-15
酸洗完后的管材再用洁净的塑料布封口。
2.1.4.5管道的焊接采用全氩焊接，坡口应符合下表要求
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
I型坡口
S
C
≥1.5～2
0+0.5
V型坡口
a
c
p
≥3～9
65°
±
1±
＞9～26
2±
2.1.4.6管道安装,同排管道的法兰式活接头应相互错开100mm以上,机体上的管道应尽量贴近机体,但不得妨碍机器动作。
2.1.4.7管道冲洗,安装完后管道应采用循环方式进行冲洗,系统管道在安装位置上构成循环冲洗回路时,应使润滑点与冲洗回路分开,作临时连接用的钢
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