混凝土长期性能和耐久性能检测作业指导书Word格式.docx
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4.1样品检查
（1）检试员接收任务并领取样品和样品单，核对样品单与样品信息是否一致，检查样品数量、样品尺寸偏差和可检状态并签名确认。
若样品不符合检测要求，及时与接样员沟通，通知客户重新确认。
试件最小横截面尺寸
骨料最大粒径（mm）
试件最小横截面尺寸（mm）
31.5
100×
100或φ100
40
150×
150或φ150
63
200×
200或φ200
骨料最大粒径应符合现行行业标准《普通混凝土用砂，石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。
并且试件应采用符合现行行业标准《混凝土试模》JG237规定的试模制作。
（2）试件的尺寸公差应符合下列规定：
①试件的承压面的平面度公差不得超过0.0005d（d为边长）；
②试件的相邻面间的夹角应为90°
，其公差不得超过0.5°
；
③试件各边长、直径和高的尺寸的公差不得超过1mm。
4.2试件的制作和养护
（1）试件的制作和养护应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081中的规定。
（2）在制作混凝土长期性能和耐久性能试验用试件时，不应采用憎水性脱模剂。
（3）在制作混凝土长期性能和耐久性能试验用试件时，宜同时制作与相应耐久性能试验龄期对应的混凝土立方体抗压强度用试件。
（4）制作混凝土长期性能和耐久性能试验用试件时，所采用的振动台和搅拌机应分别符合现行行业标准《混凝土试验用振动台》JC/T245和《混凝土试验用搅拌机》JG244的规定。
4.3环境条件检查并记录
检查检测环境温度是否符合标准要求，不符合暂停检测；
待符合要求后再进行后续检测程序。
并记录到检测原始记录上。
4.0.4仪器设备的选用和检查
（1）根据样品种类、规格等级和测量精度、分度值要求，选用合适的仪器设备和量程，使预估测量值处于仪器设备量程的20%-80%或在测量范围内。
（2）检查仪器设备上的设备标签和合格证标签，确认仪器设备的编号和是否在检定或自校有效期内；
在使用前后均应检查仪器设备性能及各部件是否正常，并记录到该仪器设备使用记录和检测原始记录上。
有异常立即申报，查找原因并消除后再进行后续检测程序。
（3）校零（调零、清零）：
所选用的仪器设备在使用前均应进行校零（调零或清零）。
5抗冻试验（慢冻法）
5.0.1适用于测定混凝土试件在气冻水融条件下，以经受的冻融循环次数来表示的混凝土抗冻性能。
5.0.2慢冻法抗冻试验所采用的试件应符合下列规定：
1试验应采用尺寸为100mm×
100mm×
100mm的立方体试件。
2慢冻法试验所需要的试件组数应符合表5.1.2的规定，每组试件应为3块。
表5.1.2慢冻法试验所需要的试件组数
设计抗冻标号
D25
D50
D100
D150
D200
D250
D300
D300以上
检查强度所需冻融次数
25
50
50及100
100及150
150及200
200及250
250及300
300及设计次数
鉴定28d强度所需试件组数
1
冻融试件组数
2
对比试件组数
总计试件组数
3
5
5.0.3试验设备应符合下列规定：
1冻融试验箱应能使试件静止不动，并应通过气冻水融进行冻融循环。
在满载运转的条件下，冷冻期间冻融试验箱内空气的温度应能保持在（-20至-18）℃范围内；
融化期间冻融试验箱内浸泡混凝土试件的水温应能保持在（18至20）℃范围内；
满载试验时冻融试验箱内各点温度极差不超过2℃
2采用自动冻融设备时，控制系统还应具有自动控制，数据曲线实时动态显示，断电记忆和试验数据自动存储等功能。
3试件应采用不锈钢或其他耐腐蚀材料制作，其尺寸应与冻融试验箱和所装的试件相适应。
4称量设备最大量程应为20kg，感量不超过5g。
5压力试验机应符合现行国家标准GB/T50081《普通混凝土力学性能试验方法标准》
的相关要求。
6温度传感器的温度检测范围不应小于（-20至20）℃，测量精度±
0.5℃。
5.0.4慢冻试验步骤：
1在标准养护室内或同条件养护的冻融试验的试件应在养护龄期为24d时提前将试件从养护地点取出，随后应将试件放在（20±
2）℃水中浸泡，浸泡时水面应高出试件顶面（20-30）mm，在水中浸泡时间应为4d，试件应在28d龄期时开始进行冻融试验。
始终在水中养护的冻融试验的试件，当试件养护龄期到达28d时，可直接进行后续试验，对此种情况，应在试验报告中予以说明。
2当试件养护龄期到达28d时应及时取出冻融试验的试件，用湿布擦除表面水分后应对外观尺寸进行测量，试件的外观尺寸应满足本标准第3.3节的要求，并应分别编号，称重。
然后按编号置入试件架内，且试件架与试件的接触面积不宜超过试件底面的1/5。
试件与箱体内壁之间应至少留有20mm的空隙。
试件架中各试件之间应至少保留30mm的空隙。
3冷冻时间应在冻融箱内温度降至-18℃时开始计算。
每次从装完试件到温度降到-18℃所需的时间应在（1.5-2.0）h内，冻融箱内的温度在冷冻时应保持在（-20至-18）℃。
4每次冻融循环中试件的冷冻时间不应小于4h。
5冷冻结束后，应立即加水温度为（18到20）℃的水，使试件转入融化状态，加水时间不应超过10min。
控制系统应确保在30min内，水温不低于10℃，且在30min后水温能保持在（18到20）℃。
冻融试验箱内的水面应至少高出试件表面20mm。
融化时间不应小于4h。
融化完毕视为该次冻融循环结束，可进入下次冻融循环。
6每25次循环宜对冻融试件进行一次外观检查，当出现严重破坏时，应立即进行称重。
当一组试件的平均质量损失超过5%，可停止其冻融循环试验。
7试件在达到GB/T50082规定的冻融循环次数后，试件应称重并进行外观检查，应详细记录表面破顺，裂缝及边角缺损情况。
当试件表面破损严重时，应用高强石膏找平，然后进行抗压强度试验。
抗压强度应符合现行国家标准GB/T50081的相关规定。
8当冻融循环因故中断且试件处于冷冻状态时，试件应继续保持冷冻状态，直至恢复冻融试验为止，并应将故障原因及暂停时间在试验结果中注明。
当试件在融化状态下因故中断时，中断时间不应超过两个冻融循环时间，在整个试验过程中，超过两个冻融循环时间的中断故障次数不得超过两次。
9当部分试件由于失效破坏或者停止试验被取出时，应用空白试件填补空位。
10对比试件应继续保持原有的养护条件，直到完成冻融循环后，与冻融试验的试件同时进行抗压强度试验。
5.0.5当冻融循环出现下列三种情况之一时，可停止试验：
1已达到规定的循环次数
2抗压强度损失率已达到25%
3质量损失率已达到5%
5.1.6试验结果计算及处理应符合下列规定：
1强度损失率应按下式计算：
Δfc=（fc0-fcn/fc0）×
100
Δfc--------N次冻融循环后混凝土抗压强度损失率（%），精确至0.1；
fc0-------对比用的一组混凝土试件的抗压强度测定值（mpa），精确至0.1mpa；
fcn-------经N次冻融循环后的一组混凝土试件抗压强度测定值（mpa），精确至0.1mpa。
2fc0和fcn应以三个试件抗压强度试验结果的算术平均值作为测定值；
当最大值和最小值均超过中间值的15%，应剔除此值，再取其余两值的算术平均值作为测定值；
当最大值和最小值均超过中间值的15%时，应取中间值作为测定值。
3单个试件的质量损失率应按下式计算：
质量损失率=
×
100%
4每组试件的平均质量损失率应以三个试件的质量损失率试验结果的算术平均值作为测定值。
当某个试验结果出现负值，应取0，再取三个试件的算术平均值。
当三个值中最大值或最小值与中间值之差超过1%时，应剔除此值，再取其余两值的算术平均值作为测定值；
当最大值和最小值与中间值只差均超过1%，应取中间值作为测定值。
5抗冻标号应以抗压强度损失率不超过25%或者质量损失率不超过5%时的最大冻融循环次数按表5.1.2确定。
6．抗水渗透试验（逐级加压法）
6.0.1本方法适用于通过逐级施加水的压力来测定以抗渗等级来表示的混凝土的抗水渗透性能。
6.0.2仪器设备应符合下列规定
1抗渗仪应符合现行行业标准≤混凝土抗渗仪≥JG/T249的规定，并应能使水压按规定的制度稳定的作用在试件上。
抗渗仪施加水压力范围应为（0.1——0.2）Mpa。
2试模应采用上口内部直径为175mm，下口内部直径为185mm和高度为150mm的圆台体。
3密封材料宜用石蜡加松香或水泥加黄油等材料，也可采用橡胶套等其他有效地密封材料
4安装试件的加压设备可为螺旋加压或其他形式加压形式，其压力应能保证将试件压入试件套内。
6.0.3试验
1同条件养护试件到龄期后即可检测，标养试件养护至检测前一天取出，将表面晾干后检测。
2在试件侧面涂一层熔化的密封材料，随即在螺旋或其它加压装置上，将试件压入经烘箱预热过的试件套中，稍冷却后，即可解除压力，连同试件套装在抗渗仪上进行检测。
3检测水压从0.1MPa开始，以后每隔8小时增加水压0.1MPa，并且要随时注意观察试件端面的渗水情况（自动加水压的砼抗渗仪不必人工加压，只须设定压力）。
4当6个试件中有3个试件端面呈有渗水现象时，即可停止检测，记录当时的水压。
5在检测过程中，如发现水从试件周边渗出，则应停止检测，重新密封。
6水压一直加到样品抗渗等级规定的压力再加0.1MPa，加压结束后，记录各个试件有无端面渗透情况，
7将试件用脱模装置（千斤顶）从试件套中脱出，并用破型装置（压力机）从中轴线劈开，记录每个试件的水的渗透高度。
6.0.4数据处理及结果判定
1砼抗渗标号以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大压力计算，其计算式为：
P=10H-1
式中P为抗渗标号
H为6个试件中3个渗水时的水压力（MPa）。
2如果3个及以上的试件在水压未达到设定压力就出现渗漏，则该组试件抗渗性能不合格。
7．抗氯离子渗透试验（电通量法）
7.0.1本方法适用于测定以通过混凝土试件的电通量为指标来确定混凝土抗氯离子渗透性能。
本方法不适用于掺有亚硝酸盐和钢纤维等良导电材料的混凝土抗氯离子渗透试验。
7.0.2采用的试验装置，试剂和用具应符合下列规定：
1电通量试验装置应满足现行行业标注≤混凝土氯离子电通量测定仪≥JG/T261的规定。
2仪器设备和化学试剂应符合下列要求：
（1）直流稳压电源的电压范围应为（0—80）V，电流范围应为（0—10）A.并应能稳定输出60V直流电压，精度应为±
0.1V。
（2）标准电阻精度应为±
0.1%；
直流数字电流表量程应为（0—20）A,精度应为±
0.1%
（3）阴极溶液应用化学纯试剂配制的质量浓度为3.0%的Nacl溶液。
（4）阳极溶液应用化学纯试剂配制的摩尔浓度为0.3mol/L的NaOH溶液。
（5）密封材料应采用硅胶或树脂等密封材料。
7.0.3电通量试验步骤：
1电通量试验采用直径（100±
1）mm，高度（50±
2）mm的圆柱体试件。
试件的制作，养护应符合GB/T50082规定。
当试件表面涂有涂料等附加材料时，应预先去除，且试样内不得含有钢筋等良导电材料。
在试件移送实验室前，应避免冻伤或其他物理伤害。
2电通量试验宜在试件养护到28d龄期进行，对于掺有大掺量矿物掺和料的混凝土，可在56龄期进行试验。
应先将养护到龄期的试件暴露于空气中至表面干燥，并应以硅胶或树脂等密封材料涂刷试件圆柱侧面，还应填补涂层中的孔洞。
3电通量试验前应先将试件进行真空饱水。
应先将试件放入真空容器中，然后启动真空泵，并应在5min将真空容器中的绝对压强减少至（1—5）Kpa，应保持该真空度3h，然后在真空泵仍然运转的情况下，注入足够的蒸馏水或者去离子水，直至淹没试件，应在试件浸没1h后恢复常压，并继续浸泡（18±
2）h。
4在真空饱水结束后，应从水中取出试件，并抹掉多余水分，且应保持试件所处环境的相对湿度在95%以上。
应将试件安装于试验槽内，并应采用螺杆将两试验槽和端面装有硫化橡胶垫的试件夹紧。
试件安装好后，应采用蒸馏水或者其他有效方式检查试件和试验槽之间的密封性能。
5检查试件和试件槽之间的密封性能后，应将质量浓度为3.0%NaCL溶液和摩尔浓度为0.3mol/L的NaOH溶液分别注入试件两侧的试验槽中，注入NaCL溶液的试验槽内的铜网应连接电源负极，注入NaOH溶液的试验槽中的铜网应连接电源正极。
6在正确连接电源线后，应在保持试验槽中充满溶液的情况下接通电源，并应对上述两铜网施加（60±
0.1）V直流恒电压，且应记录电流初始读数，开始每5min记录一次电流值，当电流值变化不大时，可每隔30min记录一次电流值，直至通电6h。
7当采用自动采集数据的测试装置时，记录电流的时间间隔可设定为（5—10）min。
电流测量值应精确至±
0.5Ma。
8试验结束后，应及时排除试验溶液，并应用凉开水和洗涤剂冲洗试验槽60s以上，然后用蒸馏水洗净并用电吹风冷风档吹干。
9试验应在（20—50）℃的室内进行。
7.0.4试验结果计算及处理应符合下列规定：
1试验过程中或试验结束后，应绘制电流与时间的关系图。
应通过将各点数据以光滑曲线连接起来，对曲线做面积积分，或按梯形法进行面积积分，得到试验6h通过的电通量（C）。
2每个试件的总电通量可采用下列简化公式计算：
Q=900（IO+2I30+2I60+…+2It…+2I300+2I330+2I360）
式中：
Q—通过试件的总电通量（C）
IO—初始电流（A）,精确至0.001A。
It—在时间t（min）的电流（A），精确至0.001A
3计算得到的通过试件的总电通量应换算成直径95mm试件的电通量值，应通过将计算总电通量乘以一个直径为95mm的试件和实际试件横截面积的比值来换算，换算可按下式进行：
QS=QX×
（95/x）2
QS—通过直径为95mm的试件的电通量（C）；
QX—通过直径为xmm的试件的电通量（C）；
x—试件的实际直径（mm）
4每组应取3个试件电通量的算术平均值作为该试件的电通量测定值。
当某一个电通量值与中值的15%时，应取其余两个试件的电通量的算术平均值作为该组试件的试验结果测定值。
当有两个测值的中值的差值超过中值的15%时，应取中值作为该组试件的电通量试验结果测定值。
8.收缩试验
8.1接触法
8.1.1本方法主要适用于测定早龄期混凝土的自由收缩变形，也可用于无约束状态下的混凝土自收缩变形的测定。
8.1.2本方法应采用尺寸为100mm×
515mm的棱柱体试件。
每组应为三个试件。
8.1.3试验设备应符合下列规定：
1非接触法混凝土收缩变形测定仪应设计成整机一体化装置，并应具备自动采集和处理数据，能设定采样时间间隔等功能。
整个测试装置应固定于具有避振功能的固定式试验台面上。
2应有可靠方式将反射靶固定于试模上，使反射靶在试件成型浇筑振动过程中不会移位偏斜，且在成型完成后应能保证反射靶与试模之间的摩擦力尽可能小。
试模应采用具有足够刚度钢模，且本身的收缩变形应小。
试模的长度应能保证混凝土试件的测量标距不小于400mm
3传感器的测试量程不应小于试件测量标距的0.5%或量程不应小于小于1mm，测试精度不应低于0.002mm。
且应采用可靠方式将传感器测头固定，并应能使测头在测量整个过程中与试模相对位置保持固定不变。
试验过程中应能保证反射靶能够随着混凝土收缩而同步移动。
8.1.4非接触法收缩试验步骤应符合下列规定：
1试验应在温度为（20±
2）℃，相对湿度为（60±
5）%的恒温
恒湿条件下进行。
非接触法收缩试验应带模进行测试。
2试模准备后，应在试模内涂刷润滑油，然后应在试模内铺设两层塑料薄膜或者放置一片聚四氟乙稀片且应在薄膜或者聚四氟乙稀片与试模接触的面上均匀涂抹一层润滑油。
应将反射靶固定在试模两端。
3将混凝土拌合物注入试模后，应振动成型并抹平，然后应立即带模移入恒温恒湿室。
成型试件的同时，应测定混凝土初凝时间。
混凝土初凝试验和早龄期收缩试验的环境应相同。
当混凝土初凝时，应开始测读试件左右两侧的初始读数，此后应至少每隔一小时或按设定时间的间隔测定试件两侧的变形读数。
4在整个测试过程中，试件在变形测定仪上放置的位置，方向均应始终保持固定不变。
5需要测定混凝土自收缩值的试件，应在浇筑振捣后立即采用塑料薄膜做密封处理。
8.1.5非接触法收缩试验结果的计算和处理应符合下列规定：
1混凝土收缩应按下式计算：
式中：
εst—测试期为t（h）的混凝土收缩率，t从初始读数时算起；
L10—左侧非接触法位移传感器初始读数（mm）；
L1t—左侧法接触法位移传感器测试期为t（h）的读数（mm）；
L20—右侧非接触法位移传感器初始读数（mm）；
L2t—左侧法接触法位移传感器测试期为t（h）的读数（mm）；
L0—试件测量标距（mm），等于试件长度减去试件中两个反射靶沿试件的长度方向埋入试件中的长度之和。
2每组应取3个试件测试结果的算术平均值作为该组混凝土试件的早龄期收缩测定值，计算应精确至1.0×
10-6。
作为对比较的混凝土早期收缩值应以3d龄期测试得到的混凝土收缩值为准。
8.2接触法
8.2.1本方法适用与测定无约束和规定的温度条件下硬化混凝土收缩试件的收缩变形性能。
8.2.3测试方法
1件应在3天龄期（从搅拌混凝土加水时算起）从标准养护室取出立即移入恒温恒湿室（温度为20±
2℃，相对湿度为60±
5%）测定其初始长度L0。
2量前对每一试件标明记号，保证试件每次在收缩仪上放置的位置、方向均保持一致。
3量时先用标准杆校正仪表的零点，并在半天的测定过程中至少再校核1-2次（其中一次在全部试件测量完后）。
如校核时发现零点与原值的偏差超过0.01mm，调零后应重新测定。
4量时应有两个检试员配合测定，其中一人拉百分表的顶端，避免试件接触百分表，影响结果。
另一名检试员轻轻拿起试件放到收缩仪上，勿碰撞表架及表杆。
如发生碰撞，应取下试件，重新以标准杆校核调零。
每次重复测读3次。
5读完毕后将试件移至恒温恒湿室内放置的不吸水的搁架上，底面架空，其总支撑面积不应大于100乘以试件断面边长（mm），每个试件之间至少留有30mm的间隙。
6后按1、3、7、14、28、45、60、90、120、150、180天（从移入恒温恒湿室内算起）。
即混凝土龄期为4、6、10、17、31、48、63、93、123、153、183天时间间隔测量其变形读数Lt。
7定混凝土自缩值的试件在3天龄期时从标准养护室取出后立即密封处理，密封处理可采用金属套或蜡封，采用金属套时试件装入后应盖严焊死。
不得留有任何能使内外湿度交换的空隙。
外露测头的周围应用石蜡反复封堵严实，采用蜡封时至少应涂蜡3次，每次涂前应用浸蜡的纱布或蜡纸包缠严实，蜡封后应套以塑料加以保护。
自缩检测期间，试件应无重量变化，如在180天检测间隔期内重量变化超过10g，该试件的检测结果无效。
8.2.4数据处理
1混凝土收缩应按下式计算：
——试验期为t天的混凝土收缩值，t从测定初始长度时算起；
——试件测量标距，用混凝土收缩仪测定时等于两测头内侧的距离，即等于混凝土试件的长度（不计测头凸出部分）减去2倍测头埋入深度（mm）；
——试件长度的初始读数（mm）
——试件在试验期为t时测得的长度（mm）
2取3个试件的算术平均值作为该混凝土的收缩值，计算精确到10×
9.早期抗裂
9.0.1本方法适用于测试混凝土试件在约束条件下的早期抗裂性能。
9.0.2试验装置及试件尺寸应符合下列规定：
1本方法应采用尺寸为800mm×
600mm×
100mm的平面薄板型试件，每组应至少两个试件。
混凝土骨料最大公称粒径不应超过31.5mm。
2风扇的风速应可调节，并且应能保证试件表面中心处的风速不小于5m/s。
3刻度放大镜的倍数不应小于40倍，分度值不应大于0.01mm。
4钢直尺的最小刻度应为1mm。
9.0.3试验步骤：
1试验宜在温度为（20±
5）%的恒温恒湿室中进行。
2将混凝土浇筑至模具内以后，应立即将混凝土摊平，表面应比模具边框略高，应控制好振捣时间，应防止过振和欠振。
3在振捣后应用抹子抹平，并应使骨料不外露，且应使表面平实。
4在试件成型30min后，立即调节风扇位置和风速，使试件表面中心正上方100mm处风速为（5±
0.5）m/s，并应使风向平行于试件表面和裂缝诱导器。
5试验试件应从混凝土搅拌加水开始计算，应在（24±
.05）h测读裂缝。
裂缝长度应用钢直尺测量，并应取裂缝两端直线距离为裂缝长度，当一个刀口上有两个裂缝时，可将两条裂缝的长度相加，这算成一条裂缝。
6裂缝宽度应采用放大倍数至少40倍的读数显微镜进行测量，并应测量每条裂缝的最大宽度。
7平均开裂面积，单位面积的裂缝数目和单位面积上的总开裂面积应根据混凝土浇筑24h测量得到裂缝数据来计算。
9.0.4试验结果计算及确定应符合下列规定：
1每条裂缝的平均开裂面积应按下式计算：
2单位面积的裂缝数目应按下式计算：
3单位面积上的总开裂面积应按下式计算：
长
Wi—第i条裂缝的最大宽度（mm），精确到0.01mm；
Li—第i条裂缝的长度（mm），精确到1mm；
N—总裂缝数目（条）
A—平板的面积（m2），精确到小数点后两位；
a—每条裂缝的平均开裂面积（mm2/条）,精确到1mm2/条；
b—单位面积的裂缝数目（条/m2）,精确到0.1条/m2；
c—单位面积上的总开裂面积（mm2/m2）,精确到1mm2/m2。
4每组应分别以2个或多个试件的平均开裂面积（单位面积上的裂缝数目或单位面积上的总开裂面积）的算术平均值作为该组试件平均开裂面积的测定值。
10.混凝土
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