3 大体积砼专项施工方案Word格式.docx

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底板大体积混凝土关键技术措施：

按设计要求的砼强度和抗渗等级，严格选用砼的最佳配合比,减少水灰比、控制砂石含量,并根据以往施工经验进行优化。

为减少水泥的水化热,选用P·

042.5普通硅酸盐水配制混凝土,同时掺加适量UEA微膨胀剂、粉煤灰和减水剂,减少水泥用量、降低混凝土内部最高温度、补偿收缩,改善混凝土的和易性。

严格控制混凝土出机温度及浇筑温度，使用商品混凝土时，向供应商事先提出要求。

严格要求商品混凝土供应站控制石子和水的温度。

加强养护措施：

混凝土浇好之后，应及时在混凝土表面覆盖１层塑料薄膜，加盖两层草包或毛毯，再铺一层塑料薄膜，以起保温保湿养护作用，控制混凝土表面与混凝土内部之间的温度差不超过２５℃。

底板大体积混凝土施工准备

在大体积混凝土浇筑前，已对混凝土厂家进行实地考察，选择了实力雄厚的混凝土厂家作为合作伙伴，并对厂家进行提出技术要求。

在施工前，应及时与交通管理部门等有关单位联系提前召开现场协调会。

砼浇筑时，对砼厂家进行监控，派驻技术人员对混凝土生产厂家的原材料的质量及混凝土的坍落度进行跟踪检查、记录。

确保供应的连续、均速，质量稳定。

准备充足的施工机械，除现场实际使用的施工机械外，准备足够的备用机械。

底板大体积混凝土的施工方法

混凝土浇筑顺序

混凝土浇筑采用“分区定点、一个破度、循序推进、三次到顶”的浇筑工艺。

浇筑时从北向南方向浇筑，先分层浇筑电梯井、后浇带低于底板标高的低洼处到板底标高，再分三层直达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。

使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。

混凝土浇筑

每层混凝土应振捣密实，前层混凝土必须在初凝前被新浇混凝土所覆盖，振动器应插入下层混凝土内，以消除两层间的接缝，振捣时间以砼表面泛浆，不在冒气泡和混凝土不再下沉为准。

不能漏振和过振。

混凝土浇筑到顶后再用平板振动器振捣密实。

泌水处理：

大流动性砼在浇筑，振捣过程中，上涌的泌水和浮浆随砼坡面到坑底。

再顺两侧模板底缝流坑外，少量来不及排出的泌水随着砼浇筑向前推进被赶至基坑顶端，由顶端模板下部的预留孔洞排至坑外。

当砼大坡面的坡脚接近顶端模板时，改变砼浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原浇斜坡相交成一个集水坑，另外有意识地加强两侧模板处的砼浇筑强度，这样集水坑逐步在中间缩小成水潭，用软轴泵及时排除。

采用这种方法排除最后阶段的所有泌水。

混凝土上表面标高控制

在浇筑混凝土前，用精密水准仪在墙、柱插筋得高出５０㎝的标高用红油漆做标志，使用时拉紧墙线，用５０㎝高的木条量尺寸初步调整标高。

表面处理

由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后２－８ｈ，再用铁面板收面后立即用塑料薄膜覆盖。

底板大体积混凝土温度控制

根据砼温度应力和收缩力的分析，必须严格控制各项温度指标在允许范围内，才能不使砼产生裂缝。

控制指标

温升值在浇筑入模温度的基础上不大于35℃；

砼里外温差不大于25℃

降温速度不大于1.5—2℃

加掺合料及附加剂，减少水泥用量，降低水化热，掺膨胀剂，替换部分水泥，掺减水剂，减少水灰比到０﹒５以后，以达到水泥用量最少的目的，减少水化热总量。

控制砼出罐和入模温度

降低出罐温度

为有效控制砼出罐温度〔不超过２６℃〕当气温超过30℃粗骨料需浇冷水降温和遮盖不让太阳直接暴晒。

控制砼运输和入模温度

砼运输和泵送过程中，要控制温度不超过出罐温度，应在砼罐车和输送泵管上，覆盖保温材料以保持砼入模不超过26℃。

混凝土内部最高温升值

根据精确度要求，在混凝土内部最高温升值的计算中只考虑单方胶凝材料用量和混凝土入模温度两个主要因素，根据掌握的混凝土配合比，所计算的大体积内部最高温升值如下：

式中：

To—混凝土入模温度，20℃

Wh—粉煤灰用量。

22㎏（实验级配）

Wc—水泥用量，425㎏（实验级配）

a—用P.O425水泥的系数，取1.15

Tmax=a（Wc/10）+W/50+To=1.15*（425/10）+22/50+20=69.32℃

大体积混凝土测温控制：

随时掌握混凝土内部温度变化情况是指导大体积混凝土养护工作的关键所在。

为及时控制和了解底板混凝土施工时，混凝土内部各阶段、各部位温度变化情况，做到信息化施工，根据砼的浇筑厚度和面积，在1.6M厚的砼承台内不同位置放置测温管，测温管采用D=18的钢管，管内灌机油，以便能真实地反映所测点的温度，测温管的布置在边缘和中间，测温管间距为8M～10M设一组测温管，每组为3根，垂直测点间距一般为300～500㎜，根据我底板厚度情况在800处、500处、200处各设一根测温管。

测温记录由专职质量员进行观测记录，及时上报监理部门。

测温制度：

坚持24h连续测温，待混凝土终凝后，每2h测一次，8d后每4h～8h测一次到砼达到设计强度后停止。

并且由专人负责记录全部测温资料，所有测温孔均应编号进行混凝土内部不同深度和表面及大气温度的测量。

在测量过程中，当发现温差超过25度时，应及时加强保温、保湿或延缓拆除材料的时间，以防止混凝土因温差应力而产生裂缝。

大体积混凝土的养护：

大体积混凝土的养护，根据设计要求其主要作用是保湿、

保温，尽最大可能控制混凝土的内外温差，防止大体积混凝土出现裂缝。

延长散热时间，养护时间不小于14天，充分发挥混凝土的潜力和材料的松驰性，使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。

潮湿养护：

刚浇筑不久的混凝土，尚处于凝固硬化阶段，水化的速度较快，适宜的潮湿条件可防止混凝土上表面脱水而产生干缩裂缝。

混凝土在潮湿条件下，可使水泥的水化作用顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。

进行保湿、保温养护的材料本工程计划采用草包、塑料布等不易透风的保温材料或蓄水养护。

当混凝土封仓、抹平后，在其表面及时覆盖保温、保湿材料，其厚度根据热交换原理（即假定混凝土的中心温度向混凝土表面散热量，等于混凝土表面保温材料补充的发热量）按下式计算：

式中:

δ—养护材料所需的厚度M；

λ—养护材料的导热系数（Wm.K）,草袋为0.14；

λ1—砼的导热系数（Wm.K），取2.3Wm.K；

Tmax--砼中的最高温度（℃），经计算为69.32℃；

Ta—砼达到最高温度时的大气平均温度（℃），当内外温差控制在25℃时，则Ta可取Tmax-25=69.32-25=44.32℃;

Tb—砼达到最高温度时的大气温度（℃），可采用施工时的旬平均温度本工程取22℃；

K—传热系数的修正值，取1.5；

H—结构物的厚度M；

0.5H—指中心最高温度向边界散热的距离，其距离为结构物厚度的1/2。

本工程H=1.6m;

设温度控制的时间为10d,加蓄水法温度控制则：

X=10×

24=240h

施工时，砼表面应铺设两层草袋或毛毯（5㎝）作为保温层，保温层下面铺一层不透气的塑料薄膜，蓄水3㎝。

地下室墙板砼裂缝控制施工技术措施

本工程地下一层为汽车库，故地下室墙板砼浇捣的密实性、墙板施工裂缝控制将作为施工控制重点之一。

我公司结合以往类似工程施工经验，事先从可能的原因分析到采取针对性的措施入手，做好充分的施工技术准备，以达到和减少裂缝的目的。

地下板墙砼材料质量控制措施

砼级配：

本工程均为砼送商品砼，为降低水化热，水泥采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥加量粉煤灰，粗骨科采用抗压强度大于150N/m㎡,膨胀系数小于10×

10/℃，针片状小于10﹪，含泥量指标小于1﹪，细骨科料采用粗砂，含泥量指标小于2﹪，其中水泥采用同一厂家生产的同时期、同规格的产品。

为减少粗骨料含泥量，要求混凝土供应商对其预先进行冲洗，同时可散耗多余热量，降低砼的入模温度。

在征得结构设计同意，掺用适量比例外掺剂，以起到降低水泥用量，改善砼和易性，降低砼水化热。

根据设计要求，对后浇带部位均掺加UEA微膨胀剂，砼强度等级大于同层梁砼强度一等级，伸缩型后浇带两侧砼浇捣后60天。

所用原材料将符合现行国家标准及规范的规定，在砼施工中根据砼浇筑的方量，由现场专职取样员会同监理单位有关见证取样人员对砼进行抽检，包括砼入模温度、砼坍落度检测和砼试块的制作，并及时与砼拌站取得联系。

对所有砼试块均送入现场标样室进行保温保湿养护，并适当增加组数，以测试其中早期28天和60天强度。

墙板图密实性施工质量控制措施

经计算每次浇捣采用二台泵车，并设一台备用泵，并根据商品砼供应站距工地距离计算出搅拌运输车辆，保证砼供应能力和泵送能力。

现场项目管理组成砼浇捣施工班子，设现场总指挥，各砼拌站设专人到现场指挥，现场统一安排管理人员和施工班组人员，安排各工种的劳动力，安排后勤供应，现场实行三班制连续施工机制。

浇捣板墙砼采取分层分皮进行浇捣，一次到顶的方法，按每次砼施工部位布置的二台泵，提高砼振捣的密实性。

每一层厚度控制在300以下，每层振捣时，上下层振捣搭接50—100㎜，每点振捣时间不少于30S。

对于墙板浇捣施工，控制好砼浇捣高度不超过2.5m,模板上开门子板作为砼浇捣孔，分高度、分层进行，减少砼浇筑模板的测压力或采用串筒门子板下料。

对于外墙板厚度尺寸及钢筋设置位置，凡砼浇筑人员可入模进行砼浇捣，为保证大体积砼浇筑的密实性，均入模进行分层进行仔细振捣。

砼养护及温控监测措施

在砼施工前事先了解天气预报，掌握天气气温情况，砼施工认真做好砼表面平仓收头工作。

采用挂设草包洒水的方法，对于预留插筋施工缝处均不能遗漏养护工作。

高强度砼防裂措施

根据以往施工经验，高强砼若不采取特殊技术措施，砼很容易产生开裂现象，针对本工程特点，结合本公司以往施工经验，为确保高强砼不产生裂缝，特采取以下措施：

高强砼产生裂缝最主要的原因是因为砼的收缩，一旦收缩应力大于砼的抗拉强度，必然造成砼的开裂，为减少和防止砼的开裂，首先应注意优化砼的配合比设计：

减少水泥用量，尽量避免使用高标号的水泥。

尽量降低砼浆量体积，增加粗骨料用量。

采用合理的外加剂，如减水剂、微膨胀剂等，以降低高强砼的用水量。

掺入I级磨细粉煤灰，改善和易性，减少水泥用量，推迟水化热峰值的出现，以利于砼的养护工作。

要求商品砼站在配置商品砼前，提交书面的砼配置及试验方案同时施工单位指派专人对商品砼站的原材料进行定期检查与不定期抽查。

防止高强砼裂缝施工技术措施：

所有高强砼均采用高频振捣器进行振捣，分层与布点合理，避免欠振和过振，墙柱均采取分层浇筑的方法，钢筋密集的地方先插入高频或小口径振动棒，然后50㎝一层，分层铺设砼，振动器插入间距不大于400㎜，插入下层砼50㎜左右，振捣表面以钢出现泛浆为度，以免构件表面水泥浆过厚。

采取二次振捣和二次压面，减少硬化前后的裂缝，二次振捣开始时间一般为第一次振捣后3小时左右。

加强养护，为防止砼早期失水，成形后立即覆盖，在强度达到5—10Mpa时（约16—20小时）砼表面即开始包裹塑料布并覆盖草包养护，要求草包的湿度达到100﹪，墙体和柱子拆模后，悬挂麻袋片，浇水养护十四昼夜，这样既可以避免内部失水，又可降低砼内外温差，且有利于部分外加剂在高温条件下充分发挥作用。

由于高强泵送砼水泥及粉煤灰掺量较大，往往会在柱墙顶形成厚约100㎜的浮浆层，结硬后内部空隙较多，强度较低，对此，要求墙柱砼浇筑时高出原砼面100㎜，然后由专业工人刮去浮浆层。

以确保表面质量。

在浇筑砼前，指定严密的现场施工措施、各项操作细则，加强技术交底、检查和监控制度。

建立砼施工日志，对原材料浇筑情况、人员班组、部位、气象条件均做好记录，作为分析问题的原始依据。

施工中定时分别在搅拌站和泵送前测定砼坍落度。

砼运输过程中，不得任意加水。

防止高强砼裂缝的设计措施：

建议设计适当增加直径较小，间距较密的构造钢筋，以抵抗高强砼的收缩及温度应力。