刀具工程报告Word下载.docx

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JB/T2494-2006

小模数齿轮滚刀

JB/T3095-2006

小模数直齿插齿刀

JB/T3227-1999

高精度齿轮滚刀通用技术条件

JB/T3869-1999

可调节手用铰刀

JB/T3887-1999

渐开线直齿圆柱测量齿轮

JB/T3912-1999

高速钢刀具蒸气处理、氧氮化质量检验

JB/T4103-2006

剃前齿轮滚刀

JB/T5217-2006

丝锥寿命试验方法

JB/T5611-2006

内容屑丝锥

JB/T5612-2006

螺尖丝锥

JB/T5613-2006

小径定心矩形花键拉刀

JB/T5614-2006

锯片铣刀、螺钉槽铣刀寿命试验方法

JB/T6357-2006

圆推刀

JB/T6358-2006

带可换导柱可转位平底锪钻

JB/T6567-2006

刀具摩擦焊接质量要求和评定方法

JB/T6568-2006

拉刀切削性能综合评定方法

JB/T7426-2006

硬质合金可调节浮动铰刀

JB/T7427-2006

滚子链和套筒链链轮滚刀

JB/T7428-2006

挤压丝锥

JB/T7654-2006

整体硬质合金小模数齿轮滚刀

JB/T7904-1999

内排屑深孔钻用硬质合金刀片

JB/T7953-1999

镶齿三面刃铣刀

JB/T7954-1999

镶齿套式面铣刀

JB/T7955-1999

镶齿三面刃铣刀和套式面铣刀用高速钢刀齿

JB/T7962-1999

圆拉刀技术条件

JB/T7963.1-1997

金属切割带锯条第1部分:

定义和名词术语

JB/T7963.2-1997

金属切割带锯条第2部分:

基本尺寸和公差

JB/T7963.3-1997

金属切割带锯条第3部分:

类型和特征

JB/T7967-1999

渐开线内花键插齿刀基本型式和尺寸

JB/T7968.1-1999

磨前齿轮滚刀第1部分:

基本型式和尺寸

JB/T7968.2-1999

磨前齿轮滚刀第2部分:

通用技术条件

JB/T7969-1999

拉刀术语

JB/T7970.1-1999

盘形齿轮铣刀第1部分:

JB/T7970.2-1999

盘形齿轮铣刀第2部分:

技术条件

JB/T7971-1999

硬质合金斜齿直柄立铣刀

JB/T7972-1999

硬质合金斜齿锥柄立铣刀

JB/T8345-1996

弧齿锥齿轮铣刀1:

24圆锥孔尺寸及公差

JB/T8363.1-1996

沉孔可转位刀片用螺钉头部内六角花形的型式和尺寸

JB/T8363.2-1996

沉孔可转位刀片用紧固螺钉技术规范

JB/T8364.1-1996

60°

圆锥管螺纹圆板牙

JB/T8364.2-1996

圆锥管螺纹丝锥

JB/T8364.3-1996

圆锥管螺纹丝锥技术规范

JB/T8364.4-1996

圆锥管螺纹搓丝板

JB/T8364.5-1996

圆锥管螺纹滚丝轮

JB/T8365-1996

氮化钛涂层高速钢刀具技术规范

JB/T8366-1996

螺钉槽铣刀

JB/T8367-1996

整体硬质合金印刷线路板麻花钻

JB/T8368.1-1996

电锤钻

JB/T8368.2-1996

套式电锤钻

JB/T8369-1996

冲击锤和电锤钻用硬质合金刀片

JB/T8786-1998

长柄螺母丝锥

JB/T8798-1998

双金属带锯条技术条件

JB/T8824.1-1998

统一螺纹丝锥

JB/T8824.2-1998

统一螺纹丝锥螺纹公差

JB/T8824.3-1998

统一螺纹丝锥技术条件

JB/T8824.4-1998

统一螺纹螺母丝锥

JB/T8824.5-1998

统一螺纹圆板牙

JB/T8824.6-1998

统一螺纹搓丝板

JB/T8824.7-1998

统一螺纹滚丝轮

JB/T8825.1-1998

惠氏螺纹丝锥

JB/T8825.2-1998

惠氏螺纹丝锥螺纹公差

JB/T8825.3-1998

惠氏螺纹丝锥技术条件

JB/T8825.4-1998

惠氏螺纹螺母丝锥

JB/T8825.5-1998

惠氏螺纹圆板牙

JB/T8825.6-1998

惠氏螺纹搓丝板

JB/T8825.7-1998

惠氏螺纹滚丝抡

JB/T9986-1999

工具热处理金相检验

JB/T9988.1-1999

高精度梯形螺纹拉削丝锥第1部分:

型式与尺寸

JB/T9988.2-1999

高精度梯形螺纹拉削丝锥第2部分:

螺纹公差

JB/T9988.3-1999

高精度梯形螺纹拉削丝锥第3部分:

JB/T9989.1-1999

梯形螺纹丝锥第1部分:

JB/T9989.2-1999

梯形螺纹丝锥第2部分:

JB/T9989.3-1999

梯形螺纹丝锥第3部分:

JB/T9990.1-1999

直齿锥齿轮精刨刀第1部分:

JB/T9990.2-1999

直齿锥齿轮精刨刀第2部分:

JB/T9991-1999

电镀金刚石铰刀

JB/T9992-1999

矩形花键拉刀技术条件

JB/T9993-1999

带侧面齿键槽拉刀

JB/T9999-1999

５５°

JB/T10000-1999

JB/T10002-1999

长直柄麻花钻

JB/T10003-1999

１:

５０锥孔锥柄麻花钻

JB/T10004-1999

硬质合金刮削齿轮滚刀技术条件

JB/T10156-1999

带模滚刀型式和尺寸

JB/T10157-1999

带轮滚刀型式和尺寸

JB/T10158-1999

带轮和带模滚刀技术条件

JB/T10231.1-2001

刀具产品检测方法第1部分：

通则

JB/T10231.2-2001

刀具产品检测方法第2部分：

麻花钻

JB/T10231.3-2001

刀具产品检测方法第3部分：

立铣刀

JB/T10231.4-2001

刀具产品检测方法第4部分：

丝锥

JB/T10231.5-2002

刀具产品检测方法第5部分:

齿轮滚刀

JB/T10231.6-2002

刀具产品检测方法第6部分:

插齿刀

JB/T10231.7-2002

刀具产品检测方法第7部分:

圆拉刀

JB/T10231.8-2002

刀具产品检测方法第8部分:

板牙

JB/T10231.9-2002

刀具产品检测方法第9部分:

铰刀

JB/T10231.10-2002

刀具产品检测方法第10部分:

锪钻

JB/T10231.11-2002

刀具产品检测方法第11部分:

扩孔钻

JB/T10231.12-2002

刀具产品检测方法第12部分:

三面刃铣刀

JB/T10231.13-2002

刀具产品检测方法第13部分:

锯片铣刀

JB/T10231.14-2002

刀具产品检测方法第14部分:

键槽铣刀

JB/T10231.15-2002

刀具产品检测方法第15部分:

可转位三面刃铣刀

JB/T10231.16-2002

刀具产品检测方法第16部分:

可转位面铣刀

JB/T10231.17-2002

刀具产品检测方法第17部分:

可转位立铣刀

JB/T10231.18-2002

刀具产品检测方法第18部分:

可转位车刀

JB/T10231.19-2002

刀具产品检测方法第19部分:

键槽拉刀

JB/T10231.20-2002

刀具产品检测方法第20部分:

矩形花键拉刀

JB/T10231.21-2006

刀具产品检测方法第21部分:

旋转和旋转冲击式硬质合金建工钻

JB/T10231.22-2006

刀具产品检测方法第22部分:

搓丝板

JB/T10231.23-2006

刀具产品检测方法第23部分:

滚丝轮

JB/T10231.24-2006

刀具产品检测方法第24部分:

机用锯条

JB/T10231.25-2006

刀具产品检测方法第25部分:

金属切割带锯条

JB/T10231.26-2006

刀具产品检测方法第26部分:

高速钢车刀条

JB/T10231.27-2006

刀具产品检测方法第27部分:

中心钻

JB/T10232.1-2001

成套螺纹工具第一部分：

型式和尺寸

JB/T10232.2-2001

成套螺纹工具第二部分：

JB/T10643-2006

成套麻花钻

JB/T10719-2007

焊接聚晶金刚石或立方氮化硼槽刀

JB/T10720-2007

焊接聚晶金刚石或立方氮化硼车刀

JB/T10721-2007

焊接聚晶金刚石或立方氮化硼铰刀

JB/T10722-2007

焊接聚晶金刚石或立方氮化硼立铣刀

JB/T10723-2007

焊接聚晶金刚石或立方氮化硼镗刀

JB/T10724-2007

金刚石或立方氮化硼珩磨条技术要求

JB/T10725-2007

天然金刚石车刀

JB/T50189-1999

麻花钻寿命试验方法

JB/T50190-1999

齿轮滚刀寿命试验方法及验收条件

三金属切削刀具基本知识和原理总结

3.1刀具的结构

种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。

整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；

镶齿结构刀具的工作部分（刀齿或刀片）则镶装在刀体上。

刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。

带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。

车刀、刨刀等一般为矩形柄；

圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；

圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。

很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。

刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。

有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；

有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。

切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。

刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：

■整体结构是在刀体上做出切削刃；

■焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；

■机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。

硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；

瓷刀具都采用机械夹固结构。

刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。

增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。

但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质（粗、精加工）等，必须根据具体情况合理选择。

通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。

3.2刀具切削部分的几何参数

A．刀具的组成部分

•刀面

•刀头--切削部分刀刃

•刀尖

•刀杆--用于装夹

•前刀面Ar——切屑流出时经过的刀面

•后刀面Aa——与加工表面相对的刀面

•副后刀面A’a——与已加工表面相对的刀面

•

2.切削刃口

主切削忍SAr与Aa的交线

副切削忍S“Ar与Aa“的交线

主、副切削刃汇交的一小段切削刃称刀尖。

2．刀具的角度

刀具角度的定义：

•主偏角Kr：

基面中测量的主切削刃与进给运动方向间夹角。

•刃倾角λs：

切削平面中测量的切削刃与基面间夹角。

•前角γ0：

主剖面中测量的前刀面与切削平面间的夹角。

•后角α0：

主剖面中测量的后刀面与切削平面间的夹角。

标注坐标系--静态参考系--刀具角度

它是刀具设计计算、绘图标注、刃磨测量角度时基准。

工作坐标系--动态参考系--工作角度

它是确定刀具切削运动中角度的基准。

刀具标注系坐标平面是以刀具结构为基础，以刀具的安装定位面及假定的切削运动方向建立起来的坐标平面。

3.3刀具材料及合理选用

刀具材料是指刀具切削部分的材料。

合理选择刀具材料影响到：

（1）切削加工生产率

（2）刀具耐用度

（3）刀具消耗和加工成本

（4）加工精度和表面质量

刀具切削部分承受较大的

（1）切削压力

（2）切削温度（3）剧烈摩擦（4）冲击振动，

因此刀具材料应具备以下性能：

1、高硬度：

刀具材料硬度要高于被加工材料的硬度，切削刃的硬度一般在HRC60以上。

2、高耐磨性：

抗磨损能力，硬度，耐磨性，金相组织中硬质点（氮化物，碳化物）的硬度高，耐磨性好，硬质点数量多，颗粒越小，分布均匀，则耐磨性越好

3、足够的强度与韧性：

抗冲击，承受各种应力而不崩刃、折断。

与硬度、耐磨性相矛盾。

4、高的耐热性与化学稳定性：

耐热性：

高温下保持材料硬度、强度、韧性（红硬性），红硬性越好，切削速度越高。

化学稳定性：

（热稳定性）：

高温下抗氧化，不与工件材料和介质发生化学反应，（抗氧化、粘结、扩散）刀具磨损慢，表面质量好。

5、良好的工艺性：

便于刀具制造，

（1）锻造性能

（2）热处理性能（3）高温塑性变形（4）容削加工性能（5）焊接性能

6、经济性：

（1）刀具材料发展结合本国资源，资源丰富，则成本极低

7、

（2）有的刀具材料（超硬刀具材料）虽然单件成本贵，但寿命长，分摊到每个零件的成本不一定高，要注重经济效益。

7、切削加工性能的可预测性：

为适应切削加工自动化和柔性制造系统的发展，要求刀具磨损及刀具耐用度等具有良好的可预测性。

刀具材料类型：

工具钢（高速钢）

硬质合金

陶瓷

超硬材料

•具体的刀具材料有——

•碳素工具钢

•合金工具钢

•高速钢

•硬质合金

•陶瓷

•金刚石

•立方氮化硼

•碳素工具钢（如T10A、T12A）及合金工具钢（如9SiCr、CrWMn），因耐热性较差——通常仅用于手工工具和切削速度较低的刀具

•高速钢和硬质合金——最广泛使用

•高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。

•别名：

•（风钢）良好的淬透性，空气中冷却就可得到高硬度。

•（锋钢）刃容锋利。

•（白钢）磨光后，表面光亮。

高速钢的特点：

1、较高的热稳定性：

切削温度高达500-

650℃，与碳素工具钢，合金工具钢相比，

切削速度提高1-3倍，耐用度提高10-40倍，

可加工有色金属至高温合金（范围广）。

2、高强度，韧性：

抗弯强度为硬质合金的2-

3倍数，是陶瓷的5-6倍，韧性比它们高几

十倍。

3、一定的硬度（HRC63-70）：

耐磨性好，

适合各类切削刀具的要求，也可用于在刚

性较差的机床上加工。

4、刀具制造工艺简单：

能锻造，制作形状复

杂刀具，大型成型刀具（这一点极为重要）

如钻头、丝锥、成型刀具、拉刀、齿轮刀具。

5、材料性能较硬质合金和陶瓷稳定，在自动机床上使用可靠。

因此，尽管各种新型刀具材料不断出现，高速钢仍占现用刀具材料的一半以上。

高速钢分：

普通高速钢（通用型）、高性能高速钢和粉末冶金高速钢）

高性能高速钢：

再加入一些合金、性能高。

粉末冶金高速钢：

制造工艺不同，性能高。

普通高速钢：

分钨钢，钨钼钢两类，V不高于40-60%。

1、钨钢：

W18Cr4V（18—4—1）此牌号国内普

遍使用，性能稳定，刃磨、热处理工艺控制

较方便，国外钨价高，很少使用。

简称：

W18、18%、4%Cr、1%V

综合性能好，600℃，HRC48.5，用以制造各

种复杂刀具。

优点：

（1）淬火时过热倾向小。

（2）含钒少，磨加工性好。

（3）碳化物含量高，塑性变形抗力较大。

缺点：

（1）碳化物分布不均匀，剩余碳化物

颗粒大（最大30μm），影响薄

刃刀具或小截面刀具的耐用度。

（2）强度和韧性，显得不够，此材料

30mm，抗弯强度3~3.5Gρa

60~80mm，抗弯强度2~2.3Gρa

适宜做小截面刀具，此时强度，

韧性才是满意的。

（3）热塑性差，很难用作热成形法制

造的刀具（如热轧钻头）。

2、钨钼钢W6M05Cr4V2（6—5—4—2）

为缺钨而产生

（1）合金元素少，减少了碳化物数量

及分布不均匀性，有利于提高高温塑

性、抗弯强度、冲击韧性，抗弯强度比

W18高10~15%，韧性高50~60%。

（2）可加大截面刀具，可做尺寸较大，承

受冲击力较大的刀具。

淬火温度范围窄，脱碳，过热敏感性

大，主要用于热轧刀具（扭槽，麻花钻）

•常用的通用型高速钢牌号——W6Mo5Cr4V2W18Cr4V

•高速钢刀具制造工艺较简单，刀刃锋利

•适用于制造各种形状复杂刀具（如钻头、丝锥、成形刀具、拉刀、齿轮刀具等）

二、硬质合金的分类，使用性能

ISO（国际标准化组织）将切削用硬质合金分三类：

P类：

用于加工长切屑的黑色金属，相当于

我国的YT类。

K类：

用于加工短切屑的黑色金属，有色金

属和非金属材料YG类。

M类：

用于加工长或短切屑的黑色金属和有

色金属YW类

使用性能：

•硬度可达89~93HRA（74-82HRC）

•切削温度达800~1000℃

•切削速度可达100~300m／min

•韧性差，抗弯强度低，不能承受较大的冲击载荷

三、陶瓷

陶瓷刀是以AL2O3为主要成份，在高温下，烧结而成的一种刀具材料。

一、常用陶瓷

（1）纯AL2O3陶瓷

（2）AL2O3—TiC混和陶瓷

1）脆性大，强度、韧性低，为硬质合金的

1/2~1/3，不能承受冲击负荷，崩刃、破

损。

（2）导热率低，1/2~1/5，不宜温度波动，不能用切削液。

应用范围：

1、高速切削

2、加工硬材料（硬铸铁、淬硬钢）

3、大件、高精件加工

4、车削、铣削

例：

Si3N4氮化硅基陶瓷，硬度仅次于金刚石、立方氮化硼，作为连续切削用的刀具材料，今后将很有发展前途。

超硬材料：

金刚石和立方氮化硼

立方氮化硼和金刚石主要用作制作砂轮的主要原材料，其实砂轮是由结合剂和磨料（即立方氮化硼）共同粘结而成的，它是一个多孔体。

四切削刀具的发展趋势

根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、高速高效刀具将成为刀具发展的主流。

面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须改进刀具材料、研发新的刀具材料和更合理的刀具结构。

■硬质合金材料及涂层应用增多。

细颗粒、超细颗粒硬质合金材料是发展方向；

纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层将大幅度提高刀具使用性能；

物理涂层（PVD）的应用继续增多。

■新型刀具材料应用增多。

陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、PCBN、PCD等刀具材料的韧性进一步增强，应用场合日趋增多。

■切削技术快速发展。

高速切削、硬切削、干切削继续快速发展，应用范围在迅速扩大。

五、体验与收获

通过这三周自己的实践学习，我对金属切削刀具有了更好的认识。

不仅了解了刀具的基础知识，而且了解了道具的相关标准和未来发展方向，对各种刀具以及刀具材料有了新的深层认识。

加强了自己自主学习的能力，了解和熟悉了实践报告的书写格式，对自己的能力有了一点提高。

不管是在教室还是在平时，我们都应该认真学习实践所学习的知识；

不管有没有老师辅导，遇到问题就要及时解决，这样才会真正的提高自己。

在周三听取其他学生的讲课，我也认识到能够把知识讲出来的重要性。

所以我们还要不断提高自己，这样才会跟上社会发展的步伐！