一建市政 案例考点Word文档格式.docx

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3．宜在春末和气温较高季节施工，施工最低气温为5℃。

4．厂拌石灰土摊铺时路床应湿润。

5．雨期施工应防止石灰、水泥和混合料淋雨；

降雨时应停止施工，已摊铺的应尽快碾压密实。

C、压实与养护

1．压实系数应经试验确定。

2．摊铺好的稳定土应当天碾压成活。

碾压时的含水量宜在最佳含水量的士2%范围内

3．直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向中心碾压；

设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压。

纵、横接缝（槎）均应设直槎。

4．纵向接缝宜设在路中线处，横向接缝应尽量减少。

5．压实成活后应立即洒水（或覆盖）养护，保持湿润，直至上部结构施工为止。

6．稳定土养护期应封闭交通。

3．严禁用薄层贴补的办法找平。

石灰土应湿养，养生期不宜少于7d。

养生期应封闭交通。

（二）水泥稳定土基层施工

A、材料

1．应采用初凝时间应大于3h，终凝时间不小于6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。

水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。

B、施工

1．宜采用摊铺机械摊铺，施工前应通过试验确定压实系数。

2．自拌合至摊铺完成，不得超过3h。

分层摊铺时，应在下层养护7d后，方可摊铺上层材料。

3。

宜在水泥初凝时间到达前碾压成活。

4．宜采用洒水养护，保持湿润。

常温下成活后应经7d养护，方可在其上铺路面层。

5.摊铺、碾压要求与石灰稳定土相同。

（三）二灰稳定土基层施工

1、混合料含水量宜略大于最佳含水量；

2、应做延迟时间试验，确定混合料在储存场（仓）存放时间及现场完成作业时间。

3、运输中应采取防止水分蒸发和防扬尘措施；

4、混合料在摊铺前其含水量宜为最佳含水量（正负2%）；

5、混合料每层最大压实厚度为200mm，且不宜小于100mm；

6、碾压时采用先轻型、后重型压路机碾压；

7、严禁采用薄层贴补的方法进行找平；

8、混合料的养护采用湿养，始终保持表面潮湿，也可采用沥青乳液和沥青下封层进行养护，养护期为7-14天。

养护期宜封闭交通。

（四）质量检验

石灰稳定土、水泥稳定土、石灰粉煤灰稳定砂砾等无机结合料稳定基层质量检验项目主要有：

集料级配，混合料配合比、含水量、拌合均匀性，基层压实度、7d无侧限抗压强度等。

三、道路面层施工

Ⅰ、沥青混合料面层施工

（一）施工质量检测与验收项目：

压实度、厚度、弯沉值、平整度、宽度、中线高程、横坡、井框与路面的高差等八项。

（二）质量控制要点

1、城镇道路施工质量验收必须满足设计要求和合同指定的规范标准要求，还应满足发包方对工程项目的特定要求。

2、除压实度外，城镇道路施工质量主控项目还有弯沉值和面层厚度；

（三）运输与布料

1．应按施工方案安排运输和布料，摊铺机前应有足够的运料车等候；

对高等级道路，开始摊铺前等候的运料车宜在5辆以上。

2．运料车应在摊铺机前100～300mm外空挡等候。

（四）摊铺作业

1．热拌沥青混合料应采用履带式或轮胎式沥青摊铺机。

摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

2．铺筑高等级道路沥青混合料时，1台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6（双车道）～7.5m（三车道以上），通常采用2台或多台摊铺机前后错开10～20m呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30～60mm左右宽度的搭接，并应避开车道轮迹带，上下层搭接位置宜错开200mm以上。

4．摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少沥青混合料的离析。

摊铺速度宜控制在2～6m／min的范围内。

当发现沥青混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以及时消除。

6．热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度。

7．沥青混合料的松铺系数应根据试铺试压确定。

（五）压实成型

1．压实层最大厚度不宜大于100mm，各层应符合压实度及平整度的要求。

2．碾压速度做到慢而均匀。

3．压路机的碾压温度应根据沥青和沥青混合料种类、压路机、气温、层厚等因素经等因素经试压确定。

4．初压宜采用钢轮压路机静压1～2遍。

碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压：

在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。

复压应紧跟在初压后开始，不得随意停顿。

碾压路段总长度不超过80m。

5．密级配沥青混合料复压宜优先采用重型轮胎压路机进行碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t。

相邻碾压带应重叠1／3～1／2轮宽。

当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1／2轮宽，并不应小于200mm。

6．终压应紧接在复压后进行。

终压应选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。

7．为防止沥青混合料粘轮，对压路机钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，严禁刷柴油。

亦可向碾轮喷淋添加少量表面活性剂的雾状水。

8．压路机不得在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。

在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料及杂物。

（六）接缝

1．沥青混合料路面接缝必须紧密、平顺。

上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上。

相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。

应采用3m直尺检查，确保平整度达到要求。

2、纵缝：

刨毛槎→刷粘层油→铺新料软化下层后铲走→跨缝碾压

3、横缝：

厚度平整度检查并刨除层厚不足部分→清除泥水干燥→刷粘层油→预热→铺料先横向后纵向碾压

（七）开放交通

《城镇道路施工预验收规范》CJJ1强制性条文规定：

热拌沥青混合料路面应待摊铺层自然降温至表面温度低于50℃后，方可开放交通。

不得在面层上堆土或拌制砂浆。

Ⅱ、改性沥青混合料面层施工

（一）摊铺

1．改性沥青混合料的摊铺在满足普通沥青混合料摊铺要求外，还应做到：

摊铺在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料时，宜使用履带式摊铺机。

SMA混合料施工温度应经试验确定，一般情况下，摊铺温度不低于160℃。

2．摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

改性沥青混合料的摊铺速度宜放慢至1～3m/min。

（二）压实与成型

1．改性沥青混合料除执行普通沥青混合料的压实成型要求外，还应做到：

初压开始温度不低于150℃，碾压终了的表面温度应不低于90℃。

2．摊铺后应紧跟碾压，保持较短的初压区段，使混合料碾压温度不致降得过低。

碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从路外侧向中心碾压。

在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

3．改性沥青混合料路面宜采用振动压路机或钢筒式压路机碾压，不宜采用轮胎压路机碾压。

OGFC混合料宜采用不超过12t钢筒式压路机碾压。

4．振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压。

这也是保证平整度和密实度的关键。

如发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适。

不得采用轮胎压路机碾压，以防沥青混合料被搓擦挤压上浮，造成构造深度降低或泛油。

Ⅲ、水泥混凝土路面施工

（一）混凝土配合比设计

混凝土的配合比设计在兼顾技术经济性的同时应满足抗弯强度、工作性、耐久性三项指标要求；

根据《公路水泥混凝土路面设计规范》的规定，并按统计数据得出的变异系数、试验样本的标准差，保证率系数确定配制28d弯拉强度值；

混凝土外加剂的使用应符合：

高温施工时，混凝土拌合物的初凝时间不得小于3h，低温施工时，终凝时间不得大于10h。

（二）施工

1．城市快速路、主干路应采用42.5级以上的道路硅酸盐水泥或硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥；

其他道路可采用矿渣水泥，其强度等级宜不低于32.5级。

水泥应有出厂合格证（含化学成分、物理指标），并经复验合格，方可使用。

不同等级、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混存、混用。

出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，合格后方可使用。

2．搅拌设备应优先选用间歇式拌合设备；

3.严禁在基层上挖槽嵌入模板；

4.坍落度宜控制在20～40mm，根据不同坍落度时的松铺系数计算出松铺高度；

轨道摊铺机应配备振捣器组，当面板厚度超过150mm，坍落度小于30mm时，必须插入振捣；

5.上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前进行，且下层厚度宜为总厚的3/5;

（三）接缝

1．传力杆的固定安装方法有两种。

一种是端头木模固定传力杆安装方法，胀缝宽20～25mm；

另一种是支架固定传力杆安装方法。

2．横向缩缝采用切缝机施工，切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种。

3、胀缝间距符合设计规定，缝宽宜为20mm。

在与结构衔接处、道路交叉和填挖方变化处，应设胀缝。

4、缩缝应垂直板面，宽度4-6mm。

切缝深度：

设传力杆时，不小于面层厚的1/3且不小于70mm。

不设传力杆时，不小于面层厚的1/4且不小于60mm。

5、机切缝时，宜在混凝土强度达到设计强度的25-30%进行。

6.缝料灌注深度宜为15～20mm。

（四）养护与开放交通

1.一般宜为14～21d。

应特别注重前7d的保湿（温）养护。

2.在混凝土达到设计弯拉强度40%以后，可允许行人通过。

混凝土完全达到设计弯拉强度且填缝完成后，方可开放交通。

四、冬雨期施工质量保证措施

Ⅰ、雨期施工质量控制

（一）雨期施工基本要求

1．加强与气象台站联系，掌握天气预报，安排在不下雨时施工。

2．调整施工步序，集中力量分段施工。

3．做好防雨准备，在料场和搅拌站搭雨棚，或施工现场搭可移动的罩棚。

4．建立完善排水系统，防排结合；

并加强巡视，发现积水、挡水处，及时疏通。

5．道路工程如有损坏，及时修复。

（二）路基施工

1．对于土路基施工，要有计划地组织快速施工，分段开挖，切忌全面开挖或挖段过长。

．

2．挖方地段要留好横坡，做好截水沟。

坚持当天挖完、填完、压完，不留后患。

因雨翻浆地段，要换料重做。

3．填方地段施工，应按2%～3%的横坡整平压实，以防积水。

（三）基层施工

1．对稳定类材料基层，应坚持拌多少、铺多少、压多少、完成多少。

2．下雨来不及完成时，要尽快碾压，防止雨水渗透。

3．在多雨地区，应避免在雨期进行石灰土基层施工；

施工石灰稳定中粒土和粗粒土时，应采用排除表面水的措施，防止集料过分潮湿，并应保护石灰免遭雨淋。

4．雨期施工水泥稳定土，特别是水泥土基层时，应特别注意天气变化，防止水泥和混合料遭雨淋。

降雨时应停止施工，已摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。

路拌法施工时，应排除下承层表面的水，防止集料过湿。

（四）面层施工

1．沥青面层不允许下雨时或下层潮湿时施工。

雨期应缩短施工长度，加强施工现场与沥青拌合厂联系，做到及时摊铺、及时完成碾压。

Ⅱ、冬期施工质量控制

（一）基层施工

1．石灰及石灰粉煤灰稳定土（粒料、钢渣）类基层，宜在临近多年平均进入冬期前30～45d停止施工，不得在冬期施工。

2．水泥稳定土（粒料）类基层，宜在进入冬期前15～30d停止施工。

当上述材料养护期进入冬期时，应在基层施工时向基层材料中掺入防冻剂。

（二）沥青混凝土面层

1．城市快速路、主干路的沥青混合料面层在低于5℃时禁止施工。

次干路及其以下道路在施工温度低于5℃时，应停止施工；

粘层、透层、封层禁止施工。

2．必须进行施工时，适当提高拌合、出厂及施工温度。

运输中应覆盖保温，并应达到摊铺和碾压的温度要求。

下承层表面应干燥、清洁、无冰、雪、霜等。

施工中做好充分准备，采取“快卸、快铺、快平”和“及时碾压、及时成型”的方针。

（三）水泥混凝土面层

1．搅拌站应搭设工棚或其他挡风设备，混凝土拌合物的浇筑温度不应低于5℃。

2．当昼夜平均气温在5～5℃时，应将水加热至60°

C后搅拌；

必要时还可以加热砂、石但不应高于40℃，且不得加热水泥。

3．养护时间不少于28d。

桥梁工程

一、钢筋混凝土施工

（一）钢筋施工

2．钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。

4．钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。

当需要代换时，应由原设计单位作变更设计。

5．预制构件的吊环必须采用未经冷拉的HPB230热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋替代。

6.下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明。

（二）混凝土施工

1.混凝士拌合物的坍落度应在搅拌地点和浇筑地点分别随机取样检测。

2.混凝土拌合物运输在过程中，应保持均匀性，不产生分层、离析等现象，如出现分层、离析现象，则应对混凝土拌合物进行二次快速搅拌。

3.混凝土拌台物运输到浇筑地点后，应按规定检测其坍落度，坍落度应符合设计要求和施工工艺要求。

4.严禁在运输过程中向混凝土拌合物中加水。

5.浇筑前的检查

浇筑混凝土前，应检查模板、支架的承载力、刚度、稳定性，检查钢筋及预埋件的位置、规格，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

在原混凝土面上浇筑新混凝土时，相接面应凿毛，并清洗干净，表面湿润但不得有积水。

6.混凝土浇筑

混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

7.洒水养护的时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，不得少于7d。

掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度混凝土，不少于14d。

当气温低于5℃时，应采取保温措施，不得对混凝土洒水养护。

（三）模板、支架和拱架

A、施工预拱度应考虑下列因素：

（1）设计文件规定的结构预拱度；

（2）支架和拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形；

（3）受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；

（4）支架、拱架基础受载后的沉降。

B、模板、支架和拱架的制作与安装

2．支架立柱必须落在有足够承载力的地基上，立柱底端必须放置垫板或混凝土垫块。

支架地基严禁被水浸泡，冬期施工必须采取防止冻胀的措施。

5．支架或拱架不得与施工脚手架、便桥相连。

6．支架、拱架安装完毕，经检验合格后方可安装模板；

C、模板、支架和拱架的拆除

1．模板、支架和拱架拆除应符合下列规定：

（1）非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除，混凝土强度宜为2.5MPa及以上。

（2）芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能保证结构表面不发生塌陷和裂缝时，方可拔出。

在一般荷载下，跨径等于及小于2m的板时，混凝土强度达到设计强度标准值的50％；

跨径2-8m的板、梁，混凝土强度达到设计强度标准值的75%时方能拆除。

2．浆砌石、混凝土砌块拱桥拱架的卸落应遵守下列规定：

（1）浆砌石、混凝土砌块拱桥应在砂浆强度达到设计要求强度后卸落拱架，设计未规定时，砂浆强度应达到设计标准值的80%以上。

（2）跨径小于10m的拱桥宜在拱上结构全部完成后卸落拱架；

中等跨径实腹式拱桥宜在护拱完成后卸落拱架；

大跨径空腹式拱桥宜在腹拱横墙完成（未砌腹拱圈）后卸落拱架。

（3）在裸拱状态卸落拱架时，应对主拱进行强度及稳定性验算并采取必要的稳定措施。

3．模板、支架和拱架拆除应遵循先支后拆、后支先拆的原则。

支架和拱架应按几个循环卸落，卸落量宜由小渐大。

每一循环中，在横向应同时卸落、在纵向应对称均衡卸落。

卸落设备：

楔块、木马、砂筒、千斤顶

4．预应力混凝土结构的侧模应在预应力张拉前拆除；

底模应在结构建立预应力后拆除。

二、预应力混凝土施工

（一）配制

1．预应力混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。

粗骨料应采用碎石，其粒径宜为5～25mm。

2．混凝土中的水泥用量不宜大于550kg/m3。

3．混凝土中严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或引气型减水剂。

4．从各种材料引入混凝土中的氯离子总含量（折合氯化物含量）不宜超过水泥用量的0.06%。

超过0.06%时，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。

（二）预应力张拉施工

A、基本规定

预应力筋的张拉由工程技术负责人主持，张拉作业人员应经培训考核合格后方可上岗。

2．预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。

实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求；

设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。

否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。

3．预应力张拉时，应先调整到初应力（σ），该初应力宜为张拉控制应力（σam）的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。

B、后张法预应力施工

预应力筋张拉应符合下列要求：

（1）混凝土强度应符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的75%。

（2）预应力筋张拉端的设置应符合设计要求。

当设计未要求时，应符合下列规定：

曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；

长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。

当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜均匀交错的设置在结构的两端。

（3）张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力值，并确定预应力筋的理论伸长值。

（4）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。

当设计无要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。

宜先中间，后上、下或两侧。

C、孔道压浆

1．孔道压浆宜采用水泥浆。

水泥浆的强度应符合设计要求，设计无要求时不得低于30MPa。

2．压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。

压浆作业，每一工作班应留取不少于3组砂浆试块，标养28d，以其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

3．压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

4．埋设在结构内的锚具，压浆后应及时浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，．不宜低于结构混凝土强度等级的80%，，且不低于30MPa。

5．孔道内的水泥浆强度达到设计规定后方可吊移预制构件；

设计未要求时，应不低于砂浆设计强度的75%。

D、预应力张拉施工质量事故预防措施

基本规定

（一）人员控制

1．承担预应力施工的单位应具有相应的施工资质。

2．预应力张拉施工应由工程项目技术负责人主持。

3．张拉作业人员应经培训考核，合格后方可上岗。

（二）设备控制

1．张拉设备的校准期限不得超过半年，且不得超过200次张拉作业。

2．张拉设备应配套校准，配套使用。

预应力施工应按设计要求，编制专项施工方案和作业指导书，并按相关规定审批。

三、城市桥梁下部施工

A、钻孔垂直度不符合规范要求

（一）主要原因

1．场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜；

2．钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜；

3．钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成偏离钻进方向；

4．钻进中遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。

（二）控制钻孔垂直度的主要技术措施

1.压实、平整施工场地；

2．安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整；

3．定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；

4．在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。

发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；

5．在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。

B、塌孔与缩径

塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所造成。

（二）预防措施

成孔速度应控制在2m／h以内；

可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能。

C、桩身混凝土质量问题

（一）初灌时埋管深度达不到规范要求

规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为0.3～0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1．Om。

（二）灌注混凝土时堵管

1．灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。

2．灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格。

3．灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。

4．灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm。

5.完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。

（三）灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮

1．主要原因：

（1）混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块；

（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多；

（3）混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。

2．预防措施：

除认真清孔外，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度。

当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。

（四）桩身混凝土强度低或混凝土离析

主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。

预防措施：

严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。

（五）桩身混凝土夹渣或断桩

（1）初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土；

（2）混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面；

（3）混凝土初凝和终凝时间太短，或灌