钢桥施工组织设计Word格式文档下载.docx

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钻孔平台的尺寸按桩基设计位置的要求，结合钻机底座的尺寸确定，旱地钻孔场地必须平整、夯实、用枕木和大园钢管铺设。

水上钻孔平台搭设，基桩采用木桩，平面台面以槽钢组成纵横梁铺设，确保平台有足够的刚度和稳定性，以满足施工和安全的要求。

2、桩位的放样：

本合同段桩位位置复杂，必须组织专业技术人员通过进下熟悉设计图纸，对设计图纸中的坐标及水准基点数据进行核算，确定无误后，用全站仪测出钻孔桩的准确位置，经人工挖好桩位，再复核确定该桩位中心偏差，误差在允许范围内方可施工埋设护筒。

3、筒的埋设：

一律采用6mm的钢护筒，旱地上和浅水处桩护筒内径比桩设计直径大20cm，深水处的护筒内径应比桩径大40cm，每节长度为1.5—2.0，护筒纵横向接头采用橡皮条连接，确保在施工中不漏水。

在旱地上施工钻孔桩时，护筒埋设一般高度高出地面0.5m，深度一般控制在往地下1.0—1.5m深；

水上钻孔时护筒埋设至少应高出施工水面2.0m，深度在河床下土1.5—2.0m深。

护筒平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不得大于1%，用支撑固定护筒，使其平、直、准、稳，每台回旋钻机必须配有三套护筒。

4、钻机就位：

钻机就位时，首先检查钻机的钻杆是否与桩的中心位置是否重合，要保证成孔的位置准确性和垂直度。

其次钻孔的钻头尺寸是否与设计尺寸的要求一致，经监理工程师检查同意后，方可进行钻孔施工。

5、钻孔过程：

由于本合同段桥梁的设计桩长较长，地质情况一般淤泥深，钻孔时易造造成塌孔，必须增大泥浆比重，泥浆比重要大于1.25，在施工过程，一定要做好钻孔原始记录，若发现钻孔们处的地质情况与设计图纸上描述有显著差别，特别是终孔时，如与设计不符，应写出书面报告请示监理工程师，待监理工程批准之后，再进行下一步工作，钻进过程中，穿过不同的层次，尤其是进入基岩时要取样保留孔渣备查。

6、清孔过程：

当钻孔达到设计桩底标高后，经监理工程师同意后，应立即进行清孔。

根据沉淀情况，不断补充新浆，适当减少泥浆的比重，泥浆比重控制在1.05—1.2之间。

清孔后沉淀厚度达到设计要求，清孔完成后，对孔深、孔径、孔位、孔形和倾斜度等进行检查。

选用的探孔器直径与桩径一致，下放至孔度，检测孔径和倾斜度等，待以上指标均满足设计要求时，再放钢筋笼。

为了保证桩基质量在钢筋骨架安装完毕后，浇砼前，对沉渣进行测量，如果沉渣厚度超过了设计要求，则进行二次清孔，浇灌前经监理工程师检查并在原始记录上签字认可，方可进行浇灌水下混凝土。

7、钢筋笼制作和安装：

钢筋笼在专门的场地分节制作。

每节钢筋笼均要进行自检后，报监理工程师，经复检认可，才下放钢筋笼。

放置孔内并露出接头后，固定该节钢筋骨架，与后一节钢筋骨架焊接，要保证钢筋笼有适当的保护层，并经监理工程师检查并在钢筋检查原始记录上签字认可，才能下放至设计标高。

还要再一次检查钢筋笼的位置是否准确，一旦确定好钢筋笼位置后，固定牢固，防止移位脱落和上浮。

8、浇灌水下砼：

浇灌时采用常规垂直导管提升法灌注下水砼，导管内径为250mm的管节组成，接头采用装卸方便，连接牢固，并带有密封圈的螺旋联法。

导管在使用前必须事先进行组拼，并经过垂直度、漏水试验，如果发现导管不顺直或有漏水现象，则导管必须更换，不能使用。

砼拌和统一用自动计量的拌和站生产，再由砼搅拌运输车运输，通过砼输送泵直接送至导管上的漏斗内，灌注砼必须连接不间断，不得中途停止。

同时要填好浇灌原始记录，并在监理工程师在场下做坍落度试验和取样做试块等，在灌注过程中要注意以下几点：

a、针对该合同段中淤泥层地质条件极差，易造成缩颈现象，浇灌该层时要增加埋管深度，适当增加水泥用量等。

b、导管放入钻孔内，下口离孔底约40cm左右，导管埋深宜控制在2-6米之间，提升导管要求垂直，以免勾起钢筋笼。

C、当砼浇到钢筋笼底面标高时，导管埋深不宜过深，一般控制在2m左右，浇砼要较慢进度，防止钢筋笼上浮。

D、当浇灌砼快到桩顶时，导管上必须高出桩顶或护筒内水面不小于4-6m，以保证桩的质量。

9、凿除桩头：

当浇灌砼快完成时，要控制好桩顶标高，地上混凝土标高一般应高出设计标高50-100cm，待达到一定强度后，其凿除混凝土不得小于50cm的低质砼。

10、泥浆处理：

本合同段钻孔桩量大，泥浆应妥善处理，否则将污染环境，对水产养殖和周围农田种植产生极大影响，为此拟采取以下措施：

租用场地（尽量是差地），四周草袋围堤，草袋围堤高为1.0m左右、宽为1.5m左右，围堤竖实，防止泥浆外泄，钻孔桩泥浆用汽车运输到该场地内，不影响当地环境。

二、墩台柱、墩台帽施工

本合同段柱式墩台柱、墩台的设计尺寸均有多种形式，考虑外观美，施工时全部采用钢模板，混凝土采用混凝土罐车运输，放入漏斗然后用吊车起吊浇筑混凝土。

1、立柱的施工时注意以下几点：

A、放样要正确定出立柱中心位置。

B、钻孔桩施工时必须预留立柱的钢筋连接筋，要求该预留的预埋钢筋位置准确，误差必须控制在规范之内，不允许以弯折钢筋来调整立柱的位置。

C、立柱采用不少于6mm钢板作模板，接缝处用石膏加胶水抹缝，砂纸抹光，确保表面无缝隙。

D、立柱模板的表面在立模前必须用透明脱模剂涂足，确保拆模时构件的完美性。

E、立柱立模时，要确保垂直度满足规范的要求，稳定性要满足施工的要求，要在施工以前做好认真的检查。

F、钢筋骨架的数量尺寸，焊接及保护层要满足设计和规范的要求，并经自检和监理工程师检查，砼浇筑时应分层，每层振捣的厚度不大于30cm，振捣要达到密实无蜂窝现象出现。

构件脱模时间与施工气温有关，一般边模板拆模时间在16—24小时左右。

G、砼完工后要用养护剂养护。

2、盖梁施工时注意几点：

A、盖梁支架用贝雷钢架拼装而成，通过夹紧箍扣在立柱上，以支撑重量。

砼浇筑应分层浇隔时间，不得长于砼的初凝时间，要做到内实外美。

盖梁模板，钢筋均用吊车吊上，以免变形和损坏。

B、立柱顶部砼要凿毛，浇筑前用水清洗湿润。

C、柱顶伸入盖梁钢筋的长度应符合设计要求，盖梁钢筋骨架尺寸，钢模尺寸位置准确顺直，接缝要密实，不得漏浆，制作钢模用的钢板厚度不少于6mm，钢模内侧表面必须光滑。

D、砼表面按规定浇水养护不少于15天，或浇洒养护剂。

片石混凝土台身：

抛入的片石应吸水饱和，并均匀抛入。

料石镶面：

浆砌料石镶面，应两顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm。

砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝之用。

各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。

三、梁板预制

1、预制场地应平整、压实，铺20cm碎石垫层，并抹5cm厚砂浆。

预制台座和存梁台座用素混凝土浇注。

2、模板:

模板采用厂制钢模板，绑扎完空心板下部钢筋后，将一边的侧模安装好，最后绑扎上部钢筋，安装另一侧侧模和端模。

3、钢筋加工:

下料前先对钢筋进行调直、除锈，下料弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。

4、钢筋骨架绑扎成形在相应的台座上进行。

台座上标出主筋、箍筋、模架、变截面位置及骨架长度。

钢筋绑扎完经核对无误即可点焊，点焊节点数应不少于骨架总节点数的2/3。

为保证混凝土保护层的厚度，在钢筋笼外侧绑扎水泥砂浆垫块。

5、混凝土拌和采用带自动计量的强制式拌和机以分次投料方式拌和混凝土。

利用龙门吊直接吊装、运输、浇注混凝土，灌注混凝土从梁中往两端分层进行。

6、梁体混凝土的振捣以插入式震动器为主，附着式震捣器为辅。

注意保持锚塞、锚圈和垫板位置的正确。

7、梁体混凝土灌注完毕后，表面收浆干燥后，立即进行覆盖，并洒水养生。

8、预制空心板梁时，按设计图纸要求埋设各种预埋件，如泄水管、伸缩缝、护墙、及支座等预埋件。

四、梁板安装方案

根据本段施工特点，结合本投标人现有机械设备情况，考虑到本合同段桥梁跨数较少，对于13#桥拟采用汽车吊配合人字扒杆进行梁板安装，其它桥均采用30T吊车直接进行安装。

1、空心板梁在制梁场由龙门吊吊起后移至运梁车，通过运梁车将梁板运至指定桥位。

2、用汽车吊将梁板由梁车吊至运梁的托板上进行运输（通过两卷扬机拖拉）。

3、由卷扬机将钢导梁放置于未安装孔的中间。

4、第一片梁运至钢导梁上后，用人字扒杆卸下，根据事前所放的样安放支座，并使梁板准确就位。

5、移走钢导梁，以后各片梁运输至已安装好的梁板上，安装顺序为由中到边。

直至一跨安装完毕，再重复以上步骤。

五、桥面施工

1、桥面施工：

桥面工程直接影响行车速度和外观质量，我们施工要高度重视，决定投入力量，花大力气，精益求精，做到线条流畅，外表美观，建成后，达到行车舒适的效果。

砼现浇桥面的施工：

本合同段桥梁现浇35号桥面铺装层采用商品混凝土，用混凝土罐车送至桥面分段浇筑。

振捣用振动梁和插入振动器联合振捣，机械抹面与人工抹面相结合，对砼表面进行平整，加强对砼的养护，防止产生裂纹。

在桥面施工前，先测量标高及中心，立模后还要复核标高是否符合要求，保证纵横坡度及桥面线型，使边线、标高、坡度均满足设计和技术标准的要求。

第三节钢桥工程

本节以3号桥为例加以说明。

一、钻孔灌注桩及承台、系梁施工见混凝土桥梁工程，注意桥墩处的安装位置预留。

二、桥墩安装：

注意在承台、系梁中预埋N19钢板。

桥墩（立柱、盖梁）在工厂内焊接成型，待承台（系梁）混凝土强度达到设计强度的70%以上后，方可进行桥墩的安装，桥墩

三、钢箱梁施工工艺流程

为确保生产过程有序、合理，各工序必须严格按照施工工艺流程进行，基本流程分厂内加工制作及现场施工两部分，细分为34道工序：

图纸审核→放样→采购材料→材料试验→钢材预处理→涂防绣底漆→下料→制作胎架→加工闭口肋→拼装小分段（顶板小分段，底板小分段，腹板小分段）→焊接→检验→脱胎架→修正胎架→预拼装→划安装线→检验→打磨除锈→喷底漆→喷中间漆→喷面漆一道→运输→吊装→检测→调整→焊接→检验→安装支座→落梁→安装护栏及泄水孔→补漆→喷涂最后一道面漆→验收。

四、钢箱梁工程主要控制要点

（一）材料控制

原材料质量控制是本工程成败的关键，所用原材料主要有三种：

钢材、焊条（丝）和焊剂、油漆。

1、钢材

钢箱梁使用主要的材料为Q345D钢板，进料时，要求厂家必须提供材料质量保证书，标明钢材的炉批号、钢号、数量、化学成分和物理性能等各项技术参数及指标。

进场后应对照质保书进行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每十个炉批号抽检一组，并委托具有CMA资质的检测单位依据（GB/T1591-94）的标准对钢材的化学和物理性能进行检验，合格后方可使用。

2、焊条（丝）、焊剂

（1）钢箱梁主要材料为Q345D钢板，按照焊条选用原则，手工焊必须采用T502焊条，埋弧自动焊的焊丝和焊剂为H10Mn2+HJ350。

（2）焊条的管理和使用

①焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为350～450℃，时长1～2小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为100～150℃，贮存时间一般不得超过30天；

②焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过4小时的用量；

③每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮；

④焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否则将导致药皮酥松和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。

本工程使用的焊条的重复烘焙次数一般不得超过2次。

3、油漆的选择和使用

油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格后方可使用，油漆须由专人、专库进行保管。

（二）放样

1、钢箱梁以1:

1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及2％横坡，各部分的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。

2、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。

横向每道纵肋间距加放0.5mm，顶板加放9mm，底板加放8.5mm；

每片小分段宽度方向加放15mm余量，长度方向加放30mm余量；

在腹板小分段加放5mm反变形。

3、下料，根据板厚和长度选择气割或机械剪切，尽可能使用剪板机。

横隔板上的闭口肋采用数控切割。

厚度小于12mm时，用剪刀车剪切；

厚度大于12mm钢板采用气割，气割时应除去钢板的热影响区（一般为1～2mm）；

型材用砂轮机切割。

钢材下料切割后要进行校正。

（三）节段划分及分段组装

1、钢箱梁的节段划分

（1）节段的划分应根据“运输、吊装能力，以及尽量减少现场工作量”的原则进行划分，钢箱梁的安装采用现场搭设满堂支架，分段吊装。

现场采用吊车吊装，若分段长度太大，节段重量必将增加，大吨位的吊车对道路行车影响较大，且台班费较高，因此，在厂内制作时采用“化整为零”（就近联系预制单位），到现场安装时再“集零为整”。

（2）运输。

由于工厂在市区，运输时需经过市内主要道路。

由于路窄、弯多，运输相当困难，所以节段划分要尽可能小。

实际划分的节段长度为7X8+6m。

尽管如此，但也属于超大件运输，在运输过程中应实行交通管制。

（3）设计要求。

设计要求现场施工的焊缝要尽可能减少，且横向焊缝距跨中和支点位置要大于2m，从划分结果来看均满足要求。

2、各分段的装焊顺序

顶板片段吊上胎架→点焊固定→划线→吊腹板片断，点焊固定→吊装底板片段，点焊固定→焊接→检验，打上检验线→脱胎架，翻身→焊接→校正焊接变形→检验→打好装配线。

3、厂内分段的临时加强

为了防止厂内分段在吊装翻身搁置的情况下变形及损坏，在厂内分段一端（无横隔板）设置假框架，假框架结构由18＃槽钢和L75×

5角钢组成，待现场安装焊接完成后拆除。

4、安装吊耳

在每个分段上安装四个吊耳，吊耳必须设在横隔板和腹板相交处，以免在吊装时产生变形。

吊耳采用D形吊耳，每个吊耳允许负荷5T。

（四）焊接工艺

由于本桥为全焊钢结构桥，所以焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量。

1、根据焊缝形式（对接焊缝、角焊缝）、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。

（1）厂内分段的顶底板及腹板底采用对接焊，横隔板及各种加强筋底翼缘焊缝采用埋弧自动焊；

（2）横肋腹板与顶、底板及纵肋的焊缝采用半自动焊；

（3）对于腹板与顶、底板之间采用角焊缝、各横向连接点板与横、竖肋底焊缝、其它不能采用埋弧自动焊和半自动焊的焊缝、施工工地分段的腹板的对接缝均采用手工焊。

4、对施工工地分段的顶、底板底正面对接缝，施工工地分段的顶、底板的反面对接缝，采用内置衬垫的坡口熔透焊接——单面焊双面成形。

2、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。

3、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。

（1）腹板与顶、底板要求密贴，组装焊接间隙不大于5mm；

（2）装配时应在坡口反面进行腹板与顶、底板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；

（3）钢箱梁主体内部构件焊接主要包括纵向加强劲板及腹板的焊接，要求焊工进行对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；

先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；

（4）钢箱梁主体的四条角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝底焊接；

（5）在进行四条主角焊缝的焊接前，完成箱内各构件的全部角焊缝的焊接，焊缝两端安装引弧板和引出板，使用两台焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝，最后再翻身焊满前两条主角焊缝，要求焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，避免咬边缺陷。

4、焊缝质量要求。

（1）外观质量：

焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边、焊瘤和表面气孔等缺陷；

（2）对接焊缝内部质量：

顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。

5、根据以上原则进行焊接工艺的评定。

根据《铁路钢桥制造及验收规范》（TB10212-98）的要求，对钢材、焊接材料、焊接方法进行评定。

按照《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649~2654）的要求取样，进行拉伸、弯曲、冲击韧性、硬度及宏观断面酸蚀性试验，以确定材料及厂内焊接工艺的可行性，获得焊接电流、电压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数，作为后续生产的控制标准。

现场安装焊接施工，应根据现场施工时的环境加工试件，进行焊接工艺试验和工艺评定。

6、焊接质量控制及检验。

（1）焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书认定范围内的工作；

（2）焊接时，环境湿度应小于80％，焊接低合金钢的温度不应低于5℃（本桥使用材料为低合金钢）；

（3）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物；

（4）焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油、锈等必须清除干净，CO2气体纯度应大于99.5%；

（5）焊前预热温度应通过焊接工艺试验和工艺评定来确定，预热范围一般控制在焊缝两侧100mm以上，在距焊缝30～50mm范围内测温；

（6）定位焊要求：

①定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50mm～100mm，定位焊的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；

②定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并保证尺寸正确的条件下补充定位焊；

（7）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、息弧，焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：

5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺；

（8）焊缝有缺陷时，应根据具体情况进行处理，对于要碳刨或其他机械方法清除缺陷时，应刨出有利于返修的坡口，并打磨掉氧化皮直至露出金属光泽，焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm，且同一部位的返修不宜超过两次；

（9）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷；

（10）所有焊接经外观检验合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。

（五）涂装

钢结构桥梁最大的弱点就耐腐蚀性差，容易锈蚀。

由于本桥地处苏南地区，雨水较多，防腐非常重要，因此涂装成为本桥的又一控制要点。

主要从以下几方面进行控制：

1、对梁体的外观进行检查，确认无缺陷后，进行喷砂、除锈，除锈等级为Sa2.5级；

2、除锈达标后进行油漆喷涂，喷涂时环境湿度一般不大于80％，钢板表面温度应高于空气露点温度3℃以上方能施工；

3、施工时应预留好安装焊接部位，一般预留100mm暂不涂装，待工地焊接完成后再涂；

4、涂装时应注意避免环境污染；

5、每层涂好后，采用漆膜测厚仪进行厚度检测，每层干膜厚度允许偏差－5微米，涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好；

6、工厂只留最后一道面漆不涂，待工地焊接结束后进行；

7、补漆，必须按设计要求一道、一道涂，现场最后一道面漆，在支架拆除前涂完。

油漆体系要求见下表。

涂装地点

内容

颜色

漆膜厚度（微米）

漆间时间间隔（200C）

在制造厂进行

表面处理，喷丸除锈，露出金属本色，要求达到Sa2.5

第一层

702环氧富锌底漆（双组分）

灰

40

1-7天

第二层

第三层

702环氧富锌底漆

银灰

100

在现场进行

第四层

氯化橡胶漆

待定

200

2天

第五层

35

（六）现场施工

现场施工是钢箱梁施工的关键，主要控制三个方面：

1、钢箱梁的吊装。

采用两台20T吊车安装，由于钢箱梁桥横跨通车的道路，因此吊装的难度较大，必须精心组织，合理安排。

2、现场焊接难度较大，应注意温度、防风、湿度的控制。

3、板材的预热处理。

五、桥面水泥混凝土的铺装

（一）准备工作

1、防滑的角钢已焊接好；

2、已按设计要求铺设好桥面钢筋网；

3、桥面钢板杂质清扫干净，并在钢板上刷一层防水粘结剂。

（二）桥面水泥混凝土浇筑的注意事项：

1、不得在钢筋上搁置重物或运料小车在钢筋网上推运及人行践踏而使钢筋变形，必须搭设走道支架架空，并在浇筑过程中随时注意纠正钢筋位置。

2、浇筑混凝土时，宜从上坡向上坡进行；

要求路拱符合规定，面层必须平整、粗糙；

由于桥面纵坡较大，因此必须进行压纹处理。

六、楼梯施工在此不予赘述。

第二章劳动力、大型机械和周转材料投入安排

为了保证本工程的施工质量和进度，根据施工组织设计安排，我公司将对本工程投入足够的劳动力和机械设备，并要求在施工过程中加强对机械设备的维护和保养。

第一节劳动力安排

根据本工程施工特点和工程实际，我公司拟安排具有类似工程施工经验的人员组成项目经理部，抽调劳动力85人，其中技术、管理人员7人，技术工人58人。

（详见附表2.1）

劳动力的调配措施：

（1）技术管理人员和技术工人、普通劳动力、计调配具有在类似工程施工经验的人员，组成本工程项目部及施工队伍。

（2）我公司管理人员做到提前进行施工技术、生产准备工作。

（3）本工程施工时，所有人员将取消节假日、休息日，必要时采取昼夜施工来缩短工期，争取提前完成施工任务。

（4）项目部用周计划控制分部分项进度，用节点控制总进度，确保工程按计划完成。

（5）根据工程进展情况，合理调配劳动力，当工程进入高潮时，我方可在三天内调集所需要的劳动。

（6）充分发挥我公司施工、技术、管理上的优势、组织多支作业组开展QC小组活动，优化组合施工技术措施和施工方法。

附表2.1

劳动力计划表