通风空调专项施工方案Word下载.docx

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经开箱检查合格。

所有材料进场后要堆放整齐，并作好相应的标识。

3.2风管制作

3.2.1风管的制作安装工艺流程：

3.2.2风管板材选择

风管板材和厚度要严格按照设计说明和《建筑通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002的要求进行选择。

3.2.3风管及部件的制作

（1）共板法兰连接

本工程风管拟采用共板兰连接形式，风管制作完毕后在地面连接，将两段风管连接在一起，中间加密封垫，四角用螺栓拧紧，中间用特制的卡具将风管卡紧便可，全部连接后，接缝处涂抹密封胶。

共板法兰连接风管的接口采用机械加工，尺寸应正确，形状应规则，接口处应严密。

共板法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。

风管共板法兰连接，应满足严密、牢固的要求。

不得发生自行脱落、胀裂等缺陷。

（2）常规法兰连接

常规法兰连接时，首先按要求垫好垫料，然后把两个法兰先对正，穿上几颗螺栓并戴上螺母，不要上紧。

再用尖冲塞进未上螺栓的螺孔中，把两个螺孔撬正，直到所有螺栓都穿上后，拧紧螺栓。

紧螺栓时应按十字交叉逐步均匀的拧紧。

风管连接好后，以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。

（3）风管咬口

本工程风管属于中低压系统，根据设计及规范要求并结合我们以往工程的施工经验，对风管的咬口形式做如下选择：

风管板材的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口采用单咬口，矩形风管或配件的四角组合采用联合角咬口，圆形风管组合采用立咬口。

咬口宽度和留量根据板材厚度定，具体尺寸见下面图表：

风管咬口示意图

风管咬口宽度表（mm）

钢板厚度

平咬口宽B

角咬口宽B

0.7以下

6～8

6～7

0.7～0.82

8～10

7～8

0.9～1.2

10～12

9～10

风管咬口缝结合要紧密，咬缝宽度要均匀，操作时，用力均匀，不宜过重，不能出现有半咬口或胀裂现象。

本工程矩形风管弯头采用内外弧形弯头，以减少风系统的局部阻力。

（4）风管加固。

矩形风管边长大于或等于630mm，保温风管边长大于或等于800mm时，并且风管管段长度大于1.2m时，对风管进行加固。

对边长小于或等于800mm的风管采用楞筋加固，楞筋的形式见右图。

对于中压系统的风管，必须采用加固框加固。

风管制作完毕后，组织专人对其外观、尺寸等参数进行检查，严防不合格品流入下道工序。

检查合格后，清理干净，按系统分别编号并妥善保管。

3．3风管支、吊架制作安装

依据施工图纸及现场实际情况，确定风管安装的标高及中心线，确定风管支吊架位置、形式及数量。

风管支吊架的制作严格按照通风图集《风管支吊架》T616用料规格和做法制作。

在制作支吊架前，首先要对型钢进行矫正。

型钢的切断使用砂轮切割机切割，切割后用磨光机去除切割处毛刺。

支吊架上螺孔应采用台钻钻孔加工，不得用气割开孔。

支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

吊架制作时吊杆要平直，螺纹应完整、光洁。

吊杆拼接可采用螺纹连接或焊接。

螺纹连接任一端的连接螺纹均应长于吊杆直径，并有防松动措施，焊接拼接宜采用搭接，搭接长度不应少于吊杆直径的6倍，并应在两侧满焊。

风管支吊架制作完毕后安装前要依据设计及现行国家规范要求刷漆防腐。

风管支架制作完毕后根据土建工程进度做好支架在砖墙和混凝土墙内的预埋工作，靠墙或靠柱安装的水平风管采用斜撑支架，不靠墙安装的水平风管采用托底吊架。

支吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得刷油漆，并要除净油污。

根据风管规格不同，支吊架的固定采用以下几种方法：

A膨胀螺栓法。

本方法适用于规格较小的风管支吊架的固定。

本工程支吊架固定大多数采用此法，通过在楼板、梁柱上打膨胀螺栓固定支吊架。

B焊接法。

本方法适用于风管规格大，使用膨胀螺栓固定不能满足强度时，采用预埋件焊接固定支吊架。

支架固定形式见下图。

风管的末端、转弯处、与部件及设备连接处要设置防止摆动的固定点。

矩型风管抱箍支架要紧贴风管，折角要平直，连接处要留有螺栓收紧的距离；

圆形风管抱箍圆弧要均匀且与于风管外径相一致，抱箍要能箍紧风管。

风管安装时要及时进行支架的固定和调整，其位置应正确，受力应均匀。

支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，吊杆不宜直接固定在法兰上。

风管支吊架的间距要符合下列规定：

风管水平安装，直径或长边尺寸小于400mm时，间距不应大于4m；

大于或等于400mm时，不应大于3m。

风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应小于2个。

保温风管支吊架必须在横担上衬垫外刷防火漆的硬木垫，木垫的厚度以风管保温的厚度为准。

3．4风管安装

（1）确定标高，按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高，制作安装支吊架．

（2）风管及部件安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁。

风管安装前，必须经过预组装并检查合格后，方可按编号顺序进行安装就位。

为安装方便，在条件允许的情况下，尽量在地面上进行连接，一般接至10～12m长左右。

（3）风管吊装采用倒链将风管吊装到支架上，对大空间的部位，采用专用液压升降车及万向轮平台对风管进行安装，万向平台如下图所示。

对施工空间较狭窄的地方，采用风管分节安装法，将风管分节用绳索或倒链拉到组装式万向轮平台上，然后抬到支架上对正逐节安装。

在连接风管时须注意不得将可拆卸的接口装设在墙或楼板内。

组装式万向轮平台的使用，可以保证便捷、安全、快速地安装风管。

组装式万向轮平台

（4）风管法兰垫料按系统进行选用。

采用橡胶海绵板作为法兰垫料。

法兰垫片厚度为5mm，垫片要与法兰齐平，不得凸入管内，以免增大空气流动阻力，减少风管的有效面积。

（5）紧固法兰螺栓时，用力要均匀，螺母方向一致。

风管立管法兰穿螺栓，要从上往下穿，以保护螺纹不被水泥砂浆等破坏。

（6）穿出屋面的风管设置防雨罩；

穿出屋面1.5m的立管必须可靠固定、完好无损，不得出现裂纹、咬口不严密以及空洞等缺陷，以免雨水从风管内漏入室内。

（7）穿越沉降缝风管之间连接及风管与设备连接的柔性短管采用外刷防火漆的帆布制作。

在风管与设备连接柔性短管前，风管与设备接口必须已经对正，不得用柔性软管来作变径、偏心。

安装柔性短管时应注意松紧要适当，不得扭曲。

空调支管至风口之间的连接采用带保温层的金属软管，软管与风口及与风管接口采用专用的卡箍进行连接。

软管较长时，必须在中间部位设置吊架，但金属软管的长度不得超过2米。

（8）在安装防火阀前，拆除易熔片。

待阀体安装后，检查其弹簧及传动机构是否完好并安装易熔片。

防火阀、消音器按正确的方向安装且单独设置支吊架。

（9）风管安装完毕后或在暂停施工时，在敞口端用塑料薄膜封堵，以防杂物进入。

3.5风管严密性检测

本工程风管均为中低压风管，在风管系统安装完成后，采用漏光法对风管严密性进行检测。

风管的抽检率为5%，且抽检不得少于一个系统。

漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测的方法。

其试验方法是在一定长度的风管上，在黑暗的环境下，在风管内用一个电压不高于36V、功率在100W以上的带保护罩的灯泡，从风管的一端缓缓移向另一端，试验时若在风管外能观察到光线，则说明风管有漏点，并对风管的漏风处进修补。

系统风管的漏光法检测采用分段检测、汇总分析的方法，被测系统的风管不允许有多处条缝形的明显漏光，低压系统风管每10米接缝，漏光点不超过2处，100米接缝平均不大于16处；

中压系统风管每10米接缝，漏光点不超过1处，100米接缝平均不大于8处为合格。

漏光检测中如发现条缝形漏光，则需视不同的漏光部位分别进行处理。

如是法兰处，则用拧紧螺栓、更换密封垫方法；

如是咬缝处，则用密封胶密封等方法。

如咬缝漏光严重，则重新制作安装该段风管，并重新作漏光测试。

直至符合规范要求。

风管的漏光法检测如下图所示。

3.6风管保温

空调风管与排风排烟共用风管需要进行保温。

风管保温采用橡塑保温板。

保温材料下料要准确，切割面要平齐，在裁料时要使水平垂直面搭接处以短面两头顶在大面上。

保温棉敷设平整、密实，板材拼接处用铝箔自粘胶带粘接，粘胶带的宽度不得小于50mm，粘接时必须注意板材表面是否干净，如有灰尘、油污，必须用干净纱布擦干净，确保粘胶粘接牢固，注意粘胶带不得出现脱落和胀裂的现象。

保温材料纵向接缝不要设在风管和设备底面。

3.7风口安装

（1）风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标识，以免安装时弄错。

（2）安装风口前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷。

凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框有无摩擦。

对有过滤网的可开启式风口，要检查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。

风口安装后应对风口活动件再次进行检查。

（3）在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。

尤其当风管暗装时，风口要服从房间线条。

吸顶安装的散流器与吊顶平齐。

风口安装要确保牢固可靠。

（4）为增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：

从风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支框。

（5）成排风口安装时要用水平尺、卷尺等保证其水平度及位置，并用拉线法保证同一排风口/散流器的直线度。

（6）外墙百叶风口安装时，必须设置防虫网。

防止飞虫通过风管进入室内，同时防止飞鸟通过风管进入风机，造成风机叶片的损伤。

（7）风口安装时将其清扫干净，保证风口与风管连接的严密、牢固；

风口的边框与建筑装饰面贴实，其接隙加密封垫料或填密封胶；

安装完毕的风口外表面保证其平整不变形，调节灵活。

3.8、新风机房等房间振动和噪音的控制

振动和噪音的预防是安装过程中一个重点，安装过程中风管的振动和噪音的预防主要从以下几个方面着手：

（1）风机、空调机组安装时按设计要求或施工规范要求设置减振装置。

（2）风机、空调机组、风管相连接采用软管连接，风机吸入口处的软管安装要做到松紧适度，避免因软接过松减小进出风口面积，而引起噪声和振动。

（3）风管制作、安装及与部件连接，连接严密，无漏风现象，以免产生漏风噪音。

（4）为防止风管振动，在每个系统风管的转弯处、与空调设备和风口的连接处设固定支架。

3.9、质量要求

风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm；

风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于7mm，紧贴法兰，螺孔具备互换性；

风管加固可靠、整齐，间距均匀对称。

风管与配件的可拆卸接口不允许安装在墙洞内，支吊架与风管之间设经防腐处理的垫木，木条厚度与保温材料厚度相等。

风管、静压箱、风口及设备安装穿过围护结构时，其接缝处应采取密封措施，做到清洁、严密。

消声器安装的方向应正确，不得损坏和受潮。

消声器应单独设支架，其重量不得由风管承受。

防火阀安装前，检查其型号和位置是否符合设计要求、有无产品合格证，防火阀易熔片要迎气流方向安装，为防止易熔片脱落，易熔片在系统安装后再装，安装后做动作试验，另外防火阀安装时单独设支架。

所有风口、防火阀，在安装前均应检查其外观质量和灵活性、密封性，合格后方可安装就位。

风管与通风机，空调器法兰连接处均设不燃型涂塑帆布制作的软接头，其接缝处做到严密和牢固，并且不允许软接头变径。

3.10、成品保护

风管法兰的支吊架制作、切割、焊接场地要和风管堆放场地隔开。

法兰和支吊架刷油干燥后，才能进行装配安装。

安装完成的风管要保证表面光滑清洁，特别要防止二次污染现象，必要时采取保护措施

暂停施工的风管系统，应将风管敞口封闭，防止杂物进入。

严禁把已安装完的风管作为支吊架或当作跳板，不允许将其他支吊架焊在或挂在风管法兰或风管支吊架上。

成品风管需用塑料薄膜和胶带封住开口处，风管分系统码放在成品库，安装时运入现场后拆开封口时，如发现风管内有灰尘，应再次清扫干净后安装。

3.11、安全要求

电动工具应布置安装在室内或搭设的工棚内，防止雨雪的侵袭。

操作前检查所有机具、工具是否牢靠

现场用电须有专业电工接线，做好防护，其他人员不准私自接线

使用剪板机时，手严禁伸入机械压板空隙中，上刀架不准放置工具等物品，调整板料时脚不能放在踏板上

咬口时，手指距滚轮护壳不小于5cm,手不准放在咬口机轨道上，扶稳板料。

操作卷圆机、压缝机，手不得直接推送工件

使用型材切割机时，要先检查防护罩是否可靠，锯片运转是否正常。

切割时，型材要量准，用力要均匀、适度。

四、空调水系统安装

4.1施工准备

材料的规格种类应符合设计要求，采用的无缝钢管、镀锌钢管及管件、型钢、阀门、保温材料等应使用具有产品合格证、材质证书的国标产品。

外观检查合格。

需做专项试验的材料必须按规定进行试验。

严禁不合格的材料用于工程施工。

经检查合格后，根据不同的材质、批次，不同要求，按照安装先后顺序存放，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈腐、损坏和重复搬运。

4.2管道安装工艺流程

管道安装的主要工序如下：

4.3管道安装方法与技术要求

配合主体施工预留洞、预埋套管、预埋铁件

空调水管道穿越墙、楼板时应预留套管。

套管管径应比管道外径大2号，保温管道的套管应留出保温层间隙。

穿越地下室外墙、水池壁及屋面顶板的管道预埋刚性（或柔性）防水套管。

穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准确。

套管两端与装饰墙面平齐。

室内立管在穿过楼板时，配合土建施工用可重复使用的钢套管预留孔洞。

待立管施工时根据吊线设置套管。

套管底部与装饰顶板平，上部高出成品地面不少于20mm（有防水要求的场所为50mm）。

穿楼板的套管应把套管与管子之间的空隙用油麻和防水油膏或密封胶填实封闭，穿墙套管用不燃材料填充密实。

需吊装的设备及大型管道不能利用膨胀螺栓制作支吊架时，由专业技术人员根据图纸设计及现场情况，确定预埋件位置、尺寸，配合土建专业浇筑砼时埋设。

4.3.1管道支吊架制作、安装

（1）管道必须按照设计与工艺要求,设置支吊架与固定支架,垂直总（干）管道,

必须在管道安装部位的底部楼板处,设置管道的承重固定支架.

管道支、吊架的最大间距（见下表）

公称直径DN（mm）

DN<

25

DN32-50

DN65-100

DN125-150

DN200-250

DN>

250

支架的最大间距（m）

2.5

3.0

4.5

5.5

6.0

管道支吊架制作前，确定管架标高、位置及支吊架形式，同时与其他专业对图，在条件允许的情况下，尽可能的采用共用支架。

支吊架型钢下料、开孔严禁使用氧—乙炔切割、吹孔，型钢截断必须使用砂轮切割机进行，台钻钻眼。

（2）管道支吊架的固定

砖墙部位以预埋铁方式固定,梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定。

支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。

支吊架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。

支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。

固定支架的固定要严格按照设计要求进行，支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。

冷冻水管道的支吊架与钢管间采用木托绝热，木托中间空隙必须填实，不留空隙。

木托加工完后必须进行防腐处理。

如下图所示。

4.3.2镀锌钢管的安装

镀锌钢管采用丝扣连接。

管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、套丝和预制加工；

同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；

待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。

（1）管道预制加工

管道的加工预制应集中在加工棚内，并根据施工图和经现场测绘后绘制的单线图进行预制加工；

严格控制加工预制质量，不定期的对已加工的管道进行抽样检验与试压检验，发现问题及时整改调正，确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。

管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1～3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。

螺纹连接时，填料采用铅油麻丝，要求一次拧紧，不得回拧。

以松紧适宜，紧后留有螺纹2～3圈为好。

管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。

（2）干管安装

干管为吊卡固定时，再安装管子前，必须先把吊卡按坡向顺序依次穿在型钢上，安装管路时先把吊卡按卡距套在管子上，把吊卡抬起，将吊卡长度按管道坡度调整好，再穿上螺栓螺母，将管道安装好。

托架上安管时，把管先架在托架上，上管前先把第一节管带上U型卡，然后安装第二节管，各节管段照此进行。

管道安装应从进口处或分支点开始，安装前要检查管内有无杂物。

遇有管道补偿器，应在安装前按规定做好预拉伸，用型钢支撑，点焊固定，按位置把补偿器摆好，加支吊托架，按管道坡向用水平尺逐点找好坡度，再把两边接口对正、找直、点焊、焊死。

待管道调整完毕，固定卡焊牢后，才可把补偿器的支撑拆掉。

按设计图纸或标准图中的规定位置、标高，安装阀门、集气罐等。

管道安装完毕，首先检查坐标、标高、坡度、变径、三通等的位置是否正确。

用水平尺核对、复核调整坡度，合格后将管道固定。

（3）立管安装

首先检查和复核各层预留孔洞、套管是否在同一垂直线上。

安装前，按编号从第一节管开始安装，先进行预安装，确认支管三通的标高、位置无误后，将管道安装好。

检查立管的每个预留洞口的标高、角度是否准确、平正。

确认后将管子放入立管管卡内紧固，然后填塞套管间隙或预留孔洞。

预留管口暂不施工时，做好保护措施。

装好楼板上钢套管，摆正后使套管上端高出装饰地面面层20mm（有防水要求的场所为50mm），下端与顶板抹灰面相平。

（4）支管安装

核对各设备的安装位置及预留管口的标高、位置是否准确，做好记录。

管道与风机盘管等设备连接应采用柔性连接，柔性短管（软接头）自带活套连接时，可不采用活接头，否则应增加活接头。

用钢尺、水平尺、线坠校核支管的坡度和距墙尺寸，复查立管及设备有无移动。

合格后固定管道和堵抹墙洞缝隙。

（5）由于本工程建筑面积庞大，为防止主体结构的不均匀沉降，建筑物内部设置了沉降缝，管道在穿越沉降缝时应使用橡胶柔性接头，以避免结构沉降造成的管道接口损坏渗漏。

管道与设备连接；

管道与设备连接时，宜采用短管先进行法兰连接，定位焊接成型后经镀锌加工再安装到位，然后再与系统管道连接。

4.3.3无缝钢管安装

（1）无缝钢管采用手工电弧焊连接，焊条采用E4303Φ2.5～Φ3.2焊条，烘干温度100℃～150℃，恒温1.5h。

（2）焊接采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。

对坡口两侧20mm范围内将油污、铁锈和水份去除，且露出金属光泽。

采用多层焊接坡口形式如下图。

（3）焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺保证与正式焊接要求相同，焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑裂纹，多层焊做到层间接头错开。

每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。

焊接过程中必须做好自检、互检工作。

（4）焊缝表面的焊渣必须清理干净，先进行外观质量检查，是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷，如有应进行返修，并做好焊缝返修记录，用焊缝检验尺作外形尺寸的检验。

（5）管道对接焊缝与支吊架边缘之间的距离不小于50mm，尽量避免在焊缝及其边缘上开孔。

当不可避免时，对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后方可开孔。

（6）参与本工程施工的焊工均应为持证焊工。

4.4阀门及法兰安装

（1）阀门必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。

水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。

阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确,无卡涩现象。

（2）阀门与法兰组对时,严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

阀门与法兰一起安装时（法兰焊接的地方，采用二道防锈底漆，二道银粉面漆，进行防腐处理），如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。

（3）阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m，当阀门中心与地面距离达1.8m时，宜集中布置，并设置操作平台。

管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。

（4）调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。

在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。

（5）阀门安装完毕后，应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。

（6）法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。

法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。

4.5管道的试压及冲洗

冷冻水管及冷却水管采用自来水进行管道试压，冷凝水管采用自来水进行灌水试验。

试压、冲洗前一周，根据现场情况，编制试压、冲洗作业指导书，明确水源，排放点等关键环节。

4.5.1管道水压试验

（1）管道系统在试压前，按设计施工图进行核对。

对支架是否牢固，管线是否为封闭系统等有可能对试压造成影响的环节进行检查。

（2）安装试压临时管线、试压仪表及设备。

在系统最高点设置放空装置，最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备与阀