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《冲压工艺及模具设计》分章习题2Word格式文档下载.docx

哪些是压缩类变形?

如何划分两类变形。

伸长类变形:

当作用于毛坯变形区的拉应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形一定是伸长变形,这种冲压变形为伸长类变形。

压缩类变形:

当作用于毛坯变形区内的压应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形一定是压缩变形,这种冲压变形为压缩类变形。

胀形、圆孔翻边、扩口、拉形等。

压缩类变形:

筒形件拉深、缩口等。

10、材料的哪些机械性能对伸长类变形有重大影响?

哪些对压缩类变形有重大影响?

为什么?

对伸长类变形有重大影响的机械性能有:

材料的塑性指标,如伸长率、断面收缩率等;

对压缩类变形有重大影响的机械性能有:

屈服强度、抗拉强度等。

11、当σ1>σ2>σ3时,利用全量理论和体积不变定律进行分析:

⑴当σ1是拉应力时,ε1是否是拉应变?

⑵当σ1是压应力时,是否是压应变?

⑶每个主应力方向与所对应的主应变方向是否一定一致?

(1)是。

当σ1是拉应力时,即有σ1>σ2>σ3>0,毛坯变形区三向受拉,在最大拉应力σ1方向上的变形必为伸长变形,即ε1是拉应变;

(2)不是。

当σ1是压应力时,即有0>σ1>σ2>σ3时,毛坯变形区三向受压,而在最小压应力σ1方向上的变形必为伸长变形,即ε1是拉应变。

(3)否。

拉应力方向不一定是伸长变形,压应力方向不一定是压缩变形,而是要根据主应力的差值才能判定。

12、什么是名义应力、名义应变?

什么是真实应力、真实应变?

它们之间有什么差别。

名义应力:

是指在不考虑几何不连续性(如孔、槽、带等)的情况下,在试样的有效横截面上计算得到的应力。

名义应变:

在名义应力作用下产生的应变。

真实应力:

一般金属材料在塑性变形过程中产生硬化,屈服应力不断变化,这种变化的实际屈服应力就是真实应力。

真实应变:

在拉伸试验时,应变常以试样的相对伸长δ表示,由于δ不能反映试样大变形过程中的瞬时变形及变形的积累过程,于是引入真实应变的概念,表示实际的应变由应变增量Δε逐渐积累而成。

13、选择材料时,除决定其化学成分(牌号)外,还要确定哪些对冲压工艺有重大影响的指标?

还要确定表示板料力学性能的指标,如强度、刚度、塑性等。

第二章冲裁工艺

1、冲裁变形过程分哪三个阶段?

(1)、弹性变形阶段

(2)、塑性变形阶段(3)、断裂阶段

2、剪切断面由哪些区域组成?

圆角带:

塑性变形阶段,刃口进入材料,材料被塑性拉入,断面出现边缘塑性圆角带(约5%);

光亮带:

刃口深入材料,材料产生塑性剪切变形,在凸、凹模侧面压力挤压下,出现塑性光亮带(约1/3);

断裂带:

裂纹扩展,上、下裂纹会合,板材分离,断面出现断裂带(约60%);

毛刺:

由于上、下裂纹不一定正对,断裂后往往被拉出毛刺。

3、试述冲裁间隙的大小与冲裁断面质量的关系。

冲裁加工中,凸、凹模间隙及其分布的均匀程度是决定冲裁断面质量好坏的主要因素。

间隙冲裁间隙过大或过小都将导致上、下两裂纹不能相接重合于一线。

间隙过小时,凸模刃口附近的裂纹比正常间隙时向外错开些,产生了由上、下裂纹包围的部分。

当凸模继续下压时,上、下裂纹中间的部分将被第二次剪切,在断面的中部形成撕裂面,并在断面上形成第二个光亮带,以及在端面出现挤长的毛刺。

间隙过大时,板料所受弯曲与拉伸都增大,材料易被撕裂。

凸模刃口附近的裂纹比正常间隙时向里错开一些,致使光亮带减小,圆角带、断裂带斜度都增大,毛刺粗大难以去除。

此外,若间隙过大,冲裁薄料时会将材料拉入间隙中,形成拉长的毛刺;

冲裁厚料时,则形成很宽的圆角带。

4、试分析影响冲裁件质量的因素。

影响冲裁件质量的因素主要有凸、凹模间隙的大小及其分布的均匀性,材料性质,刃口锋利程度,模具制造精度和冲裁条件等。

5、怎样降低冲裁力?

在允许的范围内,增大间隙值可以使材料所受的力矩与拉应力都增大,材料易产生撕裂分离,因此可以减小冲裁力;

加热冲裁,把材料加热后冲裁,可以大大降低其抗剪强度,从而降低冲裁力;

斜刃冲裁,将凸模或凹模刃口做成斜刃口,整个刃口不是与冲裁件周边同时接触,而是逐步切入,所以可以降低冲裁力;

阶梯冲裁,在多凸模的冲模中,将凸模做成不同高度,采用阶梯布置,可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现,从而降低冲裁力。

6、刃口尺寸的计算原则有哪些?

(1)、按冲裁工序特点分:

落料:

工件尺寸取决于凹模尺寸:

先确定凹模尺寸→减去间隙为凸模尺寸。

冲孔:

工件尺寸取决于凸模尺寸:

先确定凸模尺寸→加上间隙为凹模尺寸。

(2)、按刃口磨损规律分:

凹模刃口尺寸变大:

落料凹模刃口尺寸应等于或接近于工件落料最小极限尺寸。

凸模刃口尺寸变小:

冲孔凸模刃口尺寸应等于或接近于工件冲孔最大极限尺寸。

无论落料或冲孔,凸、凹模磨损都使间隙加大,故Z应取最小值Zmin.

(3)、模具刃口制造公差δ分:

高于工件精度(Δ)2~4级,工件IT8~14——模具IT6~9;

或取工件精度Δ的1/3~1/4

7、简述刃口尺寸的计算方法。

(1)、凸、凹模分开加工:

(条件:

形状简单;

满足δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin)

计算方法:

(1)落料:

(D-Δ)先计算凹模尺寸:

D凹=(D-KΔ)+δ凹

减去间隙为凸模尺寸:

D凸=(D-KΔ-Zmin)-δ凸

(1)冲孔:

(d+Δ)先计算凸模尺寸:

d凸=(d+KΔ)-δ凸

加上间隙为凹模尺寸:

d凹=(d+KΔ+Zmin)+δ凹

(1)孔心距:

(Ld)最小极限尺寸Lmin+1/2Δ±

1/2δ凹=(Lmin+1/2Δ)±

1/8Δ

(2)、凸、凹模配合加工:

(当:

形状复杂;

或δ凸+δ凹﹥Zmax-Zmin时,应配合加工。

(1)冲孔冲孔模应以凸模为基准件,配制凹模.

①凸模磨损后尺寸减小:

Ap=(A+KΔ)-δ凸

②凸模磨损后尺寸增大:

Bp=(B-KΔ)+δ凹

③凸模磨损后尺寸没有变化:

Ⅰ工件尺寸为正偏差标注C+Δ:

Cp=(C+1/2Δ)±

1/2Tp

Ⅱ工件尺寸为正偏差标注C-Δ:

Cp=(C-1/2Δ)±

Ⅲ工件尺寸为对称偏差标注C±

1/2Δ:

Cp=C±

特点:

间隙值在配制中保证,不需限制

8、如图所示零件,材料为45钢,板厚3mm。

试确定冲裁凸、凹模刃口尺寸,并计算冲裁力。

 

由表2-2可知,间隙范围为(12%~14%)t,则Zmin=0.36mm,Zmax=0.42mm,Zmax-Zmin=0.06mm.

从表2-6查出尺寸φ8mm的K=0.75,尺寸48mm的K=0.75.

查《公差配合与测量技术》表1-2知:

φ8mm孔为IT10级精度,因尺寸较小,查表2-5凸凹模的制造精度都取IT7级。

则Tp=Td=0.015mm。

Tp+Td=0.03mm<

Zmax-Zmin=0.06mm。

尺寸48为IT9级精度公差值Δ=0.062mm,落料凸、凹模的制造公差按Δ的1/4选取,则Tp=Td=Δ/4=0.016mm,Tp+Td=0.032<

则冲孔工序的凸、凹模尺寸为:

=

落料工序的凸、凹模尺寸:

查相关资料知:

45钢抗切强度为370Mpa,由冲裁力F=KLtτb有:

冲孔力Fk=Kπdktτb=1.3×

3.14×

370=36248N

落料力Ft=Kl2tτb=1.3×

48×

370=3324672N

9、如图所示零件,材料为Q235钢,板厚1mm。

试计算落料凹、凸模刃口尺寸。

查得间隙范围为(7%~10%)t,则Zmin=0.07mm,Zmax=0.10mm,Zmax-Zmin=0.03mm.

尺寸5的公差等级为IT12级,8的公差等级为IT16级,10的公差等级为IT13级,15的公差等级为IT12级,30的公差等级为IT12级,查表2-5凸凹模的制造精度都取IT7级。

为了加工方便,各尺寸处凸、凹模取同一公差值。

对每个尺寸有Tp+Td=0.012mm+0.018mm=Zmax-Zmin=0.03mm,满足间隙值条件。

对尺寸5有:

凹模刃口尺寸:

凸模刃口尺寸:

对尺寸8有:

对尺寸10有:

对尺寸15有:

对尺寸30有:

10、排样设计时要考虑哪些因素?

材料利用率如何计算?

(1)、排样方式

(2)、搭边值:

冲裁件之间及与条料之间用以补偿定位误差的余料

 (3)、材料利用率:

工件总面积/条料面积:

η=nA/bl×

100%

11、试述精冲工艺的特点及其适用范围。

精冲工艺是在普通冲裁及基础上发展起来的一种精密冲压加工工艺。

其特点主要有:

①精冲变形区处于三向压应力状态;

②精冲的间隙值小;

③精冲凹模有小圆角;

④精冲材料要求严格;

⑤精冲过程要求良好润滑。

其适用范围有:

小间隙圆角刃口精冲:

也称为光洁冲裁,该方法增强了金属塑性,抑制裂纹产生,金属能很均匀地挤进凹模型孔,形成光亮的冲裁断面;

负间隙冲裁:

该工艺也是光洁冲裁的一种,采用一种凸模大于凹模的特殊结构的精冲模具;

齿圈压板式精冲:

该类型精冲工艺与普通冲裁的主要区别是:

除凹、凸模间隙极小及凹模刃口有圆角外,在模具结构上比普通冲裁模多一个齿圈压板和一个推件板。

第三章弯曲工艺

1、弯曲过程中材料发生了哪些变化?

为什么说弯曲时变形主要是在圆角部分?

主要变化有:

①内区的材料在切向压应力的作用下产生压缩变形,外区的材料在切向拉应力的作用下产生伸长变形;

②坯料内区材料受压缩,因此厚度应增加,但是由于凸模紧压坯料,抑制了厚度方向的增加;

而外区材料受拉,厚度要减薄,因此坯料在整个厚度上增加量小于减小量,厚度在弯曲变形区有变薄现象;

③宽板弯曲时,宽度方向的变形受到限制,材料不易流动,因此横断面形状变化较小,仍为矩形,仅在两端可能出现翘曲;

窄板弯曲时,宽度方向的变形不受限制,矩形断面变成扇形。

弯曲件的变形区主要在圆角部分,因为此处的正方形网目变成了扇形,靠近圆角部分的直边有少量变形,而其余的直边则没有变形,说明弯曲变形主要是在圆角部分。

2、简述弯曲变形的过程。

弹性弯曲→弯曲半径减小→板料与凸模三点接触,内外表层塑性变形→塑性变形由表层向中心扩展→板料与凸凹模吻合,弯曲半径与凸模半经一致。

3、试分析弯曲的应力应变。

窄板、宽板弯曲时的应力应变状态为何有所不同?

(1)、外侧:

受拉应力而伸长变形→导致开裂—弯曲的主要失效

(2)、内侧:

受压应力而收缩变形→导致起皱

窄板弯曲时,变形特点是内、外区应变状态不同,并导致应力状态也不同。

变形区的切向应变是绝对值最大的主应变,在板料厚向与宽向必须产生与切应变符号相反的应变。

外区的切向主应变为拉应变,所以厚向为压应变,宽向也为压应变;

内区的应变符号恰与外区相反。

总的来说,窄板弯曲时是立体应变状态,平面应力状态。

宽板弯曲时,切向和厚向的应变和应力状态与窄板相同。

在宽度方向,由于材料的流动受阻,几乎不产生变形,故内、外区在宽度方向上的应变均为零。

但是按应变状态分析,宽向的外区材料应产生压应变,因受阻力而产生拉应力;

内区材料应产生拉应变,因受阻而产生压应力。

因此,宽板弯曲时是平面应变状态,立体应力状态。

4、什么是应变中性层?

内、外层间长度不变的纤维层,其半径:

ρ=γ+κt(κ:

中性层位移系数0.3-0.5)

5、弯曲的变形程度用什么来表示?

为什么可用它来表示?

极限变形程度受哪些因素的影响?

弯曲变形程度用相对弯曲半径r/t来表示。

因为r/t为弯曲半径与坯料厚度的比值,该值越小,表明弯曲变形程度越大。

6、最小弯曲半径影响因素有哪些?

⑴材料塑性:

材料塑性好,变形量大,rmin小.⑵材料的纤维方向:

板料经轧制,呈各向异性,应使弯曲线与纤维方向垂直.⑶弯曲角:

弯曲时,直边部分纤维将牵制弯曲区受拉状态:

当弯曲角﹤90°

时:

弯曲角愈大,对减小rmin愈有利;

当弯曲角>90°

对减小rmin作用不大。

⑷板材表面质量

7、简述弯曲回弹及产生原因。

当弯曲变形结束卸载后,由于弹性恢复,产生相反弹性应力<

外侧压应力,内侧拉应力>

在外侧压应力,内侧拉应力作用下,使工件弯曲半径与模具尺寸不同—回弹,回弹值的大小用:

角度回弹量Δα,曲率回弹量Δr表示

8、影响回弹的因素有哪些?

⑴材料的机械性能:

与屈服强度σs成正比,弹性模具E成反比(弹性变形拉力)。

⑵弯曲变形量:

相对弯曲半径r/t和弯曲角α小,变形量大,回弹小。

⑶弯曲力:

愈大,回弹愈小。

9、为什么说弯曲中的回弹是一个不能忽略的问题?

试述减小弯曲件回弹的常用措施。

因为弯曲中的回弹使弯曲件形状和尺寸发生变化,降低了弯曲件的精度,是弯曲工艺中不易解决的特殊性问题,因此不能忽略。

减小弯曲件回弹的常用措施有:

①改变弯曲件局部结构、合理选用材料;

②利用回弹规律补偿回弹;

③改变弯曲变形区应力状态校正回弹;

④拉弯工艺;

⑤弯曲工艺措施。

10、怎样校正弯曲?

凸模下底点与工件、凹模刚性接触.校正弯曲力大,压应力区由内区向外区扩展(至全部压应力状态),回弹减小,当力大到一定值时,回弹消失.

11、分别计算下图所示弯曲件的毛坯长度。

(1)L=23+15.5×

2+2π×

(2.5+0.335×

2)/2=63.95mm

(2)L=15+1.5π×

(2+0.56×

2)+3=32.695mm

第四章拉深工艺

1、试分析拉深时凸缘部分应力应变。

切向受压应力σ3:

使凸缘直径逐渐缩小.切应力使凸缘部分可能产生不均匀增厚。

σ3max在凸缘最外缘处。

径向受拉应力σ1:

使凸缘材料进入凹模,完成拉深。

σ1max在凸缘圆角处。

2、简述拉深过程中的起皱及其防止措施。

凸缘部分的切向压应力,使凸缘材料产生不均匀拱起→导致起皱。

防止措施:

采用压边装置(弹性或刚性压边圈)和合适的压边力。

3、简述拉深过程中的开裂及其防止措施。

圆角部分受拉应力和弯曲应力→导致底部圆角上部首先开裂.防止措施:

①控制合理的变形程度②选用合理的凸、凹模间隙及圆角半径③采用中间退火,消除加工硬化④合理润滑(筒底部分不能有润滑,以免底部摩擦力太小而导致筒底材料变薄)。

4、怎样表示拉深变形程度?

拉深系数m用以表示空心零件拉深变形程度,其值用拉深后和拉深前的直径比表示:

m=d/D0拉深系数愈小,变形程度愈大。

当多次拉深时:

m1=d1/D0,m2=d2/d1,·

·

5、什么是极限拉深系数?

圆筒形工件总的拉深系数比极限拉深系数m1小时,为什么用两道或多道工序才能拉成零件?

拉深成形时,工件不被拉裂的最小拉深系数。

实际拉深时,各次拉深系数必需大于极限拉深系数。

影响因素:

① 

材料性能:

塑性愈好,m愈小;

②相对厚度t/D:

愈大,愈不易起皱开裂,m愈小。

③ 

拉深次数:

随拉深次数增加,m变大。

④拉深件形状:

愈复杂,m愈大。

因为每一次的拉深系数mn是该次拉深后工件的直径与上一次拉深后工件的直径之比,当n大于2后,尽管每次的拉深系数都小于极限拉深系数,但总的变形量却超过了极限拉深系数下所能产生的变形量,从而拉成零件。

6、怎样计算和确定旋转体拉深工艺?

(1)、毛坯展开尺寸计算;

(2)、由极限拉深系数m确定拉深次数(3)、再由各次极限拉深系数m1、m2…确定各次最小拉深直径:

d1=m1D。

d2=m2d1…(4)、确定各次拉深直径:

由于最后一次拉深直径应等于工件直径,并小于最后一次拉深的最小拉深直径,其差值,可调整到各次实际拉深直径和拉深系数,以趋合理。

7、圆筒件直径为d,高为h,若忽略底部圆角半径r不计,设拉深中材料厚度不变,当极限拉深系数为m=0.5时,求容许的零件最大相对高度(h/d)为多少?

设毛坯直径为D,则有:

·

而底部圆角半径忽略不计,即r=0,得:

由①、②得:

h/d=0.75,因为此时是按照一次拉深计算的,因此为最大相对高度。

8、下图所示零件,材料为08钢,板厚1mm,试确定各工序的半成品尺寸。

(1)确定修边余量δ由工件的相对高度

.查表4-1,取δ=3.3mm。

(2)计算毛坯直径d0应用简算公式

,其中H=h+δ-0.43r=49.5+3.3-0.43×

5.5=50.435mm,

(3)确定毛坯相对厚度(t/d0)=(1/74)×

100=1.36mm.

(4)确定拉深次数n.由毛坯的相对厚度1.36和工件相对高度

,查表5-3得n=3。

(5)确定各工序的拉深直径尺寸。

由毛坯的相对厚度1.36查表5-2,初定m1=0.53,m2=0.76,m3=0.79,则有:

d1=m1d0=0.53×

74=39.22mm;

d2=m2d1=0.76×

39.22=29.81mm;

d3=m3d2=0.79×

29.24=23.55mm<24mm

(6)确定各工序的底部圆角半径尺寸。

根据前一工序的圆角半径大于后一工序圆角半径,最后一道工序凸模圆角半径等于工件底部圆角半径的原则,

可以取r1=6mm,r2=5.5mm,r3=5mm.

(7)确定各工序的拉深高度尺寸。

将各相应数值带入拉深高度的通式

,得:

9、怎样校核机床电机功率?

拉深时行程较长,耗功较多,需校核电机功率,先计算拉深功:

W=CFmaxH/1000再计算电机功率:

N=(1.2~1.4)nW/6120η1η2

若选用的压力机的电动机功率小于上述计算值,则应另选更大功率的压力机。

10、拉深模设计特点有哪些?

(1)、拉深凸模高度需满足拉深高度,一般需设计出气孔;

(2)、压边圈与毛坯接触面要平整;

(3)、凸模进入凹模深度,弹性元件的行程和压缩量较大;

(4)、落料与拉深复合时,落料凹模磨损大于拉深凸模,应高出2~3mm;

(5)、复杂的拉深件,应先做拉深模,经确定毛坯尺寸后,再做落料模。

11、凸模和凹模圆角半径如何计算?

工作部分尺寸计算?

凸模和凹模圆角半径计算

①凹模圆角半径r凹:

首次拉深凹模圆角半径:

r凹=0.8[(D-d)t]1/2

以后各次拉深,r凹逐渐减小:

r凹n-1=(0.6-0.8)r凹n

②凸模圆角半径r凸:

r凸=(0.7~1)r凹

当最后一次拉深r凸>

工件r底时,应再加整形工序。

凸、凹模工作部分尺寸计算

① 

凸﹑凹模尺寸确定:

拉深件标注外尺寸时:

以凹模为基准(D-△);

先确定凹模尺寸:

D凹=(D-0.75Δ)+δ凹

再确定凸模尺寸:

D凸=(D凹-Z)-δ凸=(D-0.75Δ-Z)-δ凸

拉深件标注内尺寸时:

以凸模为基准(d+△);

先确定凸模尺寸:

d凸=(d+0.4Δ)-δ凸

再确定凹模尺寸:

d凹=(d凸+Z)+δ凹=(d+0.4Δ+Z)+δ凹

② 

凸﹑凹模制造公差只在最后一道工序中考虑。

12、 

压边圈有哪些类型和结构形式?

刚性压边圈用于双动压力机拉深大型拉深件;

弹性压边圈用于一般中、小拉深件(常用)。

压边圈结构形式:

一般拉深时:

平面压边圈;

以后各次拉深:

压边圈尺寸由前次拉深内径确定拉深薄件、大圆角工件、大型覆盖件、半球形件、锥形件:

采用弧形压边圈或加拉深筋。

13、简述凸缘件的拉深特点。

窄凸缘件:

d缘/d=1.1~1.4;

宽凸缘件:

d缘/d>

1.4

窄凸缘筒形件的拉深:

按相同直径拉深步骤拉深成无凸缘筒形件,再压出锥形凸缘,最后一道工序将锥形凸缘压平即成;

无凸缘件高度按窄凸缘件展开尺寸换算;

14、简述盒形件拉深变形的特点。

变形的不均匀性,直边部分变形近似于弯曲。

圆角部分近似于圆筒件拉深.圆角处变形大,是开裂、起皱发生区。

由于直边参与少量变形,则径向拉应力和切向压应力小于圆筒件,开裂、起皱趋势小些,拉深系数可小于相应的园筒形件。

15、拉深盒形件毛坯采用什么形状?

①一次拉成的低盒形件:

直边部分按弯曲计算展开长度,圆角部分按拉深计算展开半径,连接展开线。

 ②多次拉深成的高盒形件:

拉深量较大,圆角部分有较多材料向直边转移,毛坯形状与平面形状差较大,一般无直边部分。

高方形件采用圆形毛坯,高矩形件毛坯形状有椭圆形和长圆形。

16、简述盒形件拉深工艺过程。

方盒形件毛坯为圆形,各中间工序为圆筒形,最后一次拉深成方盒形;

矩形件先拉成椭圆盒形件,最后一道拉成矩形件。

17、阶梯形件拉深工艺有什么特点?

变形特点与圆筒件基本相同,当阶梯直径差较小,拉深高度较小时,可一次拉成;

不能一次拉出时,拉深次数取决于阶梯数目:

①当阶梯差较小,相邻阶梯直径差dn/dn-1大于筒形件极限拉深系数时,拉深次数等于阶梯数,拉深顺序由大阶梯到小阶梯逐次拉出;

②当阶梯差较大,dn/dn-1小于圆筒件拉深系数时,按有凸缘筒形件的拉深方法拉深,其顺序由小阶梯到大阶梯依次深;

③浅阶梯件:

可首次拉成球面,大圆角筒形件,再用整形方法得到。

18、半球形和抛物线形件拉深工艺特点有哪些?

凸模与材料接触面小,应力

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