19挤压造粒机组安装通用施工工艺文档格式.docx
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a）人员准备：
参加施工的人员必须具有相关作业的资格证书，对参加作业人员进行技术方案交底，施工人员充分熟悉现场及施工图纸、熟悉每道工序内容、工作要点、问题处理方法及报检流程。
b）资料准备：
1）设计文件，包括机组平面布置图、安装图、机器基础图及相关专业的施工图齐全；
2）具备有关的施工规范及经建设/监理单位确认的施工技术文件；
3）有齐全的机组出厂合格证书、机组的装箱清单等；
4）必须有制造厂技术文件，包括材料质量证明文件、制造、装配等质量检查记录、机组试验报告及使用说明书、机组总装配图、主要部件图、易损件图等。
3.2施工材料准备
a）安装需要的主要施工材料包括：
临时垫铁、木板、木块、塑料布、彩色塑料带、封箱带、乙烯密封带、锂基润滑脂、二硫化钼、棉布、海绵、精面粉、200#砂纸、600#砂纸、200#纱布、铜皮：
（0.50mm、0.30mm、0.20mm、0.15mm、0.10mm、0.05mm）、煤油、硅油、记号笔、塑料桶等；
b）施工机具准备
1）主要工机具：
手动葫芦、角磨机、棒式砂轮机、样冲、千斤顶、紫铜棒、大锤、手锤、撬棍、呆扳手、梅花扳手、螺丝刀（一字、十字）、磁力表架、线坠、粉线、什锦锉、机油枪、漏斗、油壶等；
2）主要量具：
钳工水平仪、钢直尺、直角钢尺、钢卷尺、百分表游标卡尺、塞尺、内径千分尺、外径千分尺、块规、测振仪、红外测温仪等。
c）其中施工机具应保证牢固可靠、量具应具有在有效期内的检验合格证。
3.3作业条件确认
a）施工场地平整，达到“四通一平”，施工用水、电、气达到使用条件；
b）试运行现场具备可靠的照明、通信和消防设施，消防通道畅通；
c）安装设备的施工场地的与其它正在施工的系统有可靠的隔离或隔绝；
d）机器的零部件要编上标记（位号、件号）等，零部件、工具及施工材料等存放场地有相应的防风、防雨、防冻等防护措施；
e）与机组安装相关的土建主体完工，避雷接地完善；
f）机组开箱检验完毕，设备及零、部件齐全完好，合格证、说明书齐全。
4施工工艺
4.1施工工序
4.2基础验收及处理
基础验收
a）检查机器基础上的安装基准点、安装基准线和沉降观测点；
b）对基础进行外观检查，混凝土不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷；
c）按基础图及机组的技术文件检查基础外型尺寸、纵横轴线、标高、地脚螺栓孔中心线位置及预埋地脚螺栓套管等，其允许偏差应符合规定；
d）各地脚螺栓预留孔及地脚螺栓套管内不得有杂物。
地脚螺栓螺纹完好；
e）二次灌浆的机器基础表面，应铲掉疏松混凝土，并凿成麻面。
基础处理
f）基础验收完毕后，清除地脚螺栓套管内的泥土、杂物；
g）将基础上与二次灌浆接触的表面的浮浆层铲掉，露出混凝土层。
对基础进行铲麻面处理，麻点深度不小于10mm，密度为每100cm23～5点，并清除表面油污及疏松层；
h）基础处理应保证标高基准线及纵横向中心线的完整；
应注意标识线的移植；
i）基础与设备锚板接触面的平面必须处理平整，锚板水平度应≤2mm/m，与基础接触面积≥75%。
4.3机组主体就位
a）按图纸设计位置将主电机和主变速箱、造粒机就位；
b）设备就位时，除去底座下表面锈蚀，与垫铁接触处应作找平处理，磨掉毛刺凸点，并于侧部标出中心线，清除基础表面与地脚螺栓孔内的杂质；
c）安装前检查设备加工面上由于运输而产生的损伤，并及时进行修复；
d）拆开减速箱的检查孔，并打开减速箱底部的放油阀；
用煤油将齿轮、减速箱体清洗干净；
用面粉团粘去齿轮及箱体的铁锈等杂质。
4.4主变速箱一次找正、灌浆
a）将顶丝垫板放在处理过的基础表面，将除脂的地脚螺栓安装在设备底座孔上，将设备运送至主变速箱基础上；
b）将设备的纵横中心线和基础的纵横中心对好，其允许偏差应符合要求；
c）用精度为0.02mm/m的水平仪放在变速箱上的各找平面上,找正数据应符合随机技术文件要求；
d）地脚螺栓灌浆
1）预留孔在灌浆前应进行清理，用水润湿12h后清除积水及异物，并不得有油污；
2）地脚螺栓的灌浆应符合以下要求：
●地脚螺栓埋入混凝土的部位不得有锈蚀、油漆及油渍；
●地脚螺栓在预留孔中垂直，无倾斜；
●地脚螺栓任一部分离孔壁的距离大于15mm，地脚螺栓底端不碰孔底；
●地脚螺栓拧紧后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为1.5～3个螺距，螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触紧密，用锤击法进行检查。
3）灌浆前，用水将地脚螺栓预留孔润湿并清除杂物及多余的水，然后按设计要求搅拌混凝土进行灌浆，灌浆采用高强无收缩水泥，用搅拌机进行搅拌，灌浆时各地脚螺栓孔的灌浆工作应连续进行，不得间隔，且其内部不得有气泡；
4）灌浆过程中不得震动，不得对设备和螺栓施加外力；
不得碰歪地脚螺栓或使设备产生位移，灌浆过程中，地脚螺栓上部的螺纹部分不得沾上混凝土；
e）地脚螺栓内灌浆的混凝土，终凝后4h内开始养护，养护期间定期检查、浇水、养生，使其达到设计强度。
按照浆料的使用说明进行养护。
4.5主变速箱二次找正、二次灌浆
a）地脚螺栓灌浆达设计强度后方可进行主变速箱的精找正工作；
b）将水平仪放在找正平台上，重新调整主变速箱，使其水平度不大于设计要求的精度；
c）松开顶丝，拧紧地脚螺栓，水平变化值不得超出要求；
d）设备二次找正合格后，应及时会同相关部门进行检查验收；
e）二次找正合格后，对变速箱进行二次灌浆：
1）灌浆前要清除基础表面的污垢、油污等污物，并用水将基础表面用水湿润12h以上，并用压缩空气吹扫干净，保证灌浆混凝土与基础混凝土牢固结合；
2）灌浆应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm；
3）二次灌浆可从机器的任一端开始一次完成，不得分层浇注；
灌浆应一次连续灌注，灌注用的材料搅拌后30min内必须用完；
4）灌浆料与基础的结合应密实，不得有空鼓和疏松；
灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形；
5）灌浆后，要精心养护，环境温度在5℃以下时应采取防冻措施。
f）当灌浆强度达100%时，再次把紧地脚螺栓，并复查水平度和同心度。
4.6主电机的安装找正
a）主变速箱箱二次灌浆达到设计规定的强度后，以主变速箱为基准，进行电机与主变速箱的联轴器对中，对中时应注意电机磁力中心线的位置；
b）其联轴节端面间距应符合要求，电机的对中允许偏差应符合设计和设备随机文件的要求或遵循：
径向≤0.1mm，轴向≤0.1mm；
c）初找正完毕，进行电机的灌浆工作，灌浆应遵照主变速箱灌浆的方法执行；
4.7造粒机安装
a）清洗主变速箱和造粒机的连接端面及法兰，尽可能调整使其水平和垂直方向与基准对正，插入涂脂的销子；
b）调整支撑，使造粒机壳体与主变速箱法兰对正，临时用螺栓在互成直角方向连接固定配对法兰；
c）以主变速箱为基准，用顶丝和薄垫片调整造粒机壳体，使其中心与变速箱法兰同轴度偏差符合设计和设备随机资料的要求；
d）造粒机壳体与主变速箱联轴节找正后，然后进行造粒机壳体的灌浆，灌浆应遵照主变速箱灌浆的方法执行。
4.8机组精对中
a）主电机和造粒机壳体灌浆达到强度之后，检查连接轴的对中情况，进行机组精对中；
b）对中数值应符合设计文件和设备随机资料的要求。
4.9双螺杆安装
a）彻底清洗左右螺杆，并做好标记，涂抹硅油，并在安装前将螺杆和套筒用设备随机资料指定的润滑脂涂抹；
b）在螺杆穿入套筒前，安装上密封装置（“O”型环）和连接螺栓；
在轴套内注入润滑剂；
c）在双螺杆上部做好标记，在端部装上螺杆导向环，慢慢地将螺杆水平穿入套筒；
d）将滚杠支撑固定在连接法兰上，用手转动变速箱输出轴，使之与做好的标记重合，并再次做好标记；
e）调整螺杆，使螺杆中心与轴套中心同轴；
f）安装后测量法兰间距，应不大于设备随机资料的要求。
4.10小车轨道安装
a）将顶丝垫板摆放在基础上，将轨道摆放在顶丝垫板上，用压板将轨道和滑动导轨进行装配；
b）初步调整顶丝，使轨道与螺杆套中心在同一高度。
轨道的水平度用水平仪测量，允许偏差≤1mm/m，轨道初找平后，进行地脚螺栓孔的灌浆工作，待强度达设计要求后，将切粒机放在安装好的轨道上，重新找平轨道。
4.11水箱和切粒单元安装
a）用安装在轨道上的支架，调整装配水箱和切粒单元；
b）调整装配好的组合，使之与基准相符，在调整过程中注意，不要损坏水箱侧的“O”型环；
c）将千分尺固定在切粒轴上，在环境温度下测量切粒轴和连接端面之间的垂直度，其值不得大于设备随机资料的要求，必要时调整顶丝以满足要求；
d）对中后，将薄垫圈放置在水箱与切粒单元之间，在此之前不得拧紧顶丝；
e）切粒刀安装：
将切粒刀安装在固定器上，调整切粒刀边缘，使其高度差不大于设备随机资料的要求。
4.12附属设备安装
a）按照说明安装所有其它的附属设备：
挤压机的其它附属设备主要包括冷却系统、振动筛、干燥器、进料器等，这些附属设备就位前应按施工图纸核对管口方位、地脚螺栓孔的位置是否相符，并同时检查各管路是否通畅；
b）挤压造粒机组润滑油设备系统的主要设备有主油泵、备用油泵、高位油箱、油冷却器等，油泵找正，清洗油泵，开车前应检查油泵与电机的同轴度，必要时检查油泵的各部间隙并达到规范要求；
c）在加入油箱润滑油前必须对油箱内部用煤油洗干净，并用面团将油箱里的铁锈、焊渣等杂质粘干净。
4.13交工艺、电仪专业
a）为避免杂物进入，在正式配管前不要拆卸盲法兰；
b）与已经封闭的设备本体重要部位连接的管道，在安装前必须认真清理，油系统的碳钢管道，连接到设备前必须进行化学清洗；
封闭时应有建设/监理单位的代表在场确认；
c）与机器连接的管道安装时，不得使设备产生位移，并符合：
管道与设备连接时，应在连轴器上装百分表进行监视，联轴器径向位移的允许偏差为0.05mm；
d）流量、温度、压力等检测部件的连接管件，应在管道吹洗前安装，检测部件在管道吹洗后安装；
e）挤压造粒机组系统的调试应根据技术文件的要求并在有关专家指导下进行。
主要调试内容：
电气系统调试；
仪表系统调试；
仪表、电气连锁调试；
润滑油系统调试；
冷却水系统调试；
轴承温度报警系统调试。
4.14试车
试运前检查
a）与机组运行有关的水、电、气、汽及电气、仪表系统安装调试合格，具备使用条件；
联锁试验等工作已经完成，系统动作灵活可靠；
b）油冲洗合格；
油系统、冷却水系统仪表控制报警、停机、自启动等联锁系统动作准确；
c）机组试车现场安全防护、消防、照明、通讯等设施齐全，具备使用条件。
电动机试车
单独运行电动机，检查旋转方向是否正确，电动机连续运转至设计规定时间，检查其振动和轴承温度是否正常，并做好记录；
联轴器连接螺栓按规定用力矩扳手紧固，并安装联轴器防护罩。
负荷试车
d）根据设备的特殊性，挤压机不准空车试运行，机组物料试车必须在装置投产后进行，按照技术文件要求或在专家指导下进行试运操作；
e）起动润滑油系统，检查各润滑点的油压及流向，设备停转后油泵方可停转，清洗各注油过滤器网；
f）负载试车：
1/2负载运行30min，检查油压、轴承温度、振动等情况正常后，开始2/3负载试车4h。
按设备技术文件规定逐级升温、升压和运转，在轴承温度和振动情况正常条件下，升压到额定压力满足负载连续运转至设计规定时间。
满负载运转在额定压力下连续运转每0.5h，应做检查并记录各控制点的温度和压力。
运行中检查
g）在运行平稳后，其机械运转性能应符合下列要求：
1）主机、辅机均运行正常，无异常声响；
2）检测机组各轴承处的温度、振动、轴位移和机体的热膨胀、油压、轴承最高温度等，同时，检查机组各辅助系统的运行情况，做好各项记录；
3）试运行过程中，如发现有异常现象，应立即采取果断措施停机进行处理，经检查和调整处理后再继续试运行。
h）如发生下列情况，立即停设备：
1）设备轴承温度超过允许范围；
2）电机温度超过设计允许值；
3）设备振动超标；
4）冷却水停或设备轴承温度急剧升高；
5）有异常声响其他设备说明书和设计不允许设备运转的情况。
5质量要求
a）所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施；
b）露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；
不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失；
c）设备吊装时应制定完善的吊装方案，设备就位要保证其方位准确，吊装时无关人员不得进入吊装现场。
6HSE要求
a）作业人员应按安全施工要求，佩戴劳保用品，持证上岗，施工过程中严格遵守《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）的有关规定；
b）设备吊装时，吊装绳扣绑扎牢靠，位置准确，安全系数足够；
吊车站位准确，支腿打牢靠，吊装作业时，必须使用溜绳，防止晃动和旋转，指挥信号清楚、准确；
吊装作业范围内严禁有人停留或行走；
c）高空作业位置应根据需要架设脚手架以便操作；
d）试运前，将试运区域与其他区域隔离并作好明显标记，与试运无关人员不得进入试运区域；
e）试运前，将联轴器防护罩安装好，检查各紧固件，应紧固牢固；
f）电气控制按钮必须由专业人员操作；
试运时，不得乱动阀门、开关等部位。
设备运转时严禁用手触摸转动部件；
严禁打开任何箱盖检查设备润滑情况；
g）试运时，各工种须密切配合，遵守本岗位操作规程。
施工中要经常注意周围环境的变化，做到“三不伤害”；
h）试运过程中，如发现异常情况须立即停车；
i）试运结束后，将现场及变电所电源切断以免发生意外。
7质量纪录
a）设计变更的有关资料；
b）开箱验收记录J301；
c）工程联络单J112；
d）隐蔽安装记录J115；
e）机器安装记录J311；
f）联轴器对中记录J313；
g）机器单机试运车记录
（一）J314-1；
h）机器单机试运车记录
（二）通用类J314-2A；
i）建设单位或制造厂有技术要求时，可按其提供表格填写交工技术文件。
附加说明：
1、本工艺由中国石化集团第四建设公司技术处提出。
2、本工艺由丁艳军起草、张瑞环审核、技术处复审。
3、本工艺由中国石化集团第四建设公司主管领导批准。
4、本工艺由中国石化集团第四建设公司技术处发布并负责解释。
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