陕西压延厂毕业实习报告Word格式.docx

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2.实习的基本内容

陕西压延设备厂属于重型机械行业，在重机行业的工艺设计工作中，由于其自身的特点，存在大量的重复性枯燥劳动，例如：

工艺卡片表头的填写、典型工艺的再利用、各种技术资料的翻查、校描工艺等。

在陕压厂我们有幸遇到了一位以前在我们学校上学的师兄，师兄给我做了关于厂子的历史介绍，以及生产的产品的介绍，我了解到陕压厂是一家有着们四十多年发展历史的以制造大型精密轧制成套设备为主的重型机器制造企业，所属国有，经历了条件艰苦的情况下先辈创厂、技术更新、新人换旧人的历史，我认为这真像是我国工业发展的一个缩影，实实在在的展现了我国落后到先进的波澜壮阔的发展史。

陕压厂从昔日的“加工中心”转变为现今的“制造中心”，而现在依然是充满生命力，其中经历，肯定是满是故事，对于一个即将毕业的学生我来说，我是怀着十分敬重的心态来了解它的。

由于在建厂初期，我国的总体技术实力还远远不如国外发达国家企业，在建厂后的很长一段时间内，陕压厂的重点都是放在与国内外技术先进的企业进行合作生产上面，然而仅仅是为国外以及国内冶金设备制造企业进行产品加工上面，形象的说，就好像是在为别人打工，赚取的仅仅是份辛苦钱，实践期间我在网上查阅了相关资料后发现，在那个时候，陕压厂在为国内外企业生产设备的产值几乎占其中产值的60%以上，占了一大半以上，而对在销售其生产的成套产品的形容，当时的员工很形象的说：

“这是在卖钢材”，由此可见，当时的技术的落后情况，了解到这些，不由得让人感慨“落后就要挨打”的姊妹句“落后就要吃亏”来。

同时我也想起了那件由于技术落后和国人的无知而导致我国丰富的稀土资源被廉价贱卖的令人痛心的案例来，深感技术落后的可怕性，然而陕压厂的朋友却对此还有这样解释：

这种为别人打工的情况仅仅是在特定的时候解决职工有饭吃的问题，建厂初期不仅是技术落后的时期，同时也是国家经济还不发达的时候，困难时期解决了最基本的生存问题才是重中之重，听到这些，我也就释然了，同时我也更加佩服那些为后辈打下基业的前辈来，在艰苦卓绝的条件下还能不屈不挠，那股子冲劲就已经很让人肃然起敬了。

另一方面，我也为现在我们国家科学技术的迅猛发展感到欣慰，像那样的历史不会再重演了。

我们还参观了铸钢车间。

铸钢车间是将回收的废料在电炉里进行进行冶炼，这个过程有粗练和精炼，是根据客户对工件的要求来进行的，练好后把钢水需要浇注到事先做好的模型里面，这就是一个从废料到半成品的过程，看到这些，我想到了老师曾给我们说过我们专业的铸造专业，很长一段时间来，我对这个专业的认识都只是仅仅停留在字面意思上，可是当我听到工人师傅的介绍时，我才感到这个专业中的奥秘绝不会仅仅局限于“铸造”二字上，才感觉到，知识是无穷无尽的。

随后，我们来到锻压车间，锻压车间有一台十分有来头的家伙，那就是中冶陕压厂拥有的价值一亿的8000吨油压机，它可是有“西北第一锤”的美誉之称的宝贝，这种价格昂贵的油压机是将在加热炉里达到一定的温度后的工件进行图纸上所要的尺寸与形状进行粗加工的机器，它是由圆桶，炖粗，压圆炳，等等好多部件组成的，看的我是眼花缭乱，而当它工作起来的时候，不得不感叹这机器的力量。

锻压是把金属烧红烧热后，然后使用这种机器通过挤压，锤击等方法使其变形成所需要的样子，就想打铁铺中打铁一样，锻造是固体的塑性变形，在这里就可以做成想要的工件的大致样子了。

这不得不使我感到陕压厂的实力雄厚，同时也为我们家乡有这样的工业领头羊而感到自豪。

我们还参观了热处理车间，这里是将加工好或没有加工的成品件或毛胚件进行热处理的一中工艺要求。

我们在上学期工程训练的时候，老师也给我们讲过这种工艺，当时我就反应上来，热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。

特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的，大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能，比如耐磨、耐腐蚀等。

还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。

例如我们在工程训练中老师给我们进行热处理的那个电子的高温炉现在还让我记忆犹新，我们做的是一把小榔头，那个的温度就需要七八XX，那眼前的这些要制作成套仪器设备的工件所要的温度可真是我不敢想象的。

我们参观时工人师傅介绍说有种叫白口铸铁的材料经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性，还有如果齿轮采用正确的热处理工艺，可以使使用寿命比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高，工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。

这愈发让我觉得热处理的奇妙之处！

我们还参观了检测部门，这里是用激光检验所有制造成的零部件的地方。

工作人员操纵仪器，认真的检验者每一批工件。

这里是一道质量安全的把关部门，一般检验过关后，就没有什么问题了。

最后我们来到全厂最大的车间，也是工作程序最多的车间。

这里是把铸造的毛胚件按照图纸要求进行精细加工，是毛坯料铸造加工成的零部件进行细细的测量，使尺寸，大小，重量等等条件都符合设计要求的车间，然后是把加工好的所有零件在组装起来，使之成为成型商品，最后，一是进行出厂前的试车与调试，达到要求的功能或动作后，机器设备出厂，交付客户，完成工作。

陕西压延设备厂CAPP项目

一、软件选型前的工作状况

随着IT产业的高速发展，计算机应用越来越普及，依托IT产业的高新技术来改造传统产业已形成普遍共识。

作为传统产业之一的机械制造企业，信息化工作在业内已普遍推开，计算机辅助工艺设计（CAPP）项目作为企业信息化工作中的一个重要组成部分，实施的时机此时已经成熟，CAPP项目的实施对企业来说是一个上台阶、提高竞争能力的重要工程。

陕压厂属于重型机械行业，在重机行业的工艺设计工作中，由于其自身的特点，存在大量的重复性枯燥劳动，例如：

随着企业的发展，产值产量的增加，这部分工作越来越重，如果按照传统理念必须增加人力资源，这与当代企业减员增效的方针是相互矛盾、相互抵触的。

为了解决这个矛盾，我们就必须主动地寻求一种积极的方法来达到我们的目的，而不是消极地要求企业增加人力。

科学技术是第一生产力，这已是公认的道理，根据工艺工作的特点，我们自然而然地想到了利用CAPP来解决问题。

在这样的背景下，陕压厂技术处在2001—2002年就自主开发了一套文本式的CAPP系统，经过2003年一年的推广应用，效果很好。

或许有人会问到这样一个问题：

既然已经有了自主开发的CAPP系统，而且应用效果也很好，那么为什么还要购买商品化CAPP软件呢？

当时我们是这样考虑的：

1．我们的软件开发人员并不是专业的软件人员，水平必定有限，在软件应用初期能够满足低档次的需求，但随着应用的深入，需求会进一步的挖掘，这就需要将软件的功能进行进一步扩展，以满足需要，由于技术原因这时我们的开发人员就显得无能为力了。

2．文本式的CAPP系统存在着数据不能共享、资源不能充分利用、数据查询不方便、不利于管理、保密性差等先天不足。

3．在原有CAPP系统应用的情况下还存在着很多重复性劳动。

比如：

工艺路线信息、明细表数据等仍然得不到共享。

4．当时厂内局域网已经基本完善，实施网络化CAPP系统的硬件基础已经有了。

实施数据库平台上的网络化CAPP，会为企业将来实现产品数据管理（PDM）、企业资源计划（ERP）等工程打下良好的基础。

基于上述原因，我们产生了购买商品化CAPP软件系统的想法，并为此做了大量的前期调研工作，向厂里提交了详细的项目可行性分析报告，对项目实施的可行性和风险性进行了详细的论证，并得到了厂里的支持，正式立项。

二、CAPP项目的前期调研与选型

在软件的选型上，通过对其它企业信息化建设的考察、调研以及陕压厂当时的具体情况，我觉得CAPP系统应该达到以下几点：

1．数据集成方面：

将设计部门的电子档产品明细表数据导入CAPP数据库中，供工艺、生产、供应等部门再次利用，解决生产管理系统再次手工输入产品数据的重复劳动，从而解决信息孤岛问题，并为企业进一步升级到PDM、ERP等信息化管理系统打好基础，要能初步体现出信息化管理系统的高效性。

2．工艺方面：

在目前的基础上，进一步提高工艺工作的效率，具体体现在以下几点：

1）实现工艺表头的自动填写；

2）典型工艺的再利用；

3）方便的查询工装库、工艺参数库、设备能力库中的数据，并自动应用于工艺文件中；

4）自动汇总工装任务书，自动生成工装明细表，并实现工装自动返填；

5）实现工艺卡片的拼图打印，提高晒图的工作效率；

6）能将现有的大量文本式工艺自动导入新的CAPP系统中，实现资源的再利用；

7）减轻工艺人员大量的重复劳动，从而腾出精力来致力于关键产品的技术攻关。

3．一步提高材料定额的工作效率，并将工时定额引入信息化管理。

目前材料定额工作中仍有约40%左右的工作量是手工重复输入明细表的数据，这40%的工作要通过本项目的实施达到自动化。

1）过软件开发商的培训，进一步提高我厂技术人员的软件开发、维护能力，为进一步做深入的二次开发打好人才基础。

2）于产品明细数据进入工艺数据库，可供全厂各单位通过局域网调用，有望实现产品明细的无纸化。

3）用CAPP技术推动陕压信息化建设，要树立企业形象，提升企业竞争力。

4）用CAPP技术要实现工艺数据电子化，带动企业技术部门的其它相关信息技术的开发。

为此，我们考察了国内四、五家做CAPP软件的知名公司，通过对比论证，最终选择了天河公司的THCAPP软件。

因为天河公司的THCAPP基于世界知名的ORACLE数据库平台开发的，具有一定的PDM功能，网络化操作，有较为完善的权限管理系统，资源库非常丰富，而且可以利用我们原有文本式工艺资源，数据接口丰富，所有数据都可以传递给下游部门利用，这也正是我们所需要的。

三、CAPP项目的实施

陕压CAPP项目从2004年5月份开始正式实施，经历了初期配置、现场培训、软件试运行、完善各种资源库、对系统管理员的专业培训、整改软件试运行过程中出现的问题、项目完工验收等几个阶段。

在实施过程中，天河软件支持人员与陕压技术人员进行了充分细致地沟通和交流，定义配置了20多种工艺表格、报表格式和十几种数据汇总过滤条件，进行了非常详细的现场培训工作。

协助陕压技术人员完成了设备能力库、工序余量库、工时定额库、设备型号库、常用工艺术语库、常用工艺路线库等的建库和数据采集工作。

对陕压技术人员在软件试用过程中提出的问题和建议逐个进行了处理。

在6月中旬及时对陕压CAPP系统维护人员进行了专业培训，系统维护人员在培训前后的实施过程中全程跟踪，边干边学，为系统的正常运行和后续的二次开发打下了基础。

在项目实施过程中，实施双方也曾就一些技术细节产生过异议，发生过争论，但经过双方的充分交流与沟通，逐步把思想统一起来，那就是：

作为一个项目的实施，其目标的达成不可能一蹴而就，用户的需求也不可能一下子就全部满足，可能在实施过程中还会产生新的需求需要，这些都需要在实施前经过双方交流、统筹规划，项目分阶段来进行，而每个阶段的实施目标与实施周期必须明确，这样才可以在不拖延项目进度的前提下完成好一个项目的实施。

四、CAPP项目实施后带来的效益

陕压CAPP项目在天河软件支持人员与陕压技术人员的密切配合和共同努力下，经过半年多的实施和试运行，于2004年11月份顺利验收，达到了预期的效果。

在正式运行期间，CAPP系统的高效性已初步显示出来了，在此，仅举几个数字：

技术处2004年第4季度完成的技术准备工作量是上半年的总和；

2005年第1季度完成的技术准备工作量比去年第4季度又增加了15%。

技术处过去共有4个描图员，每人每天工作11小时，大约能描40~50页工艺，总共能描200页工艺，而现在这部分工作完全由计算机来完成，每天可以打印600~700页工艺，这样的工作量，4个描图员就是24小时连续工作，也无法完成，工作效率相比以前得到了很大的提高。

五、陕压CAPP项目的后期规划

在陕压厂CAPP项目完工验收以后，技术处紧接着成功地搞了一些二次开发项目，如热加工车间的明细汇总、简单零件自动划工艺路线、设计部门提供的电子档明细自动处理以及热装参数计算、热处理留量、挂轮计算、齿轮参数计算和验算等外挂程序，极大地提高了工作效率。

人对高效率的追求是无止境的，所以在以后的工作中，二次开发我们还要继续搞下去，比如成组工艺技术、CAPP系统与MRPII或ERP的集成等。

从而使CAPP系统发挥更大的作用，使陕压厂的信息自动化工程不断发展，不断完善。

二次开发工作，对于CAPP系统，甚至对于整个信息化工程来说，都是非常重要的组成部分，我们必须正视它。

因为不同的企业有不同的特点，CAPP作为一款通用软件，不可能适应每个企业的每个特点，它只能在尽量地适应满足我们的需求的前提下，为我们搭建一个平台，然后我们在根据自己的一些特殊需求，在这个平台上搞一些适合我们的东西，使他变得更完美，效率更高。

以下是对压延技术的一些介绍

压延设备（主要指压延机）对压延产品质量的影响表现为压延产品横向厚度不均（即中间和两端厚，而近中区两边薄，俗称“三高两低”现象）

原因：

压延过程中辊筒受到辊间物料作用的分离力而发生弹性变形，以及辊筒温度影响

1．辊筒的弹性变形及补偿

压延过程中辊间物料会对两相向转动的辊筒产生分离力。

辊筒受到分离力作用时，如同度两端温度偏低。

受到均布裁荷作用的简支梁，会产生中间大而两端小的弯曲变形。

从而压延制品的横向断面也会出现中间厚而两边薄的不均匀现象。

分离力随辊筒转速的提高、辊隙的减小以及压延产品幅宽的增加而增大。

辊筒的弹性变形及补偿

为使分离力的存在对压延产品质量带来的不利影响尽可能降低，可考虑从辊筒选材和增强结构等方面入手提高辊筒刚度，生产中还采取中高度、轴交叉和预应力等措施纠正。

每一种补偿方法都有其自身的局限性，因此，这三种方法常被同时用于一台设备上，以相互取长补短。

（1）中高度法

中高度法就是针对辊筒变形特点，预先将压延机辊筒做成中间直径略大于两端的腰鼓形。

辊筒中间凸出的高度h称为中高度或凹凸系数。

辊筒的中高度通常需根据物料的软硬程度（或粘度）、制品厚度等因素确定。

加工的物料比较硬或制品较薄时，中高度可选得大些；

反之可取得小些。

轴交叉法

如果压延机的两相邻辊筒轴线相互平行、位于同一平面内，那么在辊筒上没有载荷的情况下，两辊间隙应为长方形。

令其中一个辊筒在原来的水平面内沿其自身的中心垂线稍微转动一定角度．那么在保持两辊中心间距不变的情况下，两端间距增大，辊隙形状如图所示。

这样的辊隙在一定程度上可以补偿辊筒弹性变形给压延制品厚度带来的影响。

预应力法

预应力法又称辊筒反弯曲法。

这种方法是在辊筒轴承两侧设一辅助轴承，用液压或机械装置对辊筒施加应力，使辊筒产生弯曲变形。

由于施加的应力方向与辊筒受到的分离力方向相反，因此．由预应力造成的辊筒弯曲变形刚好可以抵消分离力引起的变形。

压延效应

压延过程中，压延机相邻辊筒间的转速、温度以及表面粗糟度等的差异，物料在两辊间隙的钳住区中受到很大的剪切和拉伸作用，压延物也因此产生沿其纵向的分子取向，从而造成压延物在性能上表现出各向异性，这种现象在压延成型中称为压延效应或取向效应。

影响压延效应的因素：

辊筒的线速度、辊筒之间的速比、存料的厚度和塑料的表观黏度越大，压延效应越大。

辊筒温度越高、辊距越大、压延时间越长，压延效应越低。

另外，因为引离辊、冷却辊和卷取辊都有一定的速比，所以也会使压延物产生分子定向作用。

压延辊筒工作时，承受很大的分离力，分离力使压延辊筒像受栽梁一样产生挠曲变形，变形值从挠度最大处的辊筒轴线中点处向两端展开并逐渐减小，从而使压延薄膜的横向上出现中间厚两边薄的现象。

为克服辊筒变形引起的压延薄膜横向不均一的现象，除从选材和结构设计等方面提高辊筒的刚性外，还在设计压延机时采用“中高度法”、“轴交叉法”和“预应力法”等辊筒挠度补偿措施。

辊筒工作时在轴向上存在的温差。

由于辊筒两端比中间部分更易散热，从而使辊筒两端的温度比中间低，温度低的地方辊筒径向的热膨胀量小，使轴向辊隙值出现较大变化，进而导致薄膜横向上两侧的厚度增大。

为了减小辊筒轴向存在温差而引起的薄膜横向厚度差，工艺上采取的措施是，用红外线灯或专门的电热器对辊筒两端温度偏低的部位进行局部加热。

薄膜三高两低现象

压延效应：

由于沿压延方向上物料受到很大的剪切和拉伸作用，因而聚合物分子链沿压延方向取向排列，制品物理机械性能各向异性。

性能表现：

纵向拉伸强度大于横向拉伸强度，各向尺寸不同变化，纵向收缩，横向与厚度膨胀。

压延速度、辊筒速比、存料量、物料粘度增高，纤维状和片状的物料，引离辊、冷却辊等具一定速比，压延效应增大；

２）辊温、辊距及压延时间增高，压延效应减小。

横压力

1、横压力的特征

横压力的概念

胶料通过辊筒间隙时，对辊筒产生径向作用力和切向作用力，径向作用力垂直于辊面，力图将辊筒分开，这个力就叫横压力，也叫分离力。

辊筒横压力的特征

胶料通过压延机辊筒辊隙时，胶料的厚度逐渐由大变小，而压力逐渐上升，如下图所示。

一、压延工艺流程

由于加工设备和生产情况不同，采用的压延工艺路线各有差异。

目前国内压延成型以生产聚氯乙烯制品为主，故本节重点介绍聚氯乙烯压延成型。

（一）软聚氯乙烯压延薄膜生产工艺流程

生产软质聚氯乙烯薄膜的工艺流程，首先按规定配方，将材脂和助剂加入高速混合机（或管道式捏合机）中充分混合，混合好的物料送入到密炼机中去预塑化，然后输送到挤出机（或炼塑机）经反复塑炼塑化，塑化好的物料经过金属检测仪，即可送入压延机中压延成型。

压延成型中的料坯，经过连续压延后得到进一步塑炼并压延成一定厚度的薄膜，然后经引离辊引出，再经轧花、冷却、测厚、卷取得到制品。

（二）硬聚氯乙烯压延片材生产工艺流程

　　主要由高速混合机、密炼机、炼塑机、压延机等组成。

１－辅料混合吸附器　２－旋风分离器　３－储罐　４－风机　５－布袋过滤器　６－风机　７－文氏管　８－螺旋加料器　９－储仓　１０－高速混合机　１１－密炼机　１２－炼塑机　１３－压延机　１４－冷却装置　１５－光电器　１６－切割装置　１７－片材

二、影响压延制品质量的因素

影响压延制品质员的因素很多，一般说来，可以归纳为四个方面。

即压延机的操作因素，原材料因素，设备因素和辅助过程中的各种因素。

所有这些因素对各种塑料的影响都是相同的，但以压延软聚氯乙烯制品最为复杂。

下面以此为例来说明各种因素的影响。

（一）、压延机的操作因素

１、辊温与辊速

　　物料在压延成型时所需的热量，一部分是辊筒提供的，另一部分来自物料与辊简间的摩擦以及物料本身的剪切作用产生的热量。

产生摩擦热的大小除与辊速有关外，还与物料的增塑程度有关，也即与其粘度有关。

因此，不同的物料，在相同的辊速条件下，其温度控制就不同，同样，相同配方不同的转速时，其控制温度也不同。

压延时，物料常粘于高温或高速辊简上，为了使物料能依次贴于辊筒上，避免空气夹入，各辊简的温度一般是依次递增的，但三、四辊温度较接近，这样便于薄膜从三辊上引离下来。

各辊的温度差为5—10℃。

２、辗简的速比

　　压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊简的速比。

使压延机具有速比的目的，不仅使压延物依次贴于辊简，而且还在于使塑料能更好地塑化，因为这样能使物料受到更多的剪切作用。

此外，还可以位压延物取得一定的拉伸与取向，从而使所制薄膜厚度减小和质量提高。

为了达到拉伸与取向的目的，辅机与压延机辊简速度也有相应的速比。

这就使引离辊．冷却辊、卷取辊的线速度依次增加，并都大于压延机主辊简（一般四辊压延机以三辊为准）的线速度。

但速比不能太大，否则薄膜厚度将会不均匀，有时还使薄膜产生过大的内应力。

薄膜冷却后要尽量避免拉伸。

调节速比的要求是既不能使物料包辊，又不能不吸辊。

速比过大会发生包辊现象，反之则会出现不吸辊现象，以致空气带入使产品出现气泡，如果对硬片来说，则会产生“脱壳”现象，塑化不良，造成质量下降。

3、辊距与存料量

　　调节辊距的目的是为了适应不同厚度制品的要求，也是为了改变存料量。

压延机的辊距，除最后一道与产品厚度大致相等之外，其它各道都比这个数值要大，而且按压延机辊筒的排列次序自下而上逐渐增加，借以使辊筒间隙中有少量存料，辊隙存料在压延成型中起储备．补充和进一步塑他的作用。

存料的多少与存料旋转的状态宜接影响产品质量。

存料过多，薄膜表面出现毛糙和云纹，并容易产生气泡。

在硬片生产中还会出现冷疤。

此外，存料过多对设备也不利，因为增加了辊筒的负荷。

若存料过少，则因压力不足造成薄膜表面毛糙。

如在硬片中会出现变形孔洞。

存料过少通常容易引起边料的断裂，以致不易牵致压延机再用。

存旋转也不佳，会使产品横向厚度不均匀，薄膜有气泡，硬片有冷疤。

存料旋转不好的原因在于料温太低，辊筒温度也低或辊距调节不当，所以综上所述可知辊隙存料是压延操作中需要经常观察和调