往复式压缩机安装施工工艺修订稿Word文档格式.docx
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（3）检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝等表面缺陷情况等，进行记录、拍照；
对其中有质量问题的地方共同协商解决。
确认需做进一步质量检验的零、部件，应另行编制检验方案；
（4）检查随机图纸、说明书、产品合格证，主要材质的质量证明书等技术资料应齐全，符合合同要求。
按装配图检查各零部件的外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。
（5）设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。
（6）对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。
（7）开箱的技术文件应由专人保管。
（8）验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。
2.3.2设备的存放保管
（1）设备验收合格后，应妥善存放与保管，精密机器及零部件存放在仓库。
（2）存放方式：
设备和材料放存在道木架上，若存放在室外上面要盖上蓬布，对于精密设备及零件须设立专用库房摆放，将精密零部件采取必要的保护措施后摆放在货架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。
对不锈钢设备和材料，根据设备和材料的材质与结构，应分开单独存放在室外或室内木板平台上，妥善保护。
（3）放置在露天的机器，必须保持完好，并应符合下列规定：
Ø
机器垫高，放置整齐；
宜采用临时遮盖，以保证机器不受太阳直射和雨雪的侵蚀；
机器及附机的进出口均应用盲板封住。
定期对存放机器进行检查维护，尤其是防锈油脂超过保质期的机器。
整机或散装装运到货的机器，均应保持原箱，如有损坏应及时修补。
（4）机器存放现场应备有相应的消防器材。
2.4主要施工机械
序号
机具、设备名称
型号规格
单位
数量
使用日期
备注
1
汽车吊
50T
台
1
2
20T
3
电焊机
4
倒链
5T
4
5
2T
6
千斤顶
30T
7
找正线架
副
2
或激光对中仪
8
手动试压泵
9
角向磨光机
2.5施工测量及计量器具
计量器具名称
准确度
周检期
钳工水平仪
0.02mm/m
框式水平仪
内径千分尺
50~600mm
0.01mm
把
外径千分尺
0~25mm
125~150mm
275~300mm
游标卡尺
0~200mm
0.02mm
带百分表
0~500mm
深度游标卡尺
300mm
10
塞尺
100mm
11
200mm
12
百分表及磁力表座
套
6
13
宽座角尺
315*500
0~1
14
压力表
1.0Mpa
块
3
2.6作业条件
2.6.1对上工序的要求；
（1）机组厂房土建工程全部完工，并经验收合格。
（2）厂房门窗安装完毕，以确保机组安装环境净洁。
（3）厂房行车安装完毕，并经技术监督部门检验合格。
2.6.2现场施工应具备的条件
施工现场平面布置应符合施工组织设计（施工技术方案）的要求，且具备以下条件：
（1）施工用水、电畅通；
（2）施工道路满足设备运输要求；
（3）工具房、材料库和零配件货架布置；
（4）消防设施按要求布置；
（5）排式系统畅通；
（6）固体废弃物存放点，并定期清理；
3施工工艺
3.1压缩机组组装工艺流程
设备的开箱检验
机组负荷试车
机组本体管道分段吹扫
气阀清洗、安装
机组交工
机组空负荷试车
机组各种联锁试验
机组本体工艺管道安装
润滑油系统安装、油循环
测量电机空气间隙
机组二次灌浆
电动机轴瓦调整
机组联轴节对中
主轴安装找平
施工准备
机身就位找正
机身煤油试漏
基础的验收处理
压缩机机组精找正并紧固地脚螺栓
找主轴与滑道垂直度偏差
机身地脚螺栓灌浆
中体安装找正
填料函检查、安装
检查气缸中心线
汽缸安装
连杆、十字头安装并调间隙
电机底板就位找正
盘车器安装
检查汽缸活塞余隙
活塞安装
活塞环检查
电机就位找正
3.2安装的一般规定
3.2.1基础的验收处理
3.2.1.1基础的验收应组织由土建施工单位、安装施工单位、设计单位、监理单位共同参与，对基础进行验收。
3.2.1.2基础上模板应拆除干净。
混凝土基础表面应平整、无裂纹、孔洞，蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
3.2.1.2基础上的纵横中心线、轴线、标高等应标注清晰。
3.2.1.3按随机供的机器基础图和装配图等技术资料检查基础的外形寸、纵横中心线、地脚螺栓孔的中心线与轴线的距离、地脚螺栓孔中心的距离、预埋式地脚螺栓孔的深度、锚板式地脚螺栓预埋套管的规格尺寸以及各予埋件的位置等。
3.2.1.4基础表面及地脚螺栓孔中的污垢、杂物、积水等应清除干净。
3.2.1.5基础检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，有关部门应在验收证书上共同签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。
3.2.2基础的处理
3.2.2.1基础表面处理程序:
重新画线
3.2.2.2机组安装的基础处理：
（1）机组安装宜采用垫铁；
采用有垫铁安装时应根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板，要求如下：
每个地脚螺栓旁至少放一组。
负荷集中的地方。
机器加强筋中心处。
相邻两组垫板之间的距离为300～700mm。
每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25％。
垫板的材质为Q235，其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边15～20mm，如下图所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如下图所示，厚度根据实际需要和材质而定。
其余
a
c
12.5
图地脚螺栓与垫板配置
h
L
图斜垫板加工图
b
3.2.3.1基础上垫板窝的处理
（1）按垫板布置图在基础上画好垫板位置，采用扁铲铲磨垫板窝，垫板与洼窝的接触面积为75%且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平仪在垫板上检查，横向水平：
≤1/1000mm，纵向水平：
≤2/1000mm。
（2）垫板窝铲好后，将基础二次灌浆层表面铲出麻面；
麻点深度大于10mm，密度为3~5个点/平方分米，且基础表面不能有疏松层或有油污；
（工作中应注意保护好机组基础的基准线，以便于重新画线）；
清除基础上的尘土和杂物，按计算的标高位置安装好垫板，待设备就位。
3.2.3.2基础上安装基准线的重新标定
当基础上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基础表面的杂物、油污等，用红线画出纵、横中心线、地脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高。
3.2.3.3地脚螺栓和锚板的处理
首先清除锚板和地脚螺栓光杆上的油污、铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无规定，则对光杆部分涂防锈漆二遍，螺纹部分涂油脂。
3.3主机安装
3.3.1机身安装
3.3.1.1机身煤油试漏
机身就位前应对机身进行试漏检查，检查按下列程序进行：
（1）用道木架立600～700mm的架子，将机身吊起坐落在道木架上，里外清理干净，并在外侧机身涂上白垩粉。
（2）向机身注入煤油至最大油位，8小时后，检查机身底部和侧面，观察白粉上是否有黑点，如发现有渗漏的缺陷，根据缺陷的程度，必要时通知制造厂家，商定处理方案，经报批后实施，对一般性小问题，可行用尖铲铲去缺陷，充分暴露漏点大小后，可采取措施处理。
处理过的机身必须再经8小时煤油试漏合格，然后清除外部白粉及内部脏物等，在机身上画上纵横中心线。
3.3.1.2对于机身底部为网格结构的，安装前必须将网格空洞用水泥砂浆灌满，以保证二次灌浆的质量。
3.3.2机身的安装找正
3.3.2.1机身就位前，将各横梁按照编号装上，不得装错。
3.3.2.2机身就位时，调整其纵横向中心线与基础上纵横向中心线相吻合，机组中心线与基础中心线偏差不应大于5mm；
安装标高偏差不应大于5mm。
3.3.2.3机器找正、找平时可选用0.25kg或0.5kg的手锤敲击垫铁，应无松动现象。
用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。
3.3.2.4卧式压缩机机身与中体的列向和轴向水平度分别在中体滑道和轴承座孔处测量。
均以两端数值为准，中间数值供参考，两者水平度偏差均不得大于0.05mm/m。
列向水平度倾向：
在允许偏差范围内应高向气缸端。
轴向水平度倾向：
在允许偏差范围内，M型机身高向电动机端。
H型压缩机主轴系整体结构，应高向两机身的内侧轴承座孔；
电动机采用双独立轴承，应高向两机身的外侧轴承座孔。
3.3.2.5立式压缩机机身的找正及找平，应符合下列规定：
（1）在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸的接合平面上进行测量；
（2）对于多级气缸、气缸与机身铸为一体的机组，可在气缸与气缸的接合平面上进行测量；
（3）机身的纵向及横向水平度偏差均不得大于0.05mm/m。
3.3.2.6对于分别位于电动机二侧的机身的找正及找平，还应符合下列要求：
（1）先找正、找平电动机；
（2）以电动机为基准，分别找正二侧机身。
但机身的轴向水平度倾向，应高向两机身的外侧轴承座孔。
其径向位移应不大于0.03毫米；
轴向倾斜应不大于0.05毫米/米。
3.3.2.7多列压缩机各列轴线的平行度偏差不得大于0.10mm/m。
3.3.2.8拧紧地脚螺栓时，机身水平度及各横梁与机身配合的松紧程度不应发生变化，螺栓螺纹露出螺母的长度，并不大于1.5个螺距。
3.3.3主轴与轴承的安装
3.3.3.1主轴与轴瓦的检查：
（1）用煤油（或其他清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。
（2）按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴颈的椭圆度，应在公差范围内。
（3）检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用3～5倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。
再将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟～1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白粉变黑，应根据渗漏情况进行处理。
必要时更换轴瓦。
3.3.3.2主轴瓦与轴承座，轴瓦接触面的检查：
薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：
将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈的接触面不应有夹帮或未接触的现象，并符合下列规定：
（1）轴瓦在拧紧螺栓后，轴瓦外圆衬背与轴承座孔的贴合度，用着色法检查应符合下列规定：
（2）轴瓦外径小于或等于200mm时，不应小于衬背面积的85％；
（3）轴瓦外径大于200mm时，不应小于衬背面积的70％；
（4）若存在不贴合表面，则应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10％或以0.02mm塞尺塞不进为合格。
3.3.3.3主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定:
（1）吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应符合机器技术资料的规定。
主轴轴瓦与轴颈间的径向间隙（mm）
瓦衬材料
铅基合金与锡基合金
铜基合金
铝基合金
锑镁铝合金
径向间隙
（0.0005～0.00075）D
（0.00075～0.001）D
（0.001～0.00125）D
（0.0012～0.0015）D
（2）轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈的水平度应不大于0.1/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。
3.3.3.4主轴的安装：
将上瓦编号，连同瓦座放在主轴颈上研磨，检查两者基本接触应良好后，吊入主轴，装上上瓦，正式紧固轴承中分面螺栓。
3.3.3.5曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查：
将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如下图所示，用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离和开度值差，曲柄的开度值差不得大于行程的万分之一，测量后作好记录。
曲拐肩间距测定位置示意图
3.3.3.6主轴轴向窜量的测定：
采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，轴向间隙应符合机器资料规定；
当机器技术资料无规定时，总间隙应在0.20～0.50mm间选取。
3.3.4中体、气缸安装：
3.3.4.1清洗、检查中体与机身和缸体与中体连接止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷。
3.3.4.2拆除汽缸端盖，取出活塞与活塞杆，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与汽缸的平行度靠制造厂加工的端面止口的精度确保，中体与汽缸的同心度采用拉钢丝的方法检查测量。
3.3.4.3中体、汽缸找正可采用钢丝拉线法和激光对中仪进行找正。
3.3.4.4当采用钢丝拉线法找正应按下列要求进行
（1）用拉线法找正中体滑道轴线与主轴轴线的垂直度，钢丝直径与重锤质量的关系应见附表。
线架间跨度与钢丝自重挠度的关系见表；
（2）中体与曲轴轴线垂直度的检查：
分别使曲轴颈接近钢丝的前、后将要接触的位置（严禁接触），用内径千分尺分别测定如下图所示的A、B、C、D、与E、F、G、H位置上各点至钢丝线的距离。
其垂直度偏差K按下式计算：
K=[（A+B）/2-（E+F）/2]/S
式中S------------曲轴颈两次测量位置间的距离，可近似取为行程
计算出的垂直度偏差应不大于0.08/1000mm，在测定时应架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测定精确度。
（3）如下图所示用声电法对中体与气缸同心度进行检查：
找正前应用内径千分尺测量各级气缸的圆柱度，并作记录；
气缸的倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部），对中偏差值超过规定时，就要使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调整，处理后的止口接触要均匀，接触面积应达到60％以上；
找正时，用内径千分尺测量计算的水平度偏差值与用水平仪测量的水平度偏差值不一致时，应以水平仪测量的数值为准。
其允许偏差如下：
气缸直径
径向位移（mm）
整体倾斜（mm）
＜100
≤0.05
≤0.02
＞100～300
≤0.07
＞300～500
≤0.10
≤0.04
＞500～1000
≤0.15
≤0.06
＞1000
≤0.20
≤0.08
水平仪
千分尺
钢丝
3.3.4.5当采用激光对中仪找正时：
（1）激光发射装置和光电接收靶应安放牢固；
（2）使用激光发射装置的施工现场周围2m以内不得进行电焊和气焊；
（3）应避免振动、气流和气温等对激光光束的影响；
（6）调节安放在主轴承座孔的光电接收靶的中心与主轴承座孔几何轴线重合。
而光电接收靶的中心与激光光束轴的偏差，不得低于现行国家标准《形状和位置公差数值》
3.3.4.6气缸安装完毕后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销；
3.3.5设备灌浆
3.3.5.1复测机器找正、找平数值后，报监理部门、业主进行隐蔽前的检查验收，验收合格后，应在24小时内进行二次灌浆，否则应重新找正、找平。
3.3.5.2二次灌浆前，应将各组垫铁及小型螺丝千斤顶点焊固定。
并将垫铁和小螺丝千斤顶的位置、几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录。
3.3.5.3与二次灌浆层相接触的基础表面，应清除干净、无油垢，同时进行充分地湿润。
3.3.5.4带锚板的地脚螺栓孔，应先在锚板顶部灌入高度为100mm的水泥砂浆，然后向孔内充砂到距基础上平面100mm处，如图所示，再用水泥砂浆封闭。
1-地脚螺栓;
2-螺母、垫圈；
3-底座；
4-垫铁组；
5-砂浆层；
6-预留孔；
7-基础；
8-砂层；
9-锚板；
10-二次灌浆层；
11-套管
1-基础；
2-机座底面；
3-螺母；
4-垫圈；
5-灌浆层斜面；
6-灌层；
7-成对斜垫铁；
8-外模板；
9-平垫铁；
10-地脚螺栓
3.3.5.5地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，应采用细石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号高一级。
3.3.5.6二次灌浆时，必须连续进行浇灌。
机器底部与二次灌浆层相结合的表面，必须充满并捣实。
3.3.5.7当环境温度低于5℃时，二次灌浆层的养护，应采取保温或防冻措施。
3.3.5.8锚板地脚螺栓孔灌浆：
在锚板的上面先灌入100~150mm高度的水泥砂浆层，然后，向孔内充填密实的砂至二次灌浆层下100~150mm
3.3.6十字头与连杆的安装
3.3.6.1对十字头的滑板和连杆的轴瓦的合金层质量进行检查，其方法同于检查主轴瓦的方法，并对其油路清洗干净。
3.3.6.2十字头与连杆瓦的刮研与配合
（1）十字头与滑板的检查刮研：
将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着色法检查与修刮，对于上滑道可采用在滑板与十字头体加垫片的方法，使上滑板与上滑道间的间隙能确保十字头在慢速滑动时的径向间隙最小，然后慢速往复滑动，检查与修正上滑板与上滑道的接触情况，其接触应均匀，且接触面积不小于滑板总面积的60～70％，刮研过程中应不断检查滑板与十字头的间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。
a）连杆大、小头瓦的检查与刮研：
将连杆与曲轴及十字头组装后通过着色法检查其接触情况，连杆小头瓦的接触面积应均匀且达60%以上，其配合间隙应符合机器技术资料规定，若无规定则参照下表调整间隙；
连杆小头轴瓦与十字头销轴的径向间隙（mm）
巴氏合金
铜合金
（0.0004～0.0006）d
（0.0009～0.0014）d
b）预装连杆大头轴承，拧紧连杆大头螺栓可采用配套的液压上紧专用工具和测量螺栓伸长量的方式拧紧螺栓；
采用液压工具上紧时连杆螺栓的预紧油压按机器技术资料规定，分三次上紧，以第三次上紧油压达到规定值为合格；
采用测量螺栓伸长量拧紧时，其伸长量值应符合机器技术资料规定，拧紧螺栓后用内径千分尺测量整个大头瓦内径及椭圆度，与曲轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与曲轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应符合机器技术资料规定，若无规定则参照主轴瓦执行。
（2）十字头与连杆的组装：
先将上、下滑板与十字头体不加调正垫片组装在滑道内，用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上的顶间隙，然后再用调整垫片调整十字头与滑道的配合间隙，使其达到机器技术文件规定的值，若无规定时，其间隙值可按（0.0007～0.0008）D选取（D为十字头外径）；
同时应通过对上下滑板处调整垫片的相互增减来调整十字头与滑道在高低方向上的中心，使下滑道受力的十字头中心高于滑道中心线0.03mm，使上滑道受力的十字头中心低于滑道中心线（其值为滑道与十字头的间隙值加0.03mm）；
3.3.7填料函及刮油器安装：
3.3.7.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上做标记，以免装错。
3.3.7.2平填料环的密封面、填料盒的密封面，各密封面间的接触面积应不小于80％（见下图）。
并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨。
锥形填料组装图平填料组装图
3.3.7.3平填料环、刮油环与活塞杆的接触面积不应小于该组环内圆周面积的70％，且应均匀分布。
3.3.7.4刮油环组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口的方向不得装反。
3.3.7.5填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。
组装时应使各填料环的定位销、油孔、及排气孔分别对准。
3.3.7.6锥形填料函组装时，各组密封环之间应依次装入定位销，其开口应相互错开，要求将锥面斜度（或压紧角α）大的锥形环安装在靠近气缸端（见组装图）。
图中A、B、C、D四个工作面应均匀贴合，接触面积应不少
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