压缩机施工组织设计Word格式文档下载.docx
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二级吸气压力
40
二级排气压力
0.912mpa
150.4
三级吸气压力
0.812mpa
三级排气压力
1.633mpa
113.11
四级吸气压力
四级排气压力
2.822mpa
95.8
五级吸气压力
2.722mpa
五级排气压力
5.161mpa
110.2
六级吸气压力
六级排气压力
12.995mpa
141.5
七级吸气压力
12.695mpa
25
七级排气压力
31.5mpa
117.51
5>
压缩机级数：
本机共六压缩，分三段，一、二级为一段，三、四级为一段，五、六级为一段、七级为一段。
６>
有尖参数：
压缩机曲转转速：
3301’/min
缸径：
D1=1100mmD2=670mmD3=480mm
D4=460mmD5=340mmD6=180mmD7=150mm
冷却水耗费：
31600Kg/h
气缸：
27000Kg/h油站3000Kg/h冷却器259000Kg/h
气缸填料润滑油耗量：
1018g/h
冷却水进水压力：
≥0.4Mpa
冷却水进水温度：
≤32℃
压缩机轴功率：
3048KW
压缩机重量主机78T铺机31T
7>
主电机的主要技术规范
型号：
TK3100-18/2600
额定功率：
3100KW
额定电压：
6000伏
额定电流：
312A
额定转速：
3301’/min
额定功率因素：
0.9越前
总重量：
30.4T
外形尺寸：
3700×
4000×
2750
二、施工前准备工作
（一）技术准备工作：
1.设备本体随机图、安装图及工艺流程管道图，设备安装使用说明书，操作、维护说明书等有关技术文件。
2.设备装箱单，零部件明细表，易损件图及明细表。
3.机组出厂合格证书及下列技术检验证明书：
（1）机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书。
（2）机身试漏合格证明书。
（3）气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书。
（4）高压缸体、主轴、连杆和活塞等部件的无损探伤合格证明书
（5）压力容器（附机）的水压试验合格证明书。
（6）高压件（管件、阀门及紧固件）的无损探伤合格证书，应符合《钢制焊接压力容器技术条件》（JB741-80）的要求。
（7）重要零件和机器所附的管材、管件、高压紧固件、
门等的材质合格证明书及阀门试压合格证明书。
（8）压缩机出厂前的预组装及预试运转记录。
（二）施工主要机具仪器明细表：
序号
名称
精度（mm）
规格
数量
备注
1
方水平
0.2
方200×
200
2块
2
0.02
方150×
150
1块
3
钳工水平
长150
4
游标卡尺
0.5
长100mm
1把
5
长500mm
2把
6
0.01
长300mm
7
深度游标卡尺
0.05
500mm
8
高度游标卡尺
600~1000
9
内径千分尺
50~175
2付
10
150~1200
11
外径千分尺
0~350
12
深度千分尺
0~25mm
13
0~100
14
千分表
0~5mm
4块
15
磁性表架
4套
16
塞尺
0.01-1
150mm
17
200~300
18
万能角尺
300
19
拉线架
20
钢丝
d=0.35mm
2Kg
21
铝锤
9.45Kg
4个
22
软油砂轮机
d=150mm
1台
23
电动式手动试压泵
600KG\cm
24
螺丝千斤顶
60个
空气压缩机
6Kg/cm
26
电焊机
25KW
27
气焊机
1套
28
专用工具（随机）
（三）在设备安装前，把门、窗都安装完毕，以达到车间封闭。
应确保厂房内达到不漏水，能遮风扇的起码条件，否则，不予施工。
（四）基础验收及现场准备
1.在基础验收前，建设单位应向施工单位提供如下资料：
（1）土建施工的平、立面及剖面图。
（2）设备基础、混凝土设计标号及强度试验记录。
（3）建设单位验收基础时的检验记录，以及不符合质量要求部分说明及处理记录。
（4）沉降观测记录。
（5）设计标高、坐标基准线的资料等。
2.按到甲方验收记录后，对基础进行全面复测，基础合格，输基础验收手续，基础不合格，应通知甲方让土建单位继续处理，直到合格为止。
3.设备基础应符合下列要求：
（1）基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
（2）基础坐标中心线距离误差±
10mm。
（3）标高误差0’—20mm
（4）平面凹凸部分误差±
20mm
（5）地脚螺栓孔垂直度误差10mm
（6）各中心线距离误差±
10mm
（7）地脚螺栓孔中心距离误差±
4.基础验收合格后，定出垫铁位置，及螺丝千斤顶位置，并在其位置下，进行铲平，打出麻面。
（五）设备的开箱检查
在设备安装前，要对制造厂供应的设备进行开箱检查。
弄箱检查由建设单位组织，制造单位和施工单位参加。
1.检查设备的外观质量，看设备有无裂纹、重皮及由于运输所造成的外观机械损伤等。
2.检查设备供应是否照图发货，所供的规格、数量是否和图纸及供货清单一致。
3.检查设备重要的几何尺寸和加工精度，是否符合产品制造要求。
4.检查中如发现有重大缺陷，应记录备注，并由建设单位要求制造单位拿出处理意见。
5.验收结束后，认真整理检验资料，参加验收的各单位代表在验收记录上签字。
6.在车间地面搭设二间临时仓库，作为零部件清点后的临时库，指定人员负责、立帐、登记、发放及保管，以免发生丢失。
（六）安排现场施工用水、用电措施，桥式超重机安装完毕并试验合格。
（七）施工现场布置分配，以便合理的运输、清洗、修正和预装配。
（八）施工现场的孔洞、管沟、必须铺上钢板及装上栏杆。
四.压缩机本体安装
（一）施工顺序：
1.机身安装及中体安装
2.曲轴、曲轴瓦安装，机身复查及二次灌浆
3.盘车装置安装
4.气缸安装及二次灌浆
5.十字头及连杆的安装
6.填料函及刮油器研磨安装
7.活塞、活塞杆及活塞环的安装
8.气缸余隙调整
9.同步电机安装及二次灌浆
10.进、排气阀的安装
11.润滑油系统安装
注意事项：
1.压缩机安装中需要隐蔽的工程，必须有甲方参加验方可隐蔽，甲方人员应及时签字，办理中间验收手续。
2.基础二次灌浆集中一次，待机身、电机、气缸等安装后集中一次灌浆完即可。
3.根据实情情况，润滑油系统可与其它工作同时进行安装。
4.垫铁及地脚螺栓的安装在机身、中体、气缸等过程中均进行，因此在前边集中叙述安装方法，后边不再一一叙述。
（二）垫铁及地脚螺栓安装
1.垫铁的安装
（1）斜垫铁及平垫铁的规格
根据技术规范要求平垫铁的规格为150×
150×
20,采用Q235-AF钢板制成，表面进行精加工，表面精度达到3级，斜垫铁采用制造厂供应配套垫铁。
制造厂供应的斜垫铁已经过精加工，在施工时，不再进行修整。
（2）垫铁位置的基础面，应预先铲平，并打出麻面，用红丹粉研磨，检查接触面积不小于50%，平垫铁顶面水平度允许偏差为2mm/米。
（3）垫铁组总厚度应保持在50~70mm之间，每组垫铁间的层数为三层，各垫铁间不允许有间隙，正式安装后用0.5Kg的手锤轻轻敲打检查，各层垫铁应接触严密，无松动现象。
每块垫铁的吃力点，应均匀分布在每块垫铁上，不允许单侧吃力，使之接触良好。
用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。
（4）垫铁的放置原则：
a>
每组地脚螺栓两则各放一级垫铁。
b>
保持相邻两组垫铁的中心距离不大于500mm
c>
主要接受力点（主轴承、滑道等）下应放置垫铁组。
（5）利用螺栓小千斤顶进行设备的找平工作，然后再将垫铁组塞紧，随压力。
这样质量好，速度快。
（6）螺栓小千斤顶的位置
保持分布于纵横平面坐标内，以便进行调整。
在各受力点下部放置。
（7）螺栓小于千斤顶及垫铁调平工作结束后，在二次灌浆前，将其丝扣或滑动面点焊固定。
2.地脚螺栓的安装
（1）检查地脚螺栓有无重皮、裂纹、锈蚀等表面缺陷，并采用无损探伤检查其内部质量。
（2）地脚螺栓光纤部分应涂恻防锈漆。
并套上镀锌铁皮卷管。
（3）地脚螺栓安装时，螺栓顶部应作出钉头方向标记，螺栓插入预埋钢金后，旋转90。
，使承力能够在钢盒埋板中分布均匀。
（4）拧紧螺母，并检查螺母与垫片，垫片与底座间的接触情况，使接触良好。
（5）在底部先灌入100-150mm高度的水泥砂浆层，然后向孔内灌入干砂至二次灌浆层下100-150mm，上部再用水泥砂浆密封。
（三）机身及中体的安装
机身由灰铁铸件制成的，开式箱形结构。
有六个主轴承和一个定位主轴承供安放曲轴之用。
主轴瓦为钢背锡锑合金薄瓦。
中体为灰铸铁件，双层壁矩形结构。
机身安装是以主轴为准，如何保证曲轴的水平度，及主轴孔的同轴度，是整台压缩机安装关键。
1.机身的试漏
（1）将机身放在离地面500mm的道木上，底部刷上一层白粉，把曲轴箱里的杂物清理干净，然后等石灰浆干后，在曲轴箱内灌入曲轴箱容积2/3的煤油，保持八小时，检查渗漏情况，不漏油为合格，如有渗漏情况，会同建设单位及制造厂共同研究，进行处理，到合格为止。
（2）对机身油孔用油或水试漏，试验压力为0.6Mpa，并用压缩气吹洗干净。
（3）将机身翻转180度，底部向上，清掉石灰粉，将底部回槽处灌上砼，并在里面插入部分φ4圆钢，圆钢头需出水泥面约30mm。
a.在已完工的地基上，将机身和中体的地脚螺栓放入基础的地脚螺栓孔中，为保证中体的地脚螺栓性能，中体的地脚螺栓应套上120mm长的镀锌铁皮卷管，对机身底座调整螺丝千斤顶下面的基础应予先铲平，待曲轴箱底部砼干后，可进行机身的吊装。
吊装就位时切勿碰坏地脚螺栓上丝扣，就位调平，在机身主轴瓦窗上找机身纵向，找机水平，水平偏差≤0.03mm/m，使气缸中心线与中轴中心线和基础上相应的中心线分别相吻合，其中心线及标高允许误差为±
5mm，在接中体面上测机身横向水平偏差均不大于0.05mm/m。
b.机身找平后，可均匀上紧地脚螺栓，让全部垫铁在不影响初步找平的情况下均匀承载，并测量各轴瓦窗的同轴度偏差≤0.03mm/m。
c.安装主轴瓦保证各轴承的同轴度偏差≤0.03mm/m，另外主轴瓦主背与瓦座瓦盖的接触面积应在20%以上并接触均匀。
d.机身接中体之平面对主轴承孔中心线的平行度偏差不在于≤0.01mm/m。
3.机身就位初步调平后，开始安装中体
（1）将中体上的包装时防锈油清洗干净，并用压缩空气吹
扫油孔后，进行吊装组配工作。
（2）中体与机身组装时，应将中体法兰下缘紧靠在机身下
部的精加工面上，然后在中体与机身帖合面上钉上定位销钉。
（3）中体与机身连接时，应用测力扳手拧紧，力距为170N.m，且逐次，交叉对称的拧紧，并应按下述步骤施力：
第一次，用1/3拧紧力矩
第二次，用2/3拧紧力矩
第三次，用全部拧紧力矩
第四用，用全部拧紧力矩复检
（4）利用螺丝千斤顶调整机身及中体水平，其横向水平应在中，体下滑道弧面上测得（最好用水平尺放在滑边面上测量，共测前、中、后三点<
见后图>
），以前、后两点为准，中间供参考，其误差为0.05/1000mm。
机身的纵向水平应放置在主轴承瓦窝处测得，其误差不得超过0.05/1000mm。
中体与汽缸相接触之平面对主轴中心线不平行度0.02/1000mm，同时机身对列的中体滑道的水平偏差≤0.03mm/m，且偏高一端最好在与接筒相接的一端。
（5）利用拉钢丝法测量轴承孔轴线对公共轴线的同轴度，要求同轴度0.05mm。
（6）拧紧机身地脚螺栓时，应有专人对称均匀用力，机身的水平只能用升降千斤顶来得到，不允许用松紧地脚螺的办法来得到而造成受力不匀，引起机身变形。
（四）曲轴和主轴承的安装
曲轴是压缩机中重要的运动部件，它将主电机传入的旋转运动，通过连杆及十字头转变为活塞的往复直线运动。
曲轴是优质的合金钢锻及件，经过精密加工而成。
主轴承为钢背锡锑轴承合金薄壁瓦。
曲轴上钻有油孔，作为润滑油的通道。
1.清洗检查主轴瓦是否有缺陷，如有缺陷应处理或更换。
（1）将主轴瓦浸入煤油内，放置半小时后，取出擦净，用
白粉涂在巴氏合金与轴承结合面上，停半小时后，检查是否有浸油现象。
（2）承磨面不允许有裂缝、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等现象。
2.将主轴瓦放入主轴承瓦窝处，拧紧螺栓后，用涂色法检查轴瓦园与瓦窝的接触情况，使之接触良好。
3.将主轴承对准销钉，按号入座，主轴瓦是高精密度的薄壁瓦，不须研刮，当在安装认为不理想时，可作少量研制。
4.将曲轴清洗干净，并用压缩空气吹除油孔后，把曲轴吊装就位。
5.利用0.02/1000mm的方水平，分别放在曲轴的两端轴颈部位，测量0、90、180、270四个角度的水平值。
两端水平差值不大于0.01/1000mm。
6.将曲轴臂旋转至上、下、前、后四个位置，用内径千分尺测量曲臂间距离之差，以检查曲轴的放置是否正确，允许偏差0.036mm。
7.利用塞尺检查主轴承与轴颈的间隙，要求均匀相等在0.25~0.35mm。
8.利用压铅法检查上瓦顶间隙，均为0.20~0.275mm。
9.测完间隙符合要求后，重新放上主轴承上瓦和主轴承盖，拧紧轴承盖，压紧螺母，其拧紧力矩为756mm，且分四次完成，然后再复查一次。
（拧紧方法如中体安装的方法）
10．利用塞尺检查定位轴承的轴向间隙，均为0.20~0.368mm。
11.主轴的旋转可用电机侧的轴端装入螺钉，用撬棍进行盘动。
（五）盘车装置的安装
盘车装置手机身前端，由盘车电机通过联轴器、蜗杆、齿轮减速机系使曲轴缓慢的转动，即实现了盘车。
为了保护盘车装置，防止误操作，盘车装置备有机械自锁和电器联锁保护。
机身曲轴安装就序，即可进行盘车的安装，当盘车安装完毕后，在以后安装中可使用盘车进行转动曲轴等。
1.首先将齿轮固定于曲轴端部。
2.对准端面定位销钉，将盘车装置安装于机身端部，为防止漏
油，可在接台面上涂上吸纳膏层。
3.根据说明书店要求，盘车装置在制造厂已装配，没有特殊情况，安装时请勿拆装。
4.装配后手柄箱部分应操作灵活、准确。
油路必须畅道正确。
5.盘车装置装配后，在电机上接通临时电源，作盘动试验，合格后，可作为后边装装时盘车之用。
（六）汽缸的安装
本机有六个汽缸，前四级汽缸用优质灰铸铁铸造而成，五、六级汽缸为35#锻钢件，其中一、二、三、四级汽缸为双作用汽缸，六级为高压平衡式，气缸三级至六级没有优质灰铸铁，气缸套各缸套具有较大，防气体穿漏，缸套末端留有2mm膨胀间隙。
汽缸的安装在机身及中体找平、找正后进行。
1.安装前清洗检查各段汽缸，应无机械损伤及其它缺陷，汽缸表面不允许存在裂纹、伤痕、孔洞等现象。
2.各段汽腊承套进行承压试验，试验压力为0.6Mpa。
3.用内径千分尺测量各段汽缸之圆锥度、椭圆度，均应小于或等于下列表中数值，并详细作记录，如误差过大，应根据情况研究处理。
汽缸级别
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
Ⅵ/Ⅶ
椭圆度
锥茺
或=
0.13
0.11
0.095
0.084
0.073
0.054
4.汽缸安装时，连接螺栓要对称均匀，拧紧，否则会造成偏斜。
安装时汽缸底部要顶上千斤顶。
5.各段汽缸安装时调整中心线，分别以滑道中心线为准，拉设汽缸中心线，利用内径千分尺进行找正，各级汽缸的整体倾斜度及经向位移符合下旬表各值：
束体倾斜度
0.08
0.06
0.04
汽缸
级别
径向位移
0.20
0.15
0.10
0.07
Ⅵ
6.各级汽缸调整中心时，应同时用0.02/100mm的水平，在汽缸镜面内测量汽缸水平度，汽缸中心调整合格后，水平度应与实测中心线情况相符合，如不符合，则系汽缸有锥度、椭圆度及汽缸中心汽缸墙面不垂直等之故，由于压缩机之活塞系采用自承重式设计，为保证活塞呈水平状态，作往复运动。
但与中心线有稍许出入时，应以汽缸的水平度为准，汽缸安装后，水平误差应符合0.03mm/1000mm规定，但倾斜面与中体一致。
7.对中偏差值超过规定时，不得采用加偏垫法处理，应处理止口进行调整，处理后的止口应保护接触均匀，且接触面不小于60%以上。
8.汽缸找正后，可打入销钉定位。
（七）连杆与十字头的安装
十字头是连接活塞杆与连杆的部件，并承受侧面力，具有导向作用。
并注意在十字头与中体装配时，垫片少的一侧是非受力面。
连杆是受力拉伸压缩的部件，为优质碳素钢锻件。
连杆与曲轴连接部分为大头，与十字销连接部分为小头。
大头瓦是剖分结构，用螺栓连接，小头瓦为整体式。
1.首先将连杆大头轴瓦及十字头滑履浸入煤油内放置半小时后取出擦净，用白粉涂在巴合金与轴承结合面处及巴氏合金和十字头没有履结合处，停半小时后，检查是否有油浸现象，以确定巴氏合金的浇铸质量。
2.在连接十字头与活塞前，先将十字头调整垫磨到所需厚度装入十字头组件。
3.将连杆大小轴瓦装在曲轴与十字头内进行盘车，用着色法检查大头轴瓦接触情况，接触点应均匀分布达到70%，且分布均匀。
如连杆大头瓦接触不良，可酌情拂刮，十字头与销孔配合不好，可用钢砂研磨。
4.十字头滑履接中体导轨刮研，用着色法检查接触情况，接触点应占面积的50%以上，且分布均匀，十字头滑履与中体滑道的径向间隙为0.2~0.32，用增减垫片的方法调整。
5.连杆按小头找正，小头瓦与十字头定位销之间的径向间隙在0.1~0.14mm，轴向间隙为0.30~0.413mm，两则间隙应均等。
6.连杆大头瓦与曲轴的径向间隙，用压铅法检查，应在0.20~0.27，之间。
7.大头瓦外径必须这连杆体压紧，并全面地贴合于连杆体的孔壁，连杆体分开面不得有间隙存在。
8.连杆大头的连接螺栓，应事先测量一下长度，拧紧螺丝时，测量两基准面的伸长值，应为0.31±
0.02mm。
以示拧紧程度。
9.连杆装配后，应检查两头轴孔的平等度在1000mm长度上不应大于0.03mm，上、下瓦应平齐。
（八）填料及到油器的安装（见后图）
1.填料组件的安装
（1）组装时应将填料盒的润滑油孔、回油孔、气孔及冷却水孔对准，用注油器或压缩空气进行吹扫，检查是否畅通。
（2）水道用打压泵进行0.6Mpa的水压试验，稳压30min不漏，如发现有渗漏应打开进行研磨。
水压试验作完后，应把水放掉，同时用压缩空气把积水吹掉。
（3）各填料环墙面、填料盒端面的接触面积不应小于80%。
如接触面达不到要求时，应重新研磨。
（4）隔环装入填料盒后检查应移动灵活不应有卡住现象，如果卡住应取出进行修刮。
（5）填料装入后，其轴向间隙就符合质量证明书要求值。
2.刮油器的安装
刮油器安装在中体上，由一个层油环，两个刮油环和一组填料组成，刮油环材料为BT200，填料F-4塑料制成。
活塞环与活塞杆的磨面应进行研刮，保证接触均匀。
每级刮油环与油环盒之间的间隙应为0.11~0.135之间，以保证刮油器能自动调整位置。
组装刮油环时应注意刀口方向，必须使其能到两个方向的机油，要注意尖税的刀口上不能有毛刺，且不能倒圆角。
刮油环轴向间隙不大于0.15mm，当超出规定范围时，刮油环轴向间隙允许用增厚或减薄调整垫来调整。
（九）活塞、活塞杆及活塞环的安装
1.清洗检查各另部件，如发现缺陷应立即进行修正。
2.在活塞未装入汽缸前，应先装入活塞环。
3.为了避免活塞环在活塞槽内因作功而产生的热膨胀时卡住，因此各个活塞环在活塞槽内应能自由的拔动，转动灵活，压紧时应全部沉入槽内，并用塞尺检查在工作位置时，各个活塞与活塞槽这间轴向间隙及活塞的开口间隙。
要求开口间隙为气缸直径的0.05倍，轴向间隙为活塞环轴向宽度的0.008-0.01倍。
4.安装活塞时，切实注意相邻两环之开口位置，应相邻错开180度，切勿将活塞之开口位置于出入口阀门处，以免活塞环弄断及气体泄露等。
5.活塞体安装
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