第九章钻削加工资料Word下载.docx

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主轴随同主轴套筒在主轴箱中作直线移动。

进给量用主轴每转一转时，主轴的轴向移动量来表示

二、台钻

台式钻床简称台钻，其实质上是一种加工小孔的立式钻床，结构简单小巧，使用灵活方便，适于加工小型零件上的小孔。

钻孔直径一般小于15mm。

三、摇臂钻床

对于体积和质量都比较大的工件，在立式钻床上加工很不方便，此时可以选用摇臂钻床进行加工。

主轴箱可沿摇臂上的导轨横向调整位置，摇臂可沿立柱的圆柱面上、下调整位置，还可绕立柱转动。

加工时，工件固定不动，靠调整主轴的位置，使其中心对准被加工孔的中心，并快速夹紧，保持准确的位置。

摇臂钻床广泛地应用于单件和中、小批生产中，加工大、中型零件。

如果要加工任意方向和任意位置的孔和孔系，可以选用万向摇臂钻床，机床主轴可在空间绕二特定轴线作回转。

机床上端还有吊环，可以吊放在任意位置。

故它适于加工单件、小批生产的大中型工件。

四、其它钻床

1、可调式多轴立式钻床（参考教材）

2、深孔钻床（参考教材）

第二节钻削刀具

一、麻花钻

（一）麻花钻的结构

1、麻花钻由工作部分、颈部及柄部三部分组成

（1）工作部分：

麻花钻的工作部分有两条螺旋槽，其外形很像麻花因此而得名。

它是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成。

（2）柄部：

柄部是钻头的夹持部分，用于与机床连接，并在钻孔时传递转矩和轴向力。

麻花钻的柄部有锥柄和直柄两种。

直柄主要用于直径小于12mm的小麻花钻。

锥柄用于直径较大的麻花钻，能直接插入主轴锥孔或通过锥套插入主轴锥孔中。

锥柄钻头的扁尾用于传递转矩，并通过它方便的拆卸钻头。

（3）颈部：

麻花钻的颈部凹槽是磨削钻头柄部时的砂轮越程槽，槽底通常刻有钻头的规格及厂标。

直柄钻头多无颈部。

2、切削部分的组成

切削部分担负着切削工作，有两个前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃及一个横刃组成。

横刃为两个主后面相交形成的刃，副后面是钻头的两条刃带，工作时与工件孔壁（即已加工表面）相对，如图所示。

导向部分是当切削部分切入工件后所起的导向作用，也是切削部分的备磨部分。

为减少导向部分与孔壁的摩擦，其外径（即两条刃带上）磨有（0.03～0.12）/100的倒锥。

（每100mm长度上有0.03～0.12的倒锥度）

另外为了提高钻头的刚度，工作部分两刃瓣间的钻心直径沿轴向做出（1.4～1.8）/100的正锥度。

（1）前刀面：

前刀面即螺旋沟表面，是切屑流经表面，起容屑、排屑作用，需抛光以使排屑流畅。

（2）主后刀面：

主后刀面与加工表面相对，位于钻头前端，形状由刃磨方法决定，可为螺旋面、圆锥面和平面、手工刃磨的任意曲面。

（3）副后刀面：

副后刀面是与已加工表面相对的钻头外圆柱面上的窄棱面。

（4）主切削刃：

主切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与主后刀面的交线，标准麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）

（5）副切削刃：

副切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与副后刀面（窄棱面）的交线，即棱边。

（6）横刃：

横刃是两个主后刀面的交线，位于钻头的最前端，亦称钻尖。

（二）麻花钻的几何参数

1、坐标平面

（1）切削平面Ps：

是包含该点切削速度方向又与过该点切削刃所切表面相切的平面。

（2）基面Pr：

钻头主切削刃上选定点的基面Pr是过该点且垂直于该点切削速度的平面。

基面总是通过钻头轴线并垂直于切削速度方向的平面。

2、钻头的几何角度

（1）螺旋角：

钻头螺旋沟表面与外圆柱表面的交线为螺旋线，该螺旋线与钻头轴线的夹角称钻头螺旋角，记为β。

（参考教材）

（2）刃倾角与端面刃倾角

由于主切削刃不通过轴心线，所以形成了刃倾角，对于切削刃上的各点，其刃倾角也都是不一样的，主要是因为各点的基面与切削平面都不同。

为了方便概念的说明，我们引入端面刃倾角的概念。

端面刃倾角：

主切削刃上选定点的端面刃倾角是在端面投影图中测量的该点的基面与主切削刃间的夹角。

对于不同的选定点，其端面刃倾角也不同，外缘处最大（绝对值最小）近钻心处小（绝对值大）。

（3）顶（锋）角与主偏角：

钻头顶角是在与两条主切削刃平行的平面内测量的两条主切削刃在该平面内投影间的夹角。

记为2φ，标准麻花钻2φ＝118°

主偏角是在基面内测量的主切削刃在其上的投影与进给方向间的夹角，记为κrx。

由于主切削刃上各点的基面不同，因而各点处的主偏角也不相同。

（4）前角：

主切削刃上选定点的前角是在该点的正交平面内测量的。

参考教材

（5）后角：

主切削刃上选定的后角，是在以钻头轴线为轴且过该点圆柱面的切平面内测量的，记为αf。

二、钻削过程及钻削用量

（一）钻削用量与切削层参数

钻削用量：

包括背吃刀量（钻削深度）

、进给量f、切削速度vc三要素，由于钻头有两条主切削刃：

（1）切削速度

（2）每刃进给量

（3）背吃刀量

式中　

——钻头直径（mm）；

——钻头进给量（mm/r）；

——工件或钻头的每分钟转数（r/min）；

——背吃刀量（mm）；

——每刃进给量（mm/z）；

——钻削速度（m/min）。

切削层参数：

切削宽度

切削厚度

每刃切削层公称横截面面积

材料切除率

（二）钻削过程特点

1、钻削变形特点与切屑形状（参考教材）

2、钻削力

钻头上每一切削刃都产生切削力，包括切向力（主切削力）、背向力（径向力）和进给力（轴向力）。

当左右切削刃对称时，背向力抵消，最终钻削时产生扭矩T和轴向力F。

扭矩T是各切削刃在主运动方向上的切削力

形成的，它消耗的功率最多。

轴向力F是各切削刃在进给运动方向上的进给力

形成的，它也消耗功率，但所占比例较少。

计算钻削力的实验公式

扭矩T

轴向力（进给力）F

式中　

、

——系数

；

——指数

——修正系数乘积

钻削功率

：

为转速乘上扭矩，经过转化为线速度

3、钻头磨损的特点（参考教材）

（三）钻削用量选择

包括钻头直径、进给量、钻削速度的选择（参考教材）

三、其它钻头

（一）硬质合金麻花钻

加工硬脆材料时，采用硬质合金钻头，可显著提高切削效率。

以下的硬质合金麻花钻都做成整体结构，

的可作成直柄镶片硬质合金麻花钻，

可作成锥柄镶片硬质合金麻花钻。

与高速钢麻花钻相比，钻芯直径较大，螺旋角较小，工作部分长度较短，刀体采用9SiCr合金钢，并淬硬到50～52HRC。

这些措施都是为了提高钻头的刚性和强度，以减少钻削时因振动而引起刀片的碎裂现象

（二）深孔钻

深孔一般指孔的长径比大于5倍以上的孔。

钻深孔时，必须要解决断屑与排屑、冷却与润滑、导向问题。

一、枪钻

枪钻原用于枪管钻孔，故称枪孔钻。

多用于加工

小直径的深孔加工。

1、结构与工作原理

枪钻由切削部分和钻杆组成。

切削部分由高速钢或硬质合金制成，并作出排屑槽；

钻杆用无缝钢管制成，在靠近钻头处滚压出排屑槽，钻杆直径比钻头直径小0.5～1mm，二者用焊接的方法连接在一起，焊接时使排屑槽对齐。

工作原理：

钻孔时工件旋转，钻头进给。

用高压将切削液由钻杆内孔和切削部分的进油孔注入切削区，进行冷却和润滑，同时把切屑由排屑槽内冲刷出来。

由于切屑是由钻头体外排出的，故称外排屑。

2、特点

（1）由于切削液进、出路分开，使切削液在高压下，不受干扰，容易到达切削区，较好的解决了钻深孔时的冷却、润滑问题；

（2）由于切削刃分为内、外切削刃，且刀尖有偏心e，切削时可起分屑作用，切屑变窄，切削液便于将切屑冲出，使排屑容易；

（3）由于钻孔后留有直径为2h的芯柱，这样就能保证钻头支承面始终紧贴于孔壁，使钻头有可靠的导向，解决深孔钻导向问题。

二、内排屑深孔钻

钻头由钻体、分布在不同圆周上的三个切削刃和两个导向块组成。

工作时，高压切削液从钻杆与孔壁间的间隙处送入切削区，起冷却润滑作用。

同时把切屑由钻头的体内排屑孔和钻杆内孔中冲出。

这种深孔钻，由于三个刀齿排列在不同的圆周上，起到分屑的作用，使排屑方便。

并且切屑在排出时，不与已加工表面摩擦，故生产效率和加工质量均较外排屑深孔钻高。

这种结构没有横刃，降低了轴向力，不平衡的圆周力和径向力由圆周上的导向块承受，深孔钻具有较好的导向性。

三、喷吸钻

喷吸钻由钻头、内管和外管三部分组成。

工作时，2/3切削液经内、外管之间的间隙输入到切削区，用于冷却和润滑。

其余1/3的切削液经内管壁上的月牙小槽窄缝喷入管内，使内管的前端与后端形成压力差产生“吸力”，加速切削液和切屑排出。

第三节钻床夹具

在各类钻床和组合机床等设备上进行钻、扩、铰孔的夹具，统称为钻床夹具。

一般习惯上称为钻模。

这类夹具主要是用来保证被加工孔的位置精度。

还可用于某些镗床、组合机床上。

钻床夹具的种类繁多，根据被加工孔的分布情况和钻模板的特点，一般分为固定式、分度式（回转式）、盖板式、翻转式和滑柱式等类型。

（1）固定式钻模：

用于立式钻床上加工单个孔或在摇臂钻床、多轴钻床上加工平行孔系。

（2）回转式钻模：

用于加工围绕某一轴线分布的轴向或径向孔系。

（3）翻转式钻模：

主要用于加工批量不大的小型工件上分布在不同表面上的孔。

（4）盖板式钻模：

适用于中批以下、大而笨重的工件在摇臂钻床上加工孔。

（5）滑柱式钻模：

适用于不同生产类型的中小型工件上一般精度的孔加工。

一、固定式钻模：

工件在钻床上进行加工的整个过程中位置都不移动的钻床夹具。

这类钻模的加工精度较高，但装卸麻烦，效率较低。

说明教材上的例子。

（一）钻套

钻套的作用：

确定被加工工件孔的位置，确定钻头、扩孔钻或铰刀等刀具的轴线位置，并引导这类刀具防止其在加工中发生偏斜。

1、钻套类型：

包括固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套4种。

其中前三种均已标准化

（1）固定钻套

如图固定钻套的结构，分为A型、B型两种。

为防止使用时钻屑及油污进入钻套，A型钻套在压入安装孔时，其上端应稍突出钻模板;

B型固定钻套为带凸缘式结构，上端凸缘直接确定了钻套的压入位置，为安装提供方便，并提高钻套上端孔口的强度，防止钻头等在移动中撞坏钻套上口。

　　固定式钻套与安装孔间的配合，一般选为H7/n6或H7/r6。

因钻套不易更换，故常用于中小批量生产中，或用来加工孔距较小及孔的位置精度要求较高的孔。

（2）可换钻套：

如图所示1-钻套;

2-螺钉;

3-衬套;

4-钻模板

可换钻套外圆用H6/g5或H7/g6的间隙配合装入衬套孔中，衬套的外圆与钻模板底孔的配合则采用H7/n6或H7/r6的过盈配合。

用紧固螺钉压紧凸边，防止钻套随刀具转动或被切屑顶出。

大批量生产中，钻套磨损后旋出螺钉即可更换。

衬套结构尺寸可参考教材。

（3）快换钻套：

快换钻套为一种可以进行快速更换的钻套，其配合与可换钻套相同。

为了能够快速更换，钻套上除专门设置有压紧台阶外，还将钻套铣出一个缺口。

当更换钻套时，松开压紧螺钉，只需将快换钻套逆时针旋转，使螺钉位于缺口处，就可向上拔出钻套。

快换钻套广泛用于成批大量生产中一道工序用几种刀具（如钻、扩、铰、锪等）依次连续加工的情况。

（4）特殊钻套

有时由于孔的结构或位置特殊，标准钻套无法满足加工要求，此时可根据需要设计一些特殊钻套，如图就是几个特殊钻套的例子。

a加长钻套，b斜面钻套，c小孔距钻套，d可定位、夹紧钻套

设计钻套时还要注意下面两个问题：

①钻套的导向高度H越大，则导向性能越好，但钻套与刀具的磨损加剧。

因此一般按经验公式H＝（1～3）d（d为被加工孔的孔径）选取。

对于加工孔的位置精度要求较高、被加工孔径较小或在斜面、弧面上钻孔时，钻套的导向高度应取较大值，反之取较小值。

②为了及时排除切屑，防止切屑积聚过多将钻套顶出、划伤工件甚至折断钻头，应恰当留出排屑空间h，但h过大又会使刀具的引偏量增大。

一般按经验公式选取：

h＝（0～1.5）d，系数选取原则是：

崩碎切屑选小，带状切屑选大;

加工深孔可让切屑从钻头螺旋槽排出，系数越小越好;

弧面、斜面钻孔，系数越小越好,最好为零。

2、钻套的尺寸、公差及材料（参考教材）

（二）钻模板

钻套工作时必须安装在钻模板上，而钻模板又与夹具体之间有各种连接方式，有固定式的（如图4-43所示）、可拆卸式的（如图（a）所示）、铰链式的（如图（b）所示）、盖板式的（如图（c）所示）等。

1-钻模板；

2-钻套;

3-心轴;

4-分度盘;

5-定位销;

6-夹具体;

7-锁紧螺母

二、分度式钻模（回转式钻模）

在机械加工中，往往会遇到一些工件要求在夹具的一次安装中加工一组表面（孔系、槽系或多面体等），而此组表面是按一定角度或一定距离分布的，这样便要求该夹具在工件加工过程中能进行分度，也就是说，夹具中应有相应的分度装置。

分度式钻模主要用来加工围绕一定的回转轴线分布的轴向或径向孔系，或分布在工件几个不同表面上的孔。

工件在一次装夹中，靠钻模回转依次加工各孔。

这类钻模必须有分度装置。

　　例如图所示的钻床夹具就是用分度装置来钻一组径向等分孔的钻床夹具。

在分度盘8的圆周上分布着与被钻孔数相同的分度锥孔，钻孔前，定位销1在弹簧力的作用下插入分度孔中，通过锁紧螺母4使分度盘锁紧在夹具体上;

钻孔后，反向转动螺母4使分度盘松开，这时可以拔出定位销1并转动分度盘使之分度，直至对定销插入第二个锥孔，然后锁紧分度盘进行第二个孔的加工。

分度装置主要分为两类：

直线分度装置和回转分度装置，其中回转分度装置又可分为立式分度、卧式分度和斜式分度三种。

对于直线分度装置和回转分度装置这两类分度装置的结构原理和设计中要考虑的问题基本相同，在生产中以回转分度装置应用较多。

1、分度装置的组成

分度装置由固定部分、转动部分、分度对定机构、抬起与锁紧机构以及润滑部分等组成

（1）固定部分：

它是分度装置的基体，其他各部分都装在这个基体上。

在专用夹具中往往就利用夹具体作为分度机构的固定部分，如上图中的件12。

（2）转动部分：

它是回转分度装置的运动件，包括回转盘、衬套和转轴等，通过它们达到转位的目的，如上图中的件5。

（3）分度对定机构：

它的作用是转位分度后，确保其转动部分相对于固定部分的位置，得到正确的定位。

这一部分是分度装置的关键部分，主要由分度盘和定位销组成，如上图中的件1、8。

多数情况下，分度盘与分度装置中的转动部分相连接（图中件5、8就是这样），或直接利用转盘作分度盘，而定位销则与固定部分相连。

分度对定机构的结构形式较多，它们各有不同的特点，且适合不同的场合，常用的有下面几种：

（1）钢球对定。

如图4-58（a）所示，它是依靠弹簧的弹力将钢球压入分度盘锥坑中实现分度对定的。

钢球对定结构简单，在径向、轴向分度中均有应用，常用于切削负荷小且分度精度较低的场合。

（2）圆柱销对定。

如图4-58（b）所示，分度盘轴向孔座与圆柱销可采用H7/g6间隙配合。

这种形式结构简单、制造方便，使用时不易受碎屑和污物的影响，但分度精度较低，一般用于轴向分度。

（3）削边销对定。

如图4-58（c）所示，这种形式就是将圆柱销削边，补偿分度盘分度孔的中心距误差，减小孔销之间的配合间隙，从而提高分度精度，制造也不困难，一般多用于轴向分度。

（4）圆锥销对定。

如图4-58（d）所示，对定时圆锥面能消除配合间隙，故分度精度较高，常用于轴向分度。

（5）双斜面对定。

如图4-58（e）所示，斜面能自动消除结合面的间隙，故有较高的分度精度。

但使用时如果工作面粘有碎屑污物时，将会影响对定精度，所以结构上要考虑必要的防屑措施，且双斜面槽加工时要求两斜面的对称中心要通过分度盘的中心，所以制造较困难，应用不广泛。

（6）单斜面对定。

如图4-58（f）所示，斜面能消除配合间隙，产生的分力能使分度盘始终反靠在平面上，直侧面起分度定位作用，因此分度精度高，即使工作表面粘有碎屑污物使对定销稍有后退，也不影响分度精度，这种形式常用于径向精密分度。

（7）正多面体对定。

如图4-58（g）所示，这种形式的分度盘为正多面体，利用其侧面进行分度，用斜楔加以对定，其特点是制造容易、刚度高，常用于分度精度要求不高、分度数不多的径向分度。

3、锁紧机构：

4、端齿盘分度装置：

三、其它钻模

（一）盖板式钻模

盖板式钻模是最简单的一种钻模。

它没有夹具体，只有一块钻模板。

在一般情况下，钻模板除了装有钻套外，还装有定位元件和夹紧装置，加工时，只要将它盖在工件上定位，夹紧就可以了。

盖板式钻模结构简单轻巧，一般多用于加工大型工件小的小孔，但生产效率低，故不适宜于大批量生产。

因使用时需经常搬动，故其重量一般不超过10kg。

（二）翻转式钻模：

（三）滑柱式钻模：