8石灰改善土总结Word格式文档下载.docx
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6
朱兵
安全员
负责施工安全
7
范成年
施工队长
负责现场施工
8
王昌
班组安全
五、机械配备
名称
型号
单位
数量
挖掘机
日立
台
推土机
T160
平地机
PY180
振动压路机
CLG22
光轮压路机
柳工624
装载机
Z50
自卸车
15m3
辆
洒水车
5T
六、准备工作
1、技术准备
⑴熟悉设计图纸与合同文件；
⑵完成首件制施工方案的报批及开工申请工作；
⑶施工前进行了详细的安全、技术交底工作；
2、材料准备
⑴石灰：
采用凤阳石灰，生石灰提前进场，经试验室检测合格后，使用前7天充分消解。
⑵土源：
取土场为本项目4号取土场地，素土最大干密度为1.890g/cm3,采用挖掘机开挖，自卸车运送至试验段位置，8%石灰改善土通过实验最大干密度为1.752g/cm3。
六、施工方法
1、填前准备
⑴试验段施工前，先对段内96区第2层灰土路床进行检验，检验合格后，方可进行试验段的施工。
⑵用全站仪每隔20m测设路基断面中桩、边桩位置（设置护桩，便于迅速恢复各控制点位置）；
为保证路基边缘压实度，路基两侧各加宽填筑50cm。
用水准仪测出该层填铺厚度控制点填筑前的标高。
⑶按中桩、右20m，40m布设测量控制点，对填前高程进行测量，以掌握松铺厚度和做为压实后计算松铺系数的对比依据。
2、路基填筑
⑴自卸汽车从取土场把土运到现场后，根据路基填筑宽度、每车运土的方量及松铺厚度（暂按≤30cm控制），经计算试验段共需填筑天然土方1422m3，自卸车运输天然土方约为15m3/车，平均每车约可填筑60m2，在上土工作面上用白灰划处10×
6m网格，以每格1车指挥卸土，严格控制填土厚度（见松铺厚度检查表）。
填筑前打出方格网
土方填筑
⑵摊铺填料时采用推土机推平，水平填筑，宽度已该层按设计宽度加宽了50cm。
⑶根据标记的中桩、边桩高度，对低洼或隆起部位采用推土机进行找平后，重新对填料松铺的顶标高进行复核。
松铺厚度检查表
桩号
填前高程（m）
松铺高程（m）
松铺厚度（m）
AK8+100
中
31.061
31.333
0.272
右20米
30.668
30.952
0.284
右40米
30.267
30.546
0.279
AK8+120
31.133
31.418
0.285
30.731
31.024
0.293
30.331
30.615
AK8+140
31.197
31.488
0.291
30.789
31.066
0.277
30.380
30.655
0.275
AK8+160
31.244
31.527
0.283
30.852
0.281
30.455
30.740
AK8+180
31.302
31.593
30.908
31.216
0.308
30.516
30.804
0.288
AK8+200
31.360
31.641
30.961
31.258
0.297
30.561
30.864
0.303
3、布消石灰
⑴根据试验段石灰改善土层的宽度、厚度及预定压实度（为换算时的压实度），计算路段需要的干集料质量。
根据石灰土层的厚度和干容重及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量；
消石灰质量计算：
根据公式M湿灰=H×
P×
γ土干密÷
（1+ω含水量）×
D×
（1+λ），计算每m2素土所需石灰用量28.35kg。
M—每m2素土所需消石灰质量kg
H—石灰改善土层的厚度0.2
P—每层规定的最大压实度
γ—素土最大干密度kg/m3（1890）
ω—素土最佳含水量（13.9%）
D—灰剂量6%
λ—现场消石灰的含水量（假设20%，每次用消石灰需测含水量）
计算试验段所用消石灰为134.37吨，经试验得出消石灰在20%时堆积密度为0.63吨/m3，换算体积为213.28m3
现场用自卸车拉运消石灰至现场后用装载机均匀布灰至指定位置，每车载约15m3，整个试验段约14车石灰。
⑵在填筑后的土方顶面先按照14m×
24m米的间距标出网格线，每个网格内卸石灰1车。
方格网布灰
⑶用人工进行配合平地机将石灰均匀摊铺，对边角遗漏的地方采用人工补灰，过程中若发现石灰中的少量石块、灰团人工剔除。
均匀布灰、人工补灰
4、拌合
⑴拌合主要采用大型灰土拌合机进行拌合，旋耕机配合翻晒，以便更好的达到拌合与破碎土块的效果，安排专人跟随拌合机开挖探坑，检查拌合深度严以防止出现夹层。
灰土拌合与检查
⑵每拌合完成一遍时要对含水率和灰剂量进行检测，最终控制灰土含水率略大于最佳含水量15.8%的1~2个百分点，含水量过大时要继续翻拌、晾晒，含水量过小时，要采用洒水车喷洒，拌合后检查含水量，最终达到适宜碾压的含水控制。
⑶灰土拌合时间自9月20日上午07:
00开始拌合，每拌合一遍对灰剂量进行检测，拌合三遍后灰剂量检测合格，大型灰拌机拌合的同时，用小灰拌配合翻松，进一步破碎土体以及边角不宜拌合到的部位；
5、整平与压实
碾压前通过试验人员对填料的含水量、灰剂量进行检测，碾压前含水量平均为16.8%，灰剂量检测平均为8.4%，已具备碾压条件。
⑴本段路基主要采用22T振动压路机和25T光轮压路机进行碾压。
碾压时采用振动压路机先稳压一遍，稳压一遍的目的在于将松铺状态下的土进行初步压实，一方面避免振动压实时的推挤现象，另一方面便于平地机进行整平；
所以，一般在第二遍压实后开始进行压实度等相关试验数据的采集；
经过高程测量，平地机整平后，开始进行第二遍碾压：
⑵用平地机整平，平地机由两侧向中间刮平。
用人工配合，重复以上步骤，直至整平合格，整平时，布设灰点，用水准仪测量灰点标高，确保标高、路拱、横坡等。
稳压后整平
6、碾压
碾压时，按由边到中，从低到高，重叠1/2轮宽的原则进行碾压，在碾压中如有“弹簧”、松散等现象，及时处理，使其达到质量要求。
碾压完毕后，试验人员检查压实度，不合格时应及时补压。
高程、平整度、横坡不符合要求时，应在终压成型前及时修整，不得采用“薄层贴补”处理。
具体碾压方案：
采用振动压路机稳、振压各1遍遍，接着用三轮静压碾压5-6遍，轮迹重叠1/3右右，最终至压实度普遍达到96%的要求为准，振动压路机碾压速度控制在3~4km/h，光轮压路机碾压速度控制在2~3km/h。
现场压实情况
压实度过程检测
7、高程测量
⑴压实合格后重新恢复中、边桩，对压实后的顶标高进行测量。
⑵根据填筑前后各控制点高程差，按松铺厚度与压实厚度的比值，推算最终松铺系数。
五、试验总结
施工工艺流程：
取土场备料
测量放样
不合格
布灰、拌合
灰剂量检测
初压
整平
碾压
自检合格
报检
养生
1、松铺系数的确定
松铺厚度（cm）
压实厚度（cm）
松铺系数
27.2
21.4
1.27
28.4
22.2
1.28
27.9
21.6
1.29
28.5
21.9
1.30
29.3
23.1
29.1
22.6
27.7
21.8
27.5
21.5
28.3
22.1
28.1
22.3
22.9
30.8
24.1
28.8
29.7
23.0
30.3
23.5
本次试验段松铺系数采集共设18处控制点，通过计算平均松铺系数，最终确定为1.282；
2、拌合遍数的确定
含水量与灰剂量检测表
拌合遍数
含水量
石灰剂量
第一遍
19.0%
18.7%
18.5%
5.8%
6.2%
7.8%
8.2%
7.2%
5.9%
6.5%
8.5%
7.7%
6.7%
第二遍
18.1%
18.0%
17.8%
6.8%
7.5%
6.9%
8.0%
7.4%
7.0%
8.1%
第三遍
16.8%
16.9%
16.7%
8.4%
8.7%
8.3%
通过每遍拌合后对灰剂量的检测结果来看，但第一遍拌合后达不到拌合均匀的效果，第二遍拌合后石灰已基本均匀分散，第三遍拌合后可普遍达到均匀拌合的目的，所以拌合遍数确定为3遍。
3、压实遍数的确定
根据碾压遍数与压实度的检测结果，确定碾压遍数为：
振动压路机稳压1遍，振动1遍，再用三轮压路机碾压5遍后达到96%压实度要求（如下表）。
压实度检测记录
检测点
压实遍数
压实度
含水率
碾压时间
AK8+100右13米
93.0%
17.0%
10:
50-12:
05
AK8+164右20米
92.5%
AK8+200右36米
AK8+123右36米
94.7%
16.5%
12:
05-13:
10
AK8+149右4米
94.2%
AK8+188右10米
AK8+124右28米
第四遍
16.6%
13:
10-14:
00
AK8+162右8米
95.3%
16.3%
9
AK8+192右37米
AK8+131右31米
第五遍
14:
20-15:
40
11
AK8+156右10米
16.4%
12
AK8+185右32米
95.9%
13
AK8+190右39米
14
AK8+198右5米
15
AK8+121右28米
16
AK8+105右15米
第六遍
96.5%
15:
45-17:
17
AK8+116右2米
16.0%
18
AK8+129右29米
97.0%
15.9%
19
AK8+136右27米
20
AK8+148右15米
96.4%
21
AK8+155右25米
22
AK8+162右10米
23
AK8+178右22米
24
AK8+186右40米
25
AK8+192右19米
26
AK8+187右15米
第七遍
97.6%
17:
25-18:
45
27
AK8+167右12米
28
AK8+188右27米
29
AK8+191右34米
30
AK8+188右25米
31
AK8+192右20米
3、后续施工中应注意的事项
⑴石灰的消解：
消解的石灰焖灰5～7天，让欠火石灰和过火石灰充分消解又不过湿成团。
消解石灰的颗粒不大于10㎜，充分消解又不过湿成团。
消解完全的石灰尽快使用，如遇风、雨天要覆盖，防止扬尘和雨水冲刷污染环境。
⑵土源方面：
土的含水量是影响压实效果的一项重要指标，要保证拌合后的混合料含水量在最佳含水量15.3%以上1%~2%范围，在后续施工时应根据取土场开挖深度不同，天然含水量的不同，提前对取土场的土源进行翻晒，加快含水量的降低，有效提高施工进度和保证质量。
⑶填筑方面：
上土之前严格画线打格，统一大小，便于现场指挥卸土，具体视作业面大小，另运输车每次装土必须控制，不得忽多忽少，运输车到上土断面必须匀速慢速行驶，不得急转弯造成对下承层的破坏，卸车必须听从现场指挥人员指挥，均匀卸在指定方格。
⑷加强翻晒：
随着取土场取土深度的逐渐加深，天然含水量灰随之增长，运送至现场的填料过湿时，现场应配备铧犁以便进行翻松晾晒。
⑸布灰：
打出控制方格，具体方格大小视作业面大小进行调整，但要保持每格大小相同，以固定的容量的装运设备进行布灰，如装载机等，边角难以用机械布灰均匀的地方，要采取人工补灰的方式。
⑹拌合、整平：
首选大型拌合机拌合，拌合遍数应不少于3遍，过程中安排1人挖验拌合深度，不得出现拌合不到位现象，拌合最好深入下层作业面2-3cm，随时提醒指挥拌合机司控制下刀尺寸。
局部灰剂量不够的进行人工补灰，并再次翻拌均匀达到设计要求。
整平前先稳压一遍，立即恢复中线，根据施工断面的不同打出各断面控制点，然后根据灰土松铺设计标高，在各控制点已数字形式做出控制标记，平地机刮平时先从边至中，刮完1遍后再次恢复控制点位，检测标高，精确按设计标高控制，将多余土刮除。
⑻碾压：
用22T振动压路机稳压1遍平整后，再振动压实1遍，接着用25T三轮静压碾压5遍。
为缩短振动压实的工作时间，以防机械故障导致误工情况的发生，在施工时宜采用2~3台静压压实设备；
碾压过程中严禁压路机调头或急刹车，不能出现“弹簧”、松散、起皮等现象；
碾压结束使其纵向顺适，平整度及路拱满足设计要求。
压实度达到96%以上。
⑼施工分区：
针对路基灰土大规模施工，应采用分区段的方式，即为上土区、翻晒区、拌合区、碾压区，待检区，设置有明显的施工状态牌，规范施工管理。
⑽接头处理：
若有相邻作业段交替填筑，应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m，若不能交替填筑，则先填路段按1:
1坡度分层留台阶。
接头处灰土拌合时宜侵入已成型路段一部分，确保在接头处成型后无“贴皮”现象，同时能确保表面平整，满足设计及规范要求。
六、安全文明施工
1、安全：
⑴消解石灰和装卸石灰的人员要有防护用品，戴防护镜、口罩，长衣长裤，不能赤膊、光脚。
⑵土方运输应在运输便道及出入口处设置安全警示标志，特别在夜间施工时要安排人员进行指挥，指挥人员应穿戴安全帽、反光背心、配备夜间照明设备等。
⑶施工机械前后要张贴反光标识，设置机械施工状态牌，加强对设备的检查和保养。
⑷严禁人员在设备工作半径范围内，及机械附近停留，休息。
机械设备工作时应保持安全距离，避免发生人、机碰撞事故。
2、环境保护
消解的石灰粉尘、石灰土不流入农田、灌溉沟渠、小河、水库等，做到消解石灰不扬尘。
废弃的油品妥善处理，不随意倾倒，尽量做到废物利用。
3、文明施工
在危险处设立警示标志，施工机械保持整洁。
尊重当地民风民俗，遵守乡规民约，与当地群众和睦相处。
施工现场各类施工机械设备和车辆分类划区停放，各类施工材料、构件均设牌分类整齐堆放。
施工人员佩戴胸牌、安全帽，尊重监理工程师，虚心学习，杜绝野蛮施工。
阜新高速新增互通立交01标
（8%石灰改善土）
首
件
总
结
报
告
安徽省路桥工程集团有限责任公司
阜新高速新增互通立交01标项目部
二〇一五年九月六日
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