20万吨年溶剂油项目专项资金申请报告Word文档格式.docx

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XXX石化公司是钦州市打造中石油下游石油化工产业链的第一家顺利投产并充分利用信息化技术创造效益的企业。

公司DCS自动控制系统项目，于2011年4月开工建设，2012年4月正式投产。

项目建设了全厂中心控制室和产品装车区的装卸控制室，实现了工艺装置、公用工程、产品储运等集中控制。

项目建成后，生产装置更加平稳、安全性能提高、员工劳动强度大幅降低。

公司采用了项目管理的模式运作，一切围绕项目建设为核心。

按照公司“高水平、高质量、高速度、高效益、高回报”项目总体要求，以“运筹全盘、分步推进、纵深挖潜、效益优先”项目运作指导思想拟定了项目建设总体方案，并以此为组建了一个领导小组和七个工作专业小组（技术工艺小组、安全工作（建设）生产小组、工程建设质量监督检查工作小组、项目建设投融资工作小组、项目建设外部条件保障小组、后勤服务工作小组和项目建设督察小组）分项负责项目建设的各项工作。

1.2.2项目提出的背景和意义

我国是石化产品生产和消费大国。

进入21世纪以来，石化产业保持快速增长，产业规模不断扩大，综合实力逐步提高。

近年来已相继建成了14个千万吨级炼油、3个百万吨级乙烯生产基地。

但是，石化产业在快速发展过程中，长期积累的矛盾和问题也日益凸现，主要表现为：

集约发展程度偏低，产业布局分散；

创新能力不强，高端产品生产技术和大型成套技术装备主要依赖进口；

产品结构不尽合理，中低端产品比重较大；

但是，由于我国石化产品消费仍处于增长期，油品、化肥、农药刚性需求长期存在，高端石化产品市场潜力巨大。

根据有关部门数据统计预测，“十一五”期间，我国石化工业技术开发和产业化的重点将是以无机、低硫或低芳烃及低毒为特征的环保高端型绿色产品取代传统的有机产品，如；

功能涂料及水性涂料、白油、高性能橡塑助剂等，为了实现国家的产业战略转型目标和环保政策需求，国家将优先发展基础化工原料，积极发展精细化工，淘汰高污染化工企业。

20万吨/年溶剂油建设项目是通过利用石油加工过程的副产品为原料，生产高端精细化工产品原料，制取白油和溶剂油等绿色的精细化工产品。

随着国家对化工工业布局的调整，白油和溶剂油行业将迎来巨大的发展契机。

为此，投资兴建20万吨/年溶剂油项目既符合国家政策和战略发展方针，又是一项产品前景可观的行业。

20万吨/年溶剂油项目选址落户广西钦州港经济开发区，具有得天独厚的地域和环境等外部条件优势。

这是由于钦州港经济开发区是广西北部湾经济区的核心工业区，它位于中国南海北部湾顶，地处中国华南经济圈、西南经济圈、中国东盟经济圈的交汇集聚区，是我国沿海新兴的大型重化工业基地。

目前已经在建和待建的中国石油一期千万吨炼油项目及计划在"

十二五"

期间上马建设二期工程；

中国石化投资的三万吨油气码头及LPG中转储运；

国投电力720万KW火力发电项目；

中国电力投资集团的8×

30万KW热电联供机组等基础设施和公用工程项目都为园区的设施配套确立了完善的投资和建设环境。

20万吨/年溶剂油项目能够依托其所在的经济圈地域优势，能够为本项目从原料的获取到产品的流通以及日后的发展都创造了更为便利的条件。

●原料优势：

中石油广西石化公司每年副产20万吨以上的加氢裂化尾油、50万吨左右C4及催化重整抽余油等资源，经与广西石化公司协商，目前已经和中石油昆仑燃气公司签订了每年不少于20万吨的混合C4供应框架协议，氢裂化尾油催化重整抽余油正协商中。

因此C4原料资源稳定可靠，另外二种原料基本能保障。

●经济优势：

由于公司原料主要是利用中石油广西石化的现有产品和副产品，运输距离短，运输成本低，且原料可直接通过管道输送进厂，既经济又便捷。

其中所产的MTBE产品也可直接销往广西石化，用于调制高标号石脑油，经济效益极其明显；

其余溶剂油类产品可以通过西南及北部湾经济圈所形成的新兴市场，发挥出自有的优势。

●技术优势：

本项目采用已工业化的MTBE和液化气芳构化工艺，能够为其采用的装置配置提供成熟的技术保障；

而且该工艺具有原料适应性好、产品收率高、操作灵活等特点。

1.3项目的目标

XXX20万吨/年溶剂油项目在2009年初被列入“自治区层面重大统筹推进重大建设项目”及“钦州市千百亿崛起工程”。

该项目符合国家石化产业发展政策，我们要抓住国家扩大内需策略方针，贯彻落实自治区党委、政府加快项目建设，扩大投资规模而出台促进投资的有利政策的时机，加强组织协调，完善推进工作机制，加快项目前期工作和施工进度，并实现了一期项目在2011年9月完成投产运行。

项目投产后截止2014年累计销售收入498570万元，累计所得税后利润2491万元；

累计实现年工业产值414951亿元，上缴税款1.37亿元，增加劳动力就业200人，延长了中石油广西石化产品的下游产业链，并积极带动芳烃下游产业的发展，加快钦州港金谷石化工业园产业链的形成，促进钦州经济社会又快又好的发展做出应有的贡献。

2项目基本内容

2.1建设规模

XXX石化公司20万吨/年溶剂油项目原拟定四套装置，现今实际建成两套装置，包括一套６万吨/年ＭＴＢＥ和一套20万吨/年液化气芳构化装置。

2.2工艺技术

2.2.1项目两套装置采用的技术工艺路线。

（一）MTBE技术工艺

MTBT生产采用固定床-催化精馏组合新工艺技术，它的主要优点是：

1、节约投资

由于反应和精馏在同一设备中进行,简化了生产流程,另外，对于反应精馏过程，由于催化剂以特殊方式填充在塔内，不与塔身直接接触，避免了催化剂对设备的腐蚀问题。

因而设备只需用碳钢制造，这样可节省大量昂贵的不锈钢，从而节约了建设投资。

2、节约能耗

对于放热反应过程，如异丁烯与甲醇的醚化反应，反应放出的热量全部提供为精馏过程所需热量的一部分，从而节约能耗。

3、提高转化率

在反应精馏塔内，反应产物往往从塔釜采出，随着反应的进行，反应产物也被不断分离，浓度不断降低，从而打破原有的可逆反应平衡，促使反应向正方向进行，增大过程的转化率，甚至有可能实现与平衡常数无关的完全转化，减轻后继分离工序的负荷。

例如，在MTBE的生产中，采用反应精馏工艺时，异丁烯的转化率为99.9%以上，而在预反应时，无论是采用固定床工艺、膨胀床工艺还是混相床工艺，由于反应平衡的限制，异丁烯的最大转化率仅有95%左右。

4、提高选择性

对于目的产物具有二次副反应的，由于通过某一反应物的不断分离，从而抑制了副反应的发生，提高了选择性。

5、反应温度容易控制

对于放热反应来说，由于反应热被精馏过程所消耗，且塔内各点温度受汽液平衡的限制，始终为系统压力下该点处混合物的泡点，故反应温度容易通过调整系统压力来控制，不易发生催化剂飞温的问题。

（二）芳构化技术工艺

本项目采用轻烃重整工艺及气体分离工艺。

在催化剂的作用下，将液化气原料通过芳构化反应转化为甲苯、二甲苯等高附加值的产品，与同类工艺相比具有工艺流程短、能耗物耗低、原料适用面广、液体收率高、生产过程中无三废排放等优点。

以改性ZSM-5型沸石分子筛催化剂为核心的低碳烃芳构化制BTX技术的优势在于：

1、不与铂重整和乙烯装置争原料，而是充分利用炼化企业副产的碳四液化气等低碳烃资源增产芳烃。

2、由于碳四液化气价格便宜，BTX附加值高，因此将碳四液化气等低碳烃转化为BTX,能够有效地改善我国炼化企业的经济效益。

3、BTX产品的市场需求量大，能够大量消化碳四液化气等低碳烃副产品。

随着我国西部大开发战略和‘西气东输’工程的逐步实施，民用液化气市场终将被相对廉价的管道天然气替代，因此低碳烃芳构化技术将会成为炼化企业解决液化气压库问题的有力手段。

4、与铂重整过程中烃分子主要发生脱氢和脱氢环化反应不同，在改性ZSM-5型沸石分子筛催化剂上，碳四液化气芳构化要经历烷烃脱氢、烯烃低聚、低聚物裂解和脱氢环化等多个反应步骤。

其中，在由B酸中心催化的烯烃低聚和低聚物裂解反应步骤中，不同芳构化原料均能被转化为乙烯、丙烯和丁烯等芳烃建筑单元。

因此用改性ZSM-5型沸石分子筛催化剂催化的低碳烃芳构化生产BTX工艺对原料的芳潜没有要求。

除了液化气之外，裂解轻汽油、芳烃抽余油、重整拔头油和油田凝析油等低碳烃资源都可作为反应原料，且不同反应原料对BTX的分布影响不大。

5、由于沸石分子筛催化剂具有较强的抗硫、抗氮能力，因此低碳烃芳构化工艺原料不需预精制。

尤其是该工艺简单，投资少，见效快。

6、低碳烃芳构化工艺的催化剂主要成分为氧化硅和氧化铝，无腐蚀无污染，可以反复再生使用，除了催化剂烧炭再生过程中排放含CO2的烟道气之外，没有其它三废排放，对环境友好；

反应的净热效应因原料中烯烃含量不同介于吸热至中等放热，不使用任何载气，安全性高。

2.2.2主体仪表和控制系统选型原则

仪表选型将遵循“方案合理、技术先进、安全可靠、操作方便、易于维修、价格合理”的原则，考虑到装置运行的安全性及仪表使用的可靠性，DCS系统、SIS系统、分析仪表、高压差调节阀以及由于介质工况比较特殊、国产仪表无法满足测量要求的仪表按引进考虑，其它现场仪表通常选用国产仪表。

2.2.3控制系统

控制系统选用DCS系统，其控制器的中央处理单元（CPU）、电源模件、通讯处理器及控制回路用I/O卡冗余配置。

本装置设置一套SIS系统，SIS独立于DCS单独设置，SIS采用冗余的高可靠性可编程逻辑控制器（简称PLC）实现。

SIS按事故安全型设置，既一旦能源中断执行机构的最终位置应能确保工艺过程和设备处于安全状态。

SIS系统与DCS系统可进行数据通讯。

2.3工程方案

2.3.1总图运输方案。

2.3.1.1布置原则

（1）功能分区明确，工艺流程通顺。

（2）平面布置紧凑，节约用地。

（3）考虑未来发展，留有适当的扩建余地

（4）充分利用地形，减少土石方量，节省投资。

（5）保证安全生产、方便管理、并满足消防、环保、卫生等要求。

2.3.1.2总平面布置

根据工艺流程要求，总图布置共包括：

装置区、罐区和泵房、循环水场和装车栈台等。

罐区分三部分考虑，即原料罐区和产品罐区，液化气球罐区。

泵房靠罐区布置，装车栈台新建26个装卸车鹤位，其中21个投入使用。

具体布置参见附件10.2.1《项目总体平面布置图》。

原料部分采用管道输送，混合C4从中石油广西石化脱丙烷塔底出来，通过管道输送到我公司厂区；

外海采购的混合碳四、湛江石化和北海石化采购的醚后碳四采用槽车运输。

成品采用公路出厂，截止2014年底总运输量约63.6万吨。

运输方式采用取货制，不增加运输车辆。

2.3.1.3竖向布置

（1）与区域总体布置和厂区总平面布置相协调，充分利用和合理改造自然地形，为各区提供合理的工程用地。

（2）满足工艺流程、厂内外运输装卸及管道对坡向、坡度、高程的要求。

（3）应使厂区不受洪水、潮水及内涝的威胁。

（4）应根据地形、地质条件，并结合地基处理方案，合理确定填挖高度，尽量避免深挖高填。

（5）应力求场地平整土石方工程量最小，经济合理，运路程短捷方便。

（6）雨水能迅速排出。

2.3.2土建方案。

（1）土建设计的主要内容：

●建筑物：

压缩机厂房、控制室及车间办公室、变配电室、产品装车泵房、循环水泵房。

●构筑物：

塔基础、储罐基础、小型立式设备基础、卧式设备基础、炉基础、泵类设备基础、钢管架、钢平台、压缩机基础。

（2）建、构筑物的基础及结构形式的选择

建筑物：

●压缩机厂房：

单层，长24.74米,宽12.74米,屋架下沿高度为5米。

基础采用钢筋砼独立基础，上部结构采用钢筋混凝土排架结构。

●控制室及车间办公室：

二层，长30.64米,宽9.64米,总高7.5米。

一层为控制室，二层为车间办公室。

基础采用钢筋砼独立基础，上部结构采用现浇钢筋混凝土框架结构。

●变配电室：

单层，长21.64米,宽9.64米,总高5.5米。

●产品装车泵房：

单层，长21.64米,宽7.24米,高4.8米。

●循环水泵房：

单层，长5.7米,宽4.4米,高3米。

构筑物：

●塔基础采用桩基础；

●储罐基础采用钢筋砼环墙式基础；

●小型立式设备基础、卧式设备基础、泵类设备基础、压缩机基础采用现浇钢筋混凝土块式基础；

●炉基础采用钢筋砼筏板基础；

●钢管架、钢平台采用钢筋混凝土独立基础，上部结构采用钢框架。

（3）主要建、构筑物的抗震设防措施及标准

本工程抗震设防烈度为7度,设计基本地震加速度为0.10g,设计分组为第一组,设计使用年限为50年。

（4）主要建、构筑物所使用主要材料：

型钢及地脚螺栓采用Q235-B，焊条E43；

钢筋HPB235、HRB335、HRB400级，砼C20-C40级；

毛石MU30级。

（5）设计中采用的主要标准及规范

《建筑结构设计统一标准》GB50068-2001

《房屋建筑制图统一标准》　GB/T5001-2001

《建筑结构制图标准》GB/T50105-2001

《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001

《建筑设计防火规范》（2001年版）GB50016-2006

《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005

《石油化工生产建筑设计规范》SH3017-1999

《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008

《化工建、构筑物抗震设防分类标准》HG/T20665-1999

《建筑结构荷载规范》GB50009-2001

《混凝土结构设计规范》GB50010-2002

《砌体结构设计规范》（2002年局部修订）GB50003-2001

《钢结构设计规范》GB50017-2003

《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002

《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002

《建筑桩基技术规范》JGJ94-94

《建筑抗震设计规范》GB50011-2001

《构筑物抗震设计规范》GB50191-93

《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-95

《石油化工企业建筑结构设计规范》SH3076-96

《化工设备基础设计规定》HG/T20643-98

《石油化工塔型设备基础设计规范》SH3030-1997

《石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范》SH3068-95

《化工、石油化工管架、管墩设计规定》HG/T20670-2000

《动力机器基础设计规范》GB50040-96

2.3.3供水方案。

一、依托园区供水管道供应，采用DN200的供水管直供我公司项目泵房。

用水量统计，见下表。

给排水平衡表（m3/h）

用水车间或用水名称

总用水量（m3/h）

损耗（m3/h）

循环用水率（%）

排水量（m3/h）

总计

新鲜水量

循环用水量

MTBE装置

198.06

4.9

193.16

1.43

97.53

3.47

芳构化装置

779.99

7.33

772.66

5.76

99.06

1.57

循环水场

973.01

/

965.82

导热油炉

120

6

114

95

储运系统

0.1

公用工程

0.57

合计

19.88

98.58

5.71

注：

上述数据与实际的情况略有出入

二、建立循环水系统，提供用水效率。

根据当地的实际情况，循环方式采用敞开式。

循环水主要参数等见表2.3.3-1、表2.3.3-2。

表2.3.3-1循环给水统计表

序号

用水单位

生产连续用水量

生产间断用水量

进界区压力（MPa）

进界区温度（℃）

备注

正常

最大

折连续平均

1

装置

615.53

0.4

32

表2.3.3-2循环回水统计表

0.35

44

（1）冷却塔结构形式及循环水场布置

采用一台工业型多风机逆流组合式钢结构冷却塔，单间处理水量1000m3/h；

循环水场布置见总图专业的装置总平面布置图。

（2）设备选型及设备布置

该循环水场循设旁滤加药设施。

循环水泵：

在满足循环水水量和水压的前提下，本着节能、高效、操作灵活方便、占地面积小的原则，选用3台循环水泵2用1备。

三台循环水泵型号均为：

SLOW200-410WA；

水泵参数为：

Q=600m3/h、H=45m、功率=110KW、转速=1480r/min

三、供水管网

（1）生产水系统：

生产给水管网，管径DN200，水量正常1t/h，最大5.5t/h，供水压力0.5MPa。

管道采用焊接钢管。

阀门井采用钢筋混凝土阀门井。

（2）循环水系统：

由循环水场埋地敷设到加氢尾油置，管道采用DN550焊接钢管，供水压力0.5MPa。

（3）消防水系统：

消防水管网采用高压生产、消防水管网的水源，消防水系统贮存水量6000m3，最大供水量1180m3/h，供水压力最大1.2MPa。

2.3.4排水方案

一、排水系统划分

（1）生产污水排水系统：

装置区、储罐区及循环水系统排污废水内的地面冲洗排水和设备检修、清洗排水，排入厂区现有的含油污水系统。

（2）清洁雨水排水系统：

储罐区围堤内雨水、绿化场地及道路的雨水、经过管道直接自流排入排洪沟进入自然水体。

二、全厂生产用水平衡图

三、排水管网

（1）生活污水排水管网：

管道采用d200轻型钢筋混凝土排水管，管网上设置砖砌圆形排水检查井。

（2）清洁雨水排水管网：

管道采用轻型钢筋混凝土排水管，过路和道路下的部分采用重型钢筋混凝土排水管，管网上设置砖砌圆形雨水检查井。

四、污水处理

本项目废水正常排放量为142.32m3/d，库区及管道含油废水、初期雨水和码头地面冲洗雨水先经过油水分离器等预处理后，排入库区的污水处理站进行处理，营运期间污水及主要污染物排放情况见表2.3.4。

表2.3.4　营运期间污水主要污染物排放汇总表

污水来源

污水量

（m3/d）

总污

水量（m3/d）

主要

污染物

污染物浓度（mg/l）

污染物产生负荷

污染物排放负荷

排放

去向

处理前

处理后

日产

生量（kg/d）

年产

生量（kg/a）

日排放量（kg/d）

年排

放量

（kg/a）

生产车间、罐区及管道含油废水

121.2

石油类

0.002

2.85x10-4

0.104

处理合格后排入港区污水管网

142.32

氨氮

1.155

0.47

0.164

59.86

0.067

24.41

生活污水

21.12

CODcr

30

21

4.27

1558.4

2.99

1090.9

五、设计中采用的主要标准及规范

《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008

《工业循环冷却水处理设计规范》GB50050-95

《室外给水设计规范》（1997年版）GBJ13-86

《室外排水设计规范》（1997年版）GBJ14-87

《工业循环水冷却设计规范》GB/T50102-2003

《石油化工企业给水排水系统设计规范》SH3015-2003

《石油化工企业循环水场设计规范》SH3016-1990

《油化工给水排水管道设计规范》SH3034-1999

2.3.5供电方案

项目新建装置用电负荷等级为II类负荷，装置内物料防爆等级为IICT1。

电气专业设计具体设计内容为：

供电电源及变配电设计；

照明、防雷接地、通信、火灾报警系统设计。

用电需求：

生产装置用电量：

高压10KV：

8000KW低压380V/220V:

3304KW

办公及生活用电：

低压380V/220V:

250KW

2.3.6供热方案

主要依托园区供热系统。

我公司于2009年6月与中电投北部湾热电有限公司签订供热协议，不足部分和项目前期阶段由公司自建锅炉供热，公司自建一套导热油炉，最大热负荷1400×

104kcal/h，联产蒸汽1.0MPa（G），已满足现有两套装置的供热要求。

2.3.7供风方案

全厂分别设有净化风和非净化风供风管网。

净化风为仪表用压缩