锅炉安装使用说明书Word文件下载.docx
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给水温度:
105℃
排烟温度：
不大于170℃
设计效率:
＞81％
安全稳定运行工况范围:
70～100%负荷
排污率：
2%
排烟处过量空气系数:
1.6
设计煤种:
1
碳
Cy
%
设计燃料数据
46.55
2
氢
Hy
3.06
3
氧
Oy
6.11
4
氮
Ny
0.86
5
硫
Sy
1.94
6
水份
Wy
9.0
7
灰份
Ay
32.48
8
低位发热量
Qdwy
MJ/kg
18.95
设计煤种:
II类烟煤,Vr>
25%,设计燃料低位发热值=18950.362KJ/Kg
设计燃煤消耗量：
6834.0kg/h
颗粒度:
0∽3mm不大于30％，最大粒度不大于30mm。
炉排通风截面比:
0.071
锅炉金属消耗量:
235t
锅炉总耗电量:
350KW
1.2配套辅机:
鼓风机.G4-73-11
Q=69427m3/h
H=3411Pa
N=90KW,（Y280M-4）
n=1450r.p.m
引风机.Y4-73-11
Q=109550m3/h
H=3968Pa
N=185kw,（Y315M1-4）
给水泵.
1.3蒸汽锅炉给水一般应采用锅外化学水处理，水质要求:
锅炉给水应澄清，清彻无色，给水锅水品质应符合GB/T1576《工业锅炉水质》的规定。
给水：
悬浮物≤5mg/L
总硬度≤0.03mmol/L
PH（25℃）≥7
溶解氧≤0.1mg/L
含油量≤2mg/L
含铁量：
≤0.3mg/L
锅水：
总硬度6～24
PH（25℃）10∽12
溶解固形物<
3500mg/L
SO2-310～30mg/L
PO3-410～30mg/L
相对碱度<
0.2
二氧化硅：
通过水汽品质试验确定
1.2
锅炉结构简介
1.2.1锅筒及锅内装置
该锅炉布置单个不受热的锅筒，横向布置,锅筒直径为1600mm,壁厚为26mm,筒体直段部分长度为6280mm，采用材料为Q245R。
在锅筒两端封头上各开有一个300×
400的人孔以供检修用。
锅炉的正常水位中心线在锅筒中心线处。
经过加热的汽水混合物在锅筒外径初分离后由锅筒后部汽空间处引入锅筒，在锅筒内前后部用隔板分开，从而迫使汽水混合物向锅筒两端流动，在封头处再180°
折回锅筒前部中段，在锅筒前部中段顶上布置有波形板分离器及均气孔板作为汽水分离装置，从而保证蒸汽品质。
1.2.2炉膛及烟道部份
该锅炉四周及中间隔墙均采用膜式水冷壁全密封结构，膜式水冷壁由Ф60×
3.5的管子和20×
4的扁钢通过专用设备焊接而成，膜式水冷壁节距为80mm。
炉膛宽度4800mm,深度5040mm,炉顶最高处离开炉排面的距离为9720mm。
本锅炉采用后拱结构的炉膛，在炉膛前壁下段筑有耐火混凝土前拱作为着火拱，在炉膛两侧壁下段敷设有卫燃带。
燃烧后产生的高温烟气从炉顶180°
折向烟道，烟道宽度为4800mm，深度为2240mm,在烟道内布置有两组旗式对流受热面，均为水平布置，旗式受热面由Ф38×
3.5的管子组成。
1.2.3省煤器
经过横向冲刷旗式受热面的烟气，从烟道底部向后出来，自下而上流经省煤器.烟气自下而上，管内给水自下而上，为顺流。
给水通过省煤器后送入锅筒。
1.2.4空气预热器
经过省煤器的烟气，在省煤器上部分成左右二路，分别自上而下流经布置在锅炉尾部两侧的空气预热器。
1.2.5锅炉本体支承
本锅炉为框架式结构，锅炉本件通过焊在左右侧壁下集箱上的四个支承点，支承在锅炉本体支承上，其中右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，右后支承允许向后自由膨胀，左后支承允许水平方向自由膨胀，整台锅炉允许向上自由膨胀。
1.2.6炉墙保温
本锅炉为全封闭的膜式水冷壁结构，烟气与外界完全隔离，故只需在膜式壁外敷设160mm厚的轻型保温材料即可达到设计保温要求。
轻型保温材料通过焊在膜式壁鳍片上钩钉、压板，以及钢丝网固定在膜式壁外侧，在保温材料外面包覆瓦楞炉衣，使整台锅炉外表美观、整洁。
1.2.7炉排
本炉排为鳞片式链条炉排结构，由鼓风机出来的一次风经过空预器从锅炉两侧送入炉排面下的大风仓，然后通过布置在风仓与炉排面之间的若干组小风门送入炉膛。
沿炉排长度方向左右各布置有10组调风机构，每一组调风机构，控制12∽18扇小风门，从而满足煤在燃烧过程中对空气量的不同需求。
该鳞片式链条炉排设计合理，制造精度要求高，侧密封漏风少，调换炉排片方便。
2第二部份安装施工及验收规范
2.1主要安装程序
2.1.1安装前的准备
一．熟悉图纸和有关技术资料、标准，制定施工方案，准备好施工记录签证，做好现场的三通一平二作。
二．按制造厂所提供的图纸及供货（装箱）清单逐一清点，并进行质量验收（尤其是因运输引起的变形和损坏），作出清点详细记录，以便及时与制造厂联系解决，以免影响安装质量及安装进度。
2.1.2主要安装程序
一．基础验收
由安装单位会同建设单位、土建施工单位根据图纸要求对基础进行验收。
二．锅炉基础划线
在基础验收合格后，安装单位可对基础按图纸要求进行基础划线工作。
三．灰斗、渣坑的砌筑
按图砌筑灰斗和渣坑的内侧耐火层。
四．加煤机的安装
1.炉排底座安装
2.墙板框架安装
3.炉排支承安装（注意风门框的安装方向）
4.前轴及变速箱安装
5.一次风道、调风机构、旋转风门、落灰门、及其手柄的安装
6.链条炉排的安装（注意长销的安装位置、链连接螺栓的方向）
7.挡渣器的安装
8.煤斗及前挡风门的安装（可放在锅炉本体水压试验后，筑炉前安装）
9.炉排冷态试运，时间不少于24小时，运转速度不少于三档，并会同建设单位质检员验收，办理签证手续。
五．水管系统的拼装
1.拼装前的准备
1）测量锅筒上与左、右侧壁上集箱相连的焊接短管的中心距，并作好记录。
2）测量各膜式壁的宽度尺寸，左右侧壁上、下集箱之间的中心距，以及左右侧壁上、下集箱的中心线至膜式壁的距离，并作好记录。
3）根据上述实测尺寸，作好施工准备工作。
必要时可采取修正膜式壁两侧扁钢宽度尺寸，调整本体支承的高度尺寸等措施。
2.左侧壁或右侧壁的拼排
在现场条件允许的情况下，膜式壁的拼排尽可能放在地面自制工装架上进行。
在拼排时要保证集箱对接错边量及集箱的直线度，并对焊缝进行无损探伤，合格后才可进入下道工序。
3.左侧壁或右侧壁的吊装（左或右视锅炉房的情况而定）
吊装前应先将左或右的平台扶梯安装完毕，以便于排的起吊及支撑。
吊装前应找准排的支撑位置及自制好下集箱支撑（支撑点>
3点），然后进行吊装。
利用锅炉墙面和平台扶梯对膜式壁进行临时支撑及定位固定，以保证膜式壁的垂直度及相对位置。
4.前壁的拼排
参照第二条进行
5.前壁的吊装同样应设临时支撑，设在炉排面上的临时支撑点应垫上道木或钢板，并保证前壁上、下集箱的水平度，以及与左、右侧壁集箱的垂直度。
6.炉膛后壁的拼排和吊装
参照前壁进行
7.通道后壁的拼排与吊装
参照前壁进行,注意避免蒸发段在吊装过程中的碰撞。
8.右或左侧壁的拼排与吊装
具体拼排方法同前，但在吊装中要注意同前壁、炉膛后壁、通道后壁的垂直度和相对位置，就位时要小心，决不允许碰撞就位找正好的受热面。
10.膜式壁吊装完毕后，检查各膜式壁的垂直度，集箱的水平度，标高及相对位置，并做好安装记录。
六．锅筒吊装
1.搭好临时脚手架，其高度和长度以不影响锅筒吊装为宜。
2.锅筒吊装前，必须在地面找出锅筒纵向、横向中心线以确保吊装水平。
3.锅筒起吊就位之后，即与左、右侧壁上集箱对接找正点焊定位，确保对接管焊缝错边不超标（吊机此时不能松开）
4.吊装前下降管前，先对下降管下端开好相贯线坡口打磨成型，并把下降管按实际尺寸做准，然后进行试吊装。
找准位置后根据下降管相贯线坡口，对左、右侧壁下集箱划线气割开孔，打磨成型（注意：
该集箱上在出厂前已打有开孔中心点洋冲），并将前下降管装焊完毕，同时将前壁下集箱用短管接头与前下降管装焊完毕。
七．省煤器安装
尾部钢架就位后，每片省煤器膜式排分上下级分别就位后，将连接管对焊。
八．平台扶梯的安装
九．吊装前、后、左、右加强梁，各连接管及管道阀门、仪表。
1.凡是在工地现场焊接的部位，其开孔均在现场用气割开制，并打磨成型。
在气割时要防止气割物遗留在集箱或管道内。
2.各连接件尽可能在地面进行拼焊，探伤合格后再吊装。
十.罩壳的安装
按图进行装焊,一般留下顶部盖板在水压试验灌浇耐火混凝土后再进行装焊，此时盖板与膜式壁管子不得焊接。
十一.加煤机前墙密封装置及侧后墙密封装置的安装。
十二.锅炉整体水压试验
1.水压试验前锅炉各受压元、部件及其附属件均应全部安装完毕（安全阀除外）。
2.受压元件焊接检验合格。
3.水压试验的步骤及要求按“蒸汽锅炉安全技术监察规程”进行。
十三.吊装连接烟风道
十四.筑炉
1.在筑炉前要仔细熟悉图纸，并对使用材料的配方，数量仔细核对。
2.根据炉墙图焊接钩钉。
3.在钩钉及与耐火混凝土接触的部位涂上一层沥青或二层厚白漆。
4.按图装上挡火铁。
挡火铁应紧靠在集箱上，必要时打磨修正。
5.浇注炉拱（必须事先做好模板），最好采用分段浇注，并用振动器捣实。
6.各罩壳的浇注（事先做好模板）。
在罩壳钢板与耐火混凝土之间填上一层δ20的硅酸铝纤维板。
十五.炉衣钢架的安装
1.按图安装炉衣钢架。
炉衣钢架与锅炉本体的连接点应在膜式壁的扁钢上。
炉衣钢架应横平竖直。
2.炉衣钢架如与炉门相碰，应让开，并根据炉门具体位置做一角钢框，以便于固定炉门处炉衣并能使炉门开启灵活。
3.安装锅筒保温支撑圈。
十六.保温材料的施工
1.在钩钉施工完毕基础上，先在膜式壁的扁钢上涂上复合硅酸盐保温涂料，与管子抹平。
2.安装保温材料共4层，每层50mm，交叉布置。
3.将钢丝网压紧在保温材料上（压缩量为20%）并与钩钉固定。
4.在钢丝网外再涂上一层复合硅酸盐保温涂料。
5.涂上防水涂料。
6.对锅筒、管道及烟风道进行保温。
十七.炉衣安装
1.按图根据锅炉本体上的引出管、炉门位置、吹灰器位置，预先在炉衣板上开制圆孔或方孔，然后用抽芯铝铆钉固定在炉衣钢架上。
炉衣与炉衣之间用自攻螺钉连接（上层炉衣塔接在下层炉衣外侧）
2.在炉衣四周上用包角板包覆，并用自攻螺钉固定在炉衣板上，或用抽芯铝铆钉固定在炉衣钢架上。
3.在炉门四周用45°
折边板包覆。
十八.安装热工仪表、吹灰器及各种管道。
十九.烘炉
1.烘炉前，应制订烘炉方案，并应具备下列条件：
1）锅炉及其水处理、汽水、排污、上煤、出渣、烟风、照明等系统均应安装完毕，并经试运转合格。
2）炉墙砌筑，罩壳耐火混凝土灌浆以及保温层敷设等应结束，并养护期满。
3）水位表、压力表、测温仪表等烘炉需要的热工和电气仪表均应安装和试验完毕。
4）锅炉给水应符合标准规定。
5）在本体支承上做好冷态零位标记。
6）应有烘炉升温曲线图。
7）炉内、外及各通道应全部清理完毕。
2.烘炉可根据现场条件采用火焰、蒸汽等方法进行。
1.用火焰烘炉方法，其炉排面上的燃料不应有铁钉等金属杂物，火焰应集中在炉膛中央，并靠近前拱处。
烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀。
在烘炉过程中链条炉排应定期转动，并应防止烧坏炉排。
2.烘炉温升按炉膛出口处烟气温度测定：
常温∽80℃，每小时温升不应该超过10℃，在80℃时保温8小时。
80℃∽200℃，24小时，在200℃时保温24小时以上。
3.蒸汽烘炉应采用0.3∽0.4MPa的饱和蒸汽从左、右侧壁下集箱的排污阀处连续、均匀地送入锅炉，逐渐加热锅水。
锅水水位应保持正常，温度宜为90℃，在烘炉过程中应打开炉门，排除湿气。
在烘炉后期宜补用火焰烘炉。
4.烘炉时应注意温度应缓慢上升,不得有急速的变化;
利用蒸汽或热风时,应持续供应,不得间断.
5.烘炉过程中应测定和绘制实际温升曲线图。
6.烘炉完毕后，应整理记录，办理签证手续。
二十.煮炉
1．在烘炉末期，即可进行煮炉。
2.煮炉开始时的加药量应按下表配方加药。
煮炉时的加药配方
药品名称
加药量（Kg）
铁锈较薄
铁锈较厚
氢氧化钠（Na0H）
48∽72
72∽96
磷酸三钠（Na3P04.12=H20）
注：
（1）药量按100％纯度计算。
（2）无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍。
（3）单独使用碳酸钠煮炉时，用量为6Kg/m3。
3.药品应溶介成溶液后方可加入锅内，配制和加入药液时应采取安全措施。
4.加药时锅水应在低水位。
5.煮炉时间宜为2∽3天。
煮炉的最后24小时，宜使压力保持在3.0MPa左右，当在较低压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。
6.煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样进行水质分析。
当锅水碱度低于45mol/L时，应补充加药。
7.煮炉结束后，应交替进行连续上水和排污，直至水质达到运行标准，然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀无堵塞现象。
8.煮炉后检查锅筒、集箱内壁应无油垢，擦去附着物后。
金属表面应无锈斑。
二十一.蒸汽管道的吹洗
蒸汽管道在投入供汽之前必须进行吹洗，以清除管道内的杂物和锈垢。
1.所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。
2.吹洗时阀门应全开，全开后过热器出口压力为1.0MPa.
3.吹洗时间一般小于1分钟，饱和温度下降值不大于42℃（压力下降值约不大于0.6MPa）。
4.吹洗过程中至少应有一次停炉冷却（12小时以上）以提高吹洗效果。
5.吹洗结果以靶板（宽度为排汽管内径的8%）上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点为合格。
6.吹洗结束应整理记录，办理签证。
二十二.蒸汽严密性试验，安全阀调整及试运行。
1.锅炉烘炉、煮炉合格后，应按下列步骤进行严密性试验。
1）应升压至0.3∽0.4MPa，对锅炉范围内的法兰、孔、手孔和其它连接螺栓进行一次热状态下的固紧。
2）继续升压至工作压力，检查各人孔、手孔、阀门、法兰和垫料等处的严密性，同时观察锅炉本体的热膨胀情况。
2.严密性试验合格后，应对安全阀进行最终调整，调整后的安全阀应立即铅封。
3.安全阀调整后，锅炉应带负荷连续试运行72小时，以运行正常为合格。
2.2
锅炉安装中应注意的问题
2.2.1加煤机的安装
加煤机的安装质量直接影响到锅炉无故障运行时间及燃烧效果，因此安装时切不可掉以轻心。
1.应保证底座主梁和横梁与基础线重合，并确保对角线，水平度符合图纸及有关标准的要求。
2.应保证左右墙板的垂直度，宽度偏差及对角线偏差。
3.应保证主轴的水平度及炉排支承座的水平度，平面度。
4.加煤机风室为密封舱，故四周及底板均应采取满焊，以保证不向外漏风。
5.为了保证滚筒在热态运行时不咬死，在滚筒内一定要充满石墨粉。
6.为了保证炉排在移动时不被顶住，相邻侧密封块之间应平滑过渡，必要时可适当打磨修正。
7.调风门、旋转风门、落灰门开关应灵活，与指示标记一致，关闭时应尽可能严密。
8.炉排长销两端露出的距离应保持相同，开槽螺母拧紧后用开口销固定，以保证滚筒转动时长销不转。
9.在安装链条时应先测量其长度偏差，相邻的链条其长度应基本保持一致，较长的安装在中间或两边。
10.通过调整侧密封块的位置来保证边炉条夹板与侧密封块之间的间隙为12∽15mm。
2.2.2水管系统的拼装
水管系统的安装质量，将影响锅炉的安全使用及运行效率。
1.在安装前务必熟悉图纸，并实测膜式壁及锅筒有关尺寸以保证安装顺利进标。
2.左、右侧壁应以左右侧壁上集箱的位置（左、右侧壁上集箱与锅筒连接端应在同一水平线上，其中心距离应与锅筒上相连接的焊接短管的中心距保持一致）和左、右侧壁下集箱的标高为基准进行安装定位。
前壁、炉膛后壁、通道后壁应以上集箱与左右侧壁上集箱的尺寸来定位。
3.该锅炉为全密封结构，膜式壁与外界应完全隔开，不应产生漏风现象。
4.钢性梁应按图纸要求在中间某处焊接固定，允许向两边自由伸缩。
5.锅炉本体的右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，左后支承允许向后自由膨胀，左后支承允许水平方向自由膨胀。
6.安装加煤机侧后墙密封装置时要注意既要能使锅炉本体自由膨胀，又要保证锅炉本体的密封。
2.2.3筑炉、保温及炉衣钢架
1.炉膛内所使用的浇注料为高铝水泥浇注料，在施工时应注意下列几点：
1）用搅拌机搅拌，在搅拌前应将搅拌机清洗干净。
2）在搅拌时，先加入干料、水泥，干搅1分钟，待混合均匀后再加六偏磷酸钠的水溶液，搅拌2∽3分钟后即可使用。
3）在施工过程中，一次加料不宜太多，加料后应立即用振动棒振动，振动时要特别注意把死角和浆料不易到达的地方振动压实。
二次加料时间间隔不能太长，避免层间结合不牢和浇注料过早硬化。
4）振动主表面泛浆和气泡充分排出后停止振动，在振动成型前己硬化结块的料不能使用。
5）施工后，要加水养护3～5天，折模后再自然通风养护3～5天。
2.在挡渣器的两边的耐火材料不要遗漏，否则容易引起挡渣块移位而使炉排卡住。
3.在筑炉时要注意保护炉排面的整洁，可在炉排面上铺上一层厚纸板或其它保护物。
2.3
锅炉安装验收规范
2.3.1锅炉本体水管系统
1.膜式壁拼装后应符合下列要求
1）左、右侧壁上集箱与锅筒连接端应保持水平，左、右标高差不应超过2mm，其中心距与在锅筒上相连接的焊接短管的中心距偏差不应超过1mm。
2）各集箱全长水平度允许偏差为10mm。
3）左、右侧壁下集箱宽度偏差为+20。
4）膜式壁管排的弯曲度不大于20mm。
2.锅筒两端标高偏差不应超过10mm。
3.受压元件焊接无损探伤要求。
1）对于集箱、管子、管道和其它管件的环焊缝，射线或超声波探伤的数量规定如下：
a.当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%射线或超声波探伤。
b.当外径小于或等于159mm的集箱环逢，每条焊缝长度应进行25%的探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝条数的25%。
c.当外径小于或等于159mm的管子，不少于接头数的25%。
2）全焊透结构的角接焊缝无损伤数量规定如下：
a.下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤。
b.在锅筒和集箱上的其它管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。
4.水压试验
水压试验应在无损探伤后进行。
水压试验压力为2MPa。
2.3.2平台扶梯
1.平台、托架、扶梯、栏杆、栏杆柱、挡脚板等应安装平直，焊接牢固，栏杆柱的间距应均匀，栏杆接头焊缝处应光滑。
2.在平台扶梯、托架等构件上，尽可能不任意切割孔洞，当需要切割时，在切割后应进行加固。
2.3.3罩壳、炉墙、保温层和炉衣。
1.本锅炉为全密封结构，罩壳的安装应能保证锅炉的密封。
2.炉墙部分混凝土配合比应按设计规定，施工后表面应平整无裂缝（发丝裂缝除外）并不应有蜂窝等缺陷。
3.保温层的敷设应严格按图纸要求。
4.炉衣的安装应保证外观质量，不允许存在明显的外观缺陷。
2.3.4热工仪表、阀门和吹灰器。
1.热工仪表
安装热工仪表和保护装置时，除应按本节的规定执行外，尚应符合现行的《工业自动化仪表工程施工及验收规范》的规定。
1）装设水位表应符合下列要求：
a.标准偏差不应超过±
2mm（以锅炉正常水位线为准）
b.在表上应准确标明“最高水位”，“最低水位”和“正常水位”的标记。
2）装置电极式高低水位警报器应符合下列要求：
a.连接电极的导线不应靠近高温构件，防止导线绝缘层损坏。
b.煮炉后，应除去电极上附着的有碍导电的杂物。
3）装设弹簧管压力表应符合下列要求：
a.表体位置端正，便于视读。
b.刻度盘面上应标有红线，表示锅炉的工作压力。
c.压力表管路不应保温。
4）装设风压表应符合下列要求：
a.插入炉体的风压表管内径不小于12mm。
b.风压表管路各连接处应严密不漏。
2.阀门
1）阀门应逐个用清水进行严密性试验，以保证阀瓣密封不漏。
2）安全阀的始启压力：
在锅筒上为1.664MPa,1.696MPa。
在省煤器上为1.87MPa。
Z
3）安全阀应铅直安装，并应装设有足够截面的排汽管，其保证排汽畅通，并直通安全地点。
排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。
4）对最终调整后的安全阀应立即铅封。
3.吹灰器
装设固定管式吹灰器符合下列要求：
1）装设位置与设计位置的偏差不应超过±
5mm。
2）喷管全长的水平度不应超过5mm。
3）各喷嘴应处在管排空隙的中间。
4）吹灰管路应有2%的疏水坡度。
2.3.5链条炉排
1）链条炉排的安装验收规范参照H61-51“L型单炉排安装技术说明书”，及图纸要求。
2）侧后墙密封装置的安装应保证既密封，又能使锅炉本体能自由膨胀。
3
第三部分使用说明
3.1升火
1.1锅炉在升火前，应进行全面检查锅炉及其水处理、汽水、排污、上煤、出渣、烟风、照明、控制润滑等系统是否正常。
打开锅筒上之空气阀及过热器上之排空阀和疏水阀，关闭所有排水阀。
而后进行给水工作。
锅炉给水应符合GB/T1576《工业锅炉水质》的规定。
1.2锅炉进水应经省煤器。
进水速度不应太快（夏天约一小时，冬天则需二小时），若给水温度较高时尤应缓慢。
1.3在进水时，应检查各管道、阀门、人孔、手孔、法兰连接等处是否有渗漏水现象，
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