01炼铁厂工艺操作规程文档格式.docx
《01炼铁厂工艺操作规程文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《01炼铁厂工艺操作规程文档格式.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
与正常炉况相比，炉温波动较大，煤气流分布稍见失常，采用一般调剂手段，在短期内可以纠正的炉况，称为非正常炉况或异常炉况。
3.3.1炉温向热
3.3.1.1炉温向热的象征：
a热风压力缓慢升高；
b冷风流量相应降低；
c透气性指数相对降低；
d探尺下降速度缓慢；
e风口明亮耀眼；
f炉渣流动良好，断口发白，呈石头状。
g铁水明亮，火花减少。
3.3.1.2炉温向热的调节：
首先分析向热原因，然后采取相应的调节的调节措施：
a向热料慢时，首先减煤1-2t/h,如风压平稳可少量加风；
b减煤后料速仍慢，可适当增加氧量0.5%-1%。
c炉温超规定水平，顺行欠佳时可适当降低风温50-100℃。
d采取上述措施后，如风压平稳，可加风50-100m3/min;
e料速正常后，炉温仍高于正常水平，可减焦40-100kg/批，或加矿100-300kg/批；
f如系原、燃料成分、数量波动，应根据波动量大小，相应调整焦炭负荷；
g原燃料称量设备误差增大，应迅速调回到正常零位。
3.3.2炉温向凉
3.3.2.1炉温向凉原因
a原燃料成份波动。
b煤气分布失常、管道、崩料频繁。
c冷却设备漏水。
d料快。
e工艺秤不准确等。
3.3.2.2炉温向凉的象征：
a热风压力缓慢下降；
b热风流量缓慢升高；
c透气性指数相应升高；
d下料速度见快；
e风口暗淡，时有生降；
f炉渣流动性恶化，断口变黑；
g铁水暗淡，火花增多，有时伴有黄烟。
3.3.2.3炉温向凉的调节：
首先分析向凉原因，然后采取相应调节措施：
a向凉料快时，首先加煤1-2t/h，减风50-100m3/min;
b加煤后料速制止不住，高炉可减氧0.5%-1%；
c如风温有余，顺行良好，可提高风温50-100℃；
d采取上述措施，料速仍然制止不住，可再减风100-200m3/min;
e料速正常后，炉温仍低于正常水平，可加焦40-100kg/批，或减矿100-300kg/批；
f如原料全铁或焦炭（包括煤粉）灰分、水分波动，应根据波动因素和数量调整焦炭负荷。
g如称量误差，应迅速调回正常零点。
h如系风口漏水应及时更换，冷却设备漏水，可适当减少水量，严重时休风更换。
3.3.3管道行程
管道行程是高炉横断面某一局部气流过分发展的表现。
3.3.3.1形成原因：
a它的形成和发展主要是由于原燃料强度变坏，粉末增多，风量与料柱透气性不相适应而产生。
b其次是低料线作业、布料不合理、风口进风不均及炉型不规则等造成。
管道行程象征：
a管道行程时，风压趋低，风量和透气性指数相对增大。
管道堵塞后风压回升，风量锐减，风量与风压呈锯齿状反复波动；
b炉顶温度和炉喉温度在管道部位升高。
中心出现管道时则炉顶四点煤气温度呈一线束，炉喉十字测温中心温度升高；
c炉顶煤气压力出现较大的高压尖峰，炉身压力管道部位降低。
d炉身水温差管道部位略有升高；
e下料不均匀，时快时慢，出现偏料、滑尺、假尺、埋尺等现象；
f风口工作不均匀，管道方位风口忽明忽暗，有时出现生降现象；
g渣铁温度波动较大；
h管道严重时，管道方向的上升管时常发生炉料撞击声音。
i炉尘吹出量明显增加。
3.3.3.3管道行程调节：
a当出现明显的风压下降，风量上升，且下料缓慢不正常现象，应及时减风5%-10%；
b富氧鼓风的高炉应适当减氧或停氧，并相应减煤或停煤，如炉温较高可降低风温50-100℃。
c当探尺出现连续滑落，风量风压剧烈波动时应转常压操作并相应减风；
d出现中心管道时，无钟高炉可临时装2-4批αc＞αo的料或增加内环的矿石布料份数；
e若出现边缘管道时，可临时装入2-4批正双装，无钟高炉可在管道部位装2-4批扇形布料或定点布料；
f严重管道行程时要加净焦若干批，以疏松料柱和防止大凉；
g采取上述措施无效时，可放风坐料，并适当加净焦，回风压差要比正常压差相应降低0.01-0.02Mpa；
h如定向管道长期不能好转，应考虑休风堵管道部位风口，然后再慢风逐渐恢复。
i如有结构上的缺陷，在边缘不断产生管道，应将该管道处的风口、改小或堵死。
3.3.4边缘气流发展，中心堆积
3.3.4.1形成原因：
上下部调剂不适应、调节不当、鼓风动能太低、旋转溜槽磨损等，都会形成边缘气流发展，中心堆积。
边缘气流发展的象征：
a风压偏低，风量和透气性指数相应增大，风压易突然升高而造成悬料；
b炉顶和炉喉温度升高，波动范围增大，曲线变宽；
c炉顶压力频繁出现高压尖峰，料速不均，边缘下料快；
d炉喉煤气五点取样CO2曲线边缘降低，中心升高，曲线最高点向中心移动，混合煤气CO2降低；
炉喉十字测温边缘升高，中心降低；
e炉腰、炉身冷却设备水温差升高；
f风口明亮，个别风口时有大块生降，严重时风口有涌渣、自动灌渣现象。
g渣铁温度不足，上渣热，下渣偏凉；
h铁水温度先热后凉，铁水成分高硅、高硫。
3.3.4.3边缘气流发展的调节：
a采取加重边缘，疏通中心的装料制度，可适当扩大矿角或角差加重边缘负荷；
b批重过大时可适当缩小矿石批重控制料层厚度，或提高焦炭料线，以疏导中心；
c炉况顺行时可适当增加风量和喷吹量，但压差不要超过规定范围；
d边缘长期发展，上部调剂无效时可缩小风口面积，或临时堵1-2个风口；
e如因原料粉末过多而引起，要尽可能的搞好筛分效果；
f检查溜槽是否有磨漏现象，若已磨漏应及时更换。
3.3.5边缘气流不足，中心过分发展
3.3.5.1边缘气流不足的象征：
a风压偏高，风量和透气性指数相应降低，出铁前风压升高，铁后降低；
b炉顶和炉喉温度降低，波动减少，曲线变窄；
c炉顶煤气压力不稳，出现高压尖峰；
d炉顶煤气五点取样CO2曲线边缘升高，中心降低，曲线最高点向边缘移动，综合煤气CO2升高，炉喉十字测温边缘降低，中心升高；
e料速不均，中心下料快；
f炉腰、炉身冷却设备水温差降低；
g风口暗淡不均显凉，有时出现涌渣现象，但不易灌渣；
h上渣带铁多，铁水物理热不足，生铁成分低硅高硫；
3.3.5.2边缘气流不足的调节：
a采取减轻边缘，加重中心的装料制度；
b批重小时可适当增加矿石批重，但不宜太大以免影响顺行；
c料线低时可适当提高料线，但不宜高于1.10m；
d鼓风动能高时可适当减少风量和减少喷吹量，但压差不宜低于正常操作时的最低值；
e炉况顺行时可适当考虑扩大风口面积，但鼓风动能不得低于正常水平；
f炉况不顺时可考虑采取洗炉措施，炉渣碱度可适当降低，维持正常碱度下限水平。
3.4失常炉况及处理
由于某种原因造成的炉况波动，调节得不到及时、准确和不到位，就会造成炉况失常，甚至导致事故产生。
采取一般常规调节方法炉况很难恢复，必须采用一些特殊手段，才能逐渐恢复正常生产。
3.4.1低料线：
料面低于规定料线0.5m以上称为低料线。
3.4.1.1造成低料线的原因
a上料及炉顶上料设备发生故障；
b原、燃料供应跟不上；
c崩料、坐料后的深料线。
3.4.1.2低料线的危害
a炉顶温度升高，损坏炉顶设备；
b气流分布失常，影响高炉顺行；
c破坏炉料预热和还原，处理不当会造成高炉大凉，焦比升高；
长期低料线，加焦不及时到位，甚至会造成风口灌渣、炉缸冻结；
d成渣期波动，易造成炉墙粘结，甚至结瘤。
3.4.1.3低料线的处理
a由于原料供应不足或装料设备故障造成的低料线时，要及时果断地到风口不灌渣水平；
炉顶温度不大于500℃，低料线持续时间不大于1h，故障消除后首先装料，待料线有显示时再逐渐恢复风量；
b因设备故障，短时间不能修复要及时组织出净渣铁，出铁后进行休风；
c炉顶温度大于500℃时炉顶要进行打水或通入蒸汽，并进一步减风；
d低料线时，根据料线深度和持续时间调整焦碳负荷，首先加足净焦，然后再适当减轻负荷；
e赶料线接近正常时，风压升高，为保持顺行，可控制压差低于正常压差；
低料线下至成渣区，如顺行较差可适当减风；
低料线过后再逐渐恢复风量和调整炉温。
3.4.2连续崩料
3.4.2.1料尺停滞不动，而后又突然下降，称为崩料。
连续停滞和崩落，称连续崩料。
3.4.2.2连续崩料是炉况严重失常的前兆，危害极大，特别是下部崩料，能使炉缸急剧向凉，甚至造成风口灌渣以及风口砸入炉内事故。
故操作者必须采取及时而果断的措施，制止连续崩料的持续发展。
3.4.2.3连续崩料的象征
a炉顶煤气压力剧烈波动，频繁出现高压尖峰，炉顶出现不正常的响声。
b炉顶炉喉温度管道部位升高温度带变宽，严重崩料时，炉顶温度瞬时间可达800℃以上，上升管烧红。
c探尺连续出现停止和崩料现象，料面偏差大，出现假尺现象。
d风量、风压、透气性指数呈锯齿形波动，崩料前风压降低，风量增加，崩料后风压升高，风量减少，透气性指数降低。
e风口工作不均，部分风口出现生降，严重时风口涌渣，甚至烧穿。
f渣铁温度急剧下降，铁水出现高硅高硫，渣流动性变差，严重时放不出渣。
3.4.2.4连续崩料的处理
a迅速停氧停煤，相应减轻焦炭负荷
b高压转常压操作，相应减少风量到不崩为止
c集中加焦5-15批，改善料柱透气性和提高炉温
d炉温充足时可出铁后进行坐料，然后休风堵部分风口，少量回风。
e加强出铁出渣工作，尽量出净渣铁，涌渣的风口可在外部喷水，强制冷却，防止烧穿，赢得恢复时间
f崩料制止、炉温回升、下料正常、非崩料部分炉料下到炉腰以后，根据顺行情况逐步恢复风量，然后调整焦碳负荷，相应恢复风温和喷煤；
恢复时注意控制在规定水平的下限；
必要时短时间可采取适当疏通边缘的装料制度，待风量正常后再酌情恢复。
3.4.3悬料
3.4.3.1炉料停止下降，持续时间二批料不下，称为悬料。
连续两次以上悬料称为连续悬料。
3.4.3.2悬料的象征：
a探尺下降缓慢或停止，或风压突然冒尖，风量相应减少或锐减;
b炉顶压力降低;
c炉顶温度升高,且四点温度差别缩小；
d透气性指数显著降低；
e风口不活跃，个别风口出现大块；
3.4.3.3悬料的预防：
a低料线、净焦下到成渣区域，不许加风或提高风温；
b原燃料质量恶化时，禁止采取强化措施；
c渣铁出不净时，不允许增加风量；
d恢复风温时每小时不允许超过100；
℃
e增加风量，每次不允许大于150m3/min；
f向热料慢加风困难时，可酌情降低喷煤量或适当降低风温，为增加风量创造有利条件。
3.4.3.4悬料的处理
a出现上部悬料征兆时可立即用改常压的方法处理；
出现下部悬料征兆时应立即减风处理。
b炉热有悬料征兆时，立即停氧停煤或适当降风温，并及时控制风压；
炉凉有悬料征兆时，还应适当减风；
c炉温高时可降低风温50-100℃，争取不坐而下;
d采取上诉措施无效时，联系鼓风机放风坐料，最好在铁后进行;
e放风坐料不下时联系热风炉和鼓风机进行休风坐料;
f连续两次以上的坐料，且仍不能消除悬料危险时，应在坐料后进行休风堵口30-40%，装5-10批净焦，炉凉悬料还要增加;
g顽固悬料，甚至休风不下，可回风烧焦碳，但风压不得高于正常风压，待风口区域烧出一定空间，再进行放风坐料；
风量和顶压为零的顽固悬料，则应取出渣口四套向炉外喷焦碳，待炉缸焦碳喷出一定空间，再进行放风坐料;
h坐料送风后，首先要补加足够的净焦，风量不宜太大，按压差操作，必要时可采取适当发展边缘的装料制度。
3.4.3.5坐料注意事项
a坐料前炉顶、除尘器通蒸汽，有N2设施的高炉除尘器可通N2气；
b坐料前停止炉顶打水；
c坐料过程除尘器禁止清灰；
d料未彻底坐下来，不允许换风口或进行其它作业；
e不允许用热风炉倒流休风坐料；
f坐料过程风口周围禁止人员来往，炉顶不准有人工作。
3.4.4大凉及炉缸冻结
3.4.4.1大凉及炉缸冻结的原因：
a突然停止喷煤，停喷前无准备；
b称量设备故障，误差高于正常规定；
c装料程序失误，或配料单写错，多上矿石少上焦碳；
d渣皮或炉墙大面积塌落；
e冷却设备烧坏，大量向炉内漏水；
f突然发生自然或重大设备事故紧急休风，来不及变料准备；
g长期休风或封炉对损坏的冷却设备漏检，大量向炉内漏水；
h低料线、连续崩料和顽固悬料处理不当，加焦不足等。
3.4.4.2大凉的处理
a查找大凉原因，根除形成大凉的因素
b停氧加焦并减轻焦碳负荷
c减少风量，高压转常压操作
d按压差操作，维持较低的风压，不宜强求风温和喷煤，如风口有涌渣危险应减煤或停煤
e尽量减少或消除风口烧穿事故，涌渣的风口外部喷水强制冷却。
如遇休风机会可临时堵40-50%的风口
f增加出铁次数，及时出净渣铁。
3.4.4.3炉缸冻结的处理
a查找冻结原因，根据造成冻结的因素，根据冻结程度，集中加焦10-20批。
b高压转常压操作，停止炉顶打水，停氧停煤，相应减轻焦碳负荷。
c如铁口不能出铁说明冻结比较严重，应及早休风准备用渣口出铁，保持渣口上方2个风口送风，其余全部堵死。
送风前渣口小套、三套取下，并将渣口与风口间用氧气烧通，并见到红焦碳。
烧通后将用碳砖加工成外形和渣口三套一样、内径和渣口小套内径相当的砖套装于渣口三套位置，外面用钢板固结在大套上。
送风后风压不大于0.03Mpa，堵铁口时减风到底或休风。
d如渣口也出不来铁，说明炉缸冻结相当严重，可转入风口出铁，即用渣口上方两个风口，一个送风，一个出铁，其余全部堵死。
休风期间将两个风口间烧通，并将备用出铁的风口和二套取出，内部用耐火砖砌筑，深度与二套齐，大套表面也砌筑耐火砖，并用炮泥和沟泥捣固并烘干，外表面用钢板固定在大套上。
出铁的风口与平台间安装临时出铁沟，并与渣沟相连，准备流铁。
送风后风压不大于0.03Mpa，处理铁口时尽量用钢钎打开，堵口时要低压至零位或休风，尽量增加出铁次数，及时出净渣铁。
3.4.4.4处理大凉和炉缸冻结注意事项：
a采用渣口或风口出铁，开口时应尽量用钢钎打开防止跑大流。
堵口时应放风到零位或休风，防止烧人。
b采用渣口或风口出铁，出铁的渣口或风口必须用耐火砖砌筑严密，加固结实，防止烧损风口大套和二套。
c采用风口或渣口出铁，禁止冲水渣，配备带壳或砌砖渣罐或铁罐，防止渣罐烧穿。
d处理大凉或冻结，首先要集中加足够的焦碳，然后再适当减轻焦碳负荷，保持炉缸温度充足，生铁含硅量控制在0.8-1.0%左右。
e控制开风口速度与出铁能力相互适应，不能操之过急。
f采用渣口出铁时，开风口应依次向距铁口最近的方向转移，铁口能出铁后，开风口顺序要依次向渣口方向转移，开风口要相应加风，控制压差稍低于正常水平。
3.4.5炉缸堆积
3.4.5.1炉缸堆积的原因：
a原燃料质量恶化，特别是焦炭强度降低影响最大；
b由于某种影响，长期慢风操作，风速不足，造成炉缸堆积；
c长期高碱度操作，或长期冶炼铸造生铁，加剧炉缸石墨炭堆积；
d冷却设备局部漏水，或长期堵风口作业，造成炉缸局部堆积；
e喷吹燃料太多，理论燃烧温度不足。
3.4.5.2炉缸堆积象征：
a接受风量，风压偏高，透气指数偏低，只能维持较低的风压操作，稍高即悬料。
b不易接受高压操作，稍高即出现管道行程。
c出铁或放渣前风压升高，风量减少，料速减慢，出铁过程料速加快。
d上渣量增加，下渣量减少，严重时提前打开渣口也可以放渣，后期渣中带铁增多。
e风渣口破损增加，边缘堆积先坏风口，后坏渣口，中心堆积先坏渣口，后坏风口。
f铁口深度稳定，打泥量减少，严重时铁口难开。
g风口工作不均匀，容易灌渣，严重时自动灌渣，烧穿风管。
h炉缸边缘堆积部位冷却壁水温差降低。
3.4.5.3炉缸堆积处理：
a改善原燃料质量，提高焦碳强度，降低入炉粉末。
b如冶炼铸造生铁，改为炼炼钢生铁。
c改善渣铁流动性，用均热炉渣、锰矿等洗炉，或适当降低炉渣碱度。
d如果由于煤气分布失常引起的炉缸堆积，可通过上下部调剂，将煤气分布调整正常，如缩小矿石批重，顺行欠佳时也可以适当缩小风口直径，喷煤量多时可适当降低喷煤量;
e风渣口等冷却设备漏水时，应及时发现，及早处理。
3.4.6炉墙结厚：
3.4.6.1炉墙结厚的原因：
a长期边缘过重，中心气流发展且不稳定。
b原燃料不足，长期堵部分风口，低冶炼强度操作。
c设备故障多，频繁的低料线作业，炉墙温度波动太大。
d冷却强度过大，水温差低于正常水平，或冷却设备局部漏水。
e喷吹量过大，热补偿不足，未燃煤增多，渣流动性恶化，软溶带透气性变差。
3.4.6.2炉墙结厚的象征：
a炉喉、炉身温度降低，且温度带分散。
b炉顶煤气压力有爆震现象，除尘灰增加。
c炉身冷却设备水温差降低。
d炉喉十字测温边缘降低。
e不易接受风量，风压偏低时炉况平稳，风压偏高时容易崩料或悬料。
f风口不活跃，炉凉时生降增多，堆积焦碳，渣温不足，严重时风口自动涌渣。
3.4.6.3炉墙结厚的处理：
a采取适当发展边缘的装料制度，相应减轻焦碳负荷10-15%。
b适当降低炉渣碱度，较正常碱度低0.02-0.05。
c适当降低结厚部位的冷却强度，漏水的冷却设备要减水或停水，外部喷水冷却。
d采用酸性料洗炉，或集中加焦进行热洗，采用偏高的炉温操作。
e改善原燃料质量，适当降低喷煤量。
f维持较低的压差操作，减少崩料和悬料。
3.4.7高炉结瘤：
3.4.7.1高炉结瘤的主要原因：
a原燃料强度变差，粉末多，矿石种类复杂，化学成分波动大。
b天然矿用量大，软化温度低，钾、钠等碱金属有害元素多。
c炉况不顺，低料线、连续崩料、连续悬料等长期得不到彻底根除。
d原燃料供应不足，长期堵风口慢风作业。
e冷却强度大，或冷却设备局部漏水长期得不倒彻底解决，造成炉墙粘结。
f炉型或装料设备有缺陷，影响煤气分布失常。
3.4.7.2结瘤的象征：
a炉身温度，若局部结瘤则结瘤部位炉身温度降低，其他部位则正常或偏高，若环状炉瘤则各方位炉身温度普遍降低，特别风量小时更低。
b炉顶温度，局部结瘤时温度相差大，结瘤部位偏低，差别约100-150℃，环状结瘤时各点温度差别小，约30℃左右。
c炉顶压力，时常出现高压尖峰，冶炼强度高时尤甚。
d风压高且波动，减风后趋于平稳，风压风量不对应，不接受风量且波动很大。
e探尺，结瘤部位下降慢，时有偏料，崩料，埋尺等现象发生。
f风口工作不均匀，结瘤部位凉。
4.出铁与出渣
出好渣铁是促进炉况顺行稳定、确保高炉安全、稳定高产的重要环节。
高炉工长必须切实地组织好出渣、出铁工作。
高炉设计每日出铁15-16次。
出铁前5-10分钟启动开口机打开铁口，开始出铁。
出铁完毕，泥炮堵上铁口；
泥炮在堵口位置停留25分钟再退炮。
4.1高炉生产过程中出铁管理
4.1.1出铁时间应按规定保持正点，如需临时改变出铁计划，一般应提前30分钟报告生产指挥中心。
4.1.2出铁前15分钟必须配好铁水包，如晚点应作记录，并报告生产指挥中心。
4.1.3出铁前应检查并确认炉前的出铁准备工作是否可靠完成；
铁水罐容量及位置是否正常；
铁口、大沟、撇渣器、小沟、沟嘴是否正常；
开口机、泥炮是否正常；
冲下渣水量是否正常等等。
4.1.4随时注意撇渣器工作情况，应做到渣中不带铁，铁中不带渣。
4.1.5正常情况下，出铁堵口应全风，遇以下情况应酌情减风，必要时应放风：
跑大流或铁口过浅有跑大流危险时；
铁口喷射异常，而铁水仍很多；
连续两炉渣铁未净；
堵口发生意外。
4.1.6渣铁出尽后应及时堵口，如出现危及安全的事故，可紧急堵口。
4.1.7堵口完毕及时通知调度，拉走铁水罐。
4.1.8炉缸存铁量接近安全容铁量时，禁放上渣。
炉缸堆积严重，应提前放渣。
炉量导致渣流动性差时，应暂停放上渣。
4.1.9昼夜出铁次数的确定
日出铁次数的计算公式
at×
pat×
p
n==
T安πd2
0.6*hzγt
4
n——高炉昼夜出铁次数，取整数
P——高炉昼夜出铁量，t
d——炉缸直径，m
hz——铁口中心线至渣口中心线高度m
γt——铁水比重，6.8-7.0t/m3
at——出铁不均匀系数取1.2
T——炉缸安全容铁量t
4.1.10每次铁间维护、操作允许时间：
1440p
t=-
nn*Vt
t--炉前维护操作允许时间，min
n—高炉昼夜出铁次数；
P—高炉昼夜出铁量，t;
Vt—出铁速度，t/min。
4.2铁口深度1#、4#高炉1600-1800mm
4.3铁口角度
指铁口孔道中心线与水平面的夹角。
铁口角度的大小视炉龄而定
炉龄
开炉
初期
中期
后期
铁口角度°
0-2
5-7
10-12
12-15
铁口角度由炉前工长或炉长根据具体情况确定并报分厂审批。
炉前班长贯彻执行，炉长检查、监督、记录。
4.4炉前常见
升级会员 