装配式PC构件生产专项方案文档格式.docx
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三）PC构件主要生产机械设备表
PC工厂主要设备及主要规格如下表所述：
序号
主要设备名称
设备规格/型号
设备数量
制造商
设计使用年限
1
搅拌站
HZS60-90
远大自主研发
10-14年
2
布料机
有效布料厚度
1000mm
8-12年
3
翻转台
3.2t翻转力
4
养护窑
10*12工位
7-13年
5
液压横移车
3820*1080*440mm
8-14年
6
振动台
激振力
110-270KN
7
自动网片机
GWCP3300
8
弯箍机
WG12B
9
切断机
GT5-12
表
（1）：
主要设备列表
部分PC构件制作主要设备
立体养护窑
自动生产线钢台车
、PC构件生产方案
一）PC构件生产流程
图
（2）：
构件工艺生产流程
图（3）：
构件制作基本流程及监督程序
（二）PC构件生产要求
1.混凝土构件应根据构件制作图制作，并应根据预制混凝土构件型号、形状、重量等特点制定相应的工艺流程，对预制构件生产全过程进行质量管理和计划管理。
2.构件生产前应进行技术交底和专业技术操作技能培训
3.构件生产建立构件标识系统，标识系统满足唯一性要求。
4.上道工序质量检验不符合设计要求、相关标准规定或低于本规范的要求时，不应进行下道工序。
5.构件混凝土强度检验批和检验评定应按照《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010的相关要求执行。
6.装配式结构的施工全过程应对预制构件设置可靠标识，并应采取防止预制构件破损或受到污染的措施；
对不合格构件，应使用明显标志在构件显著进行标识。
一）生产准备
1．混凝土原材料应按品种、数量分别存放，并应符合下列规定：
1）水泥和掺合料应存放在密封、干燥、防止受潮的筒仓内。
不同生产企业、不同品种、不同强度等级原材料不得混仓；
2）砂、石应按不同品种、规格分别存放，并应有防混料、防尘和防雨措施；
3）外加剂应按不同生产企业、不同品种分别存放，并有防止沉淀等措施；
4）原材料进场复验应符合《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011的规定。
2．构件生产应做以下准备：
1）生产计划及生产工艺；
2）模板方案及模板计划；
3）材料和构件的技术质量控制措施；
4）物流管理计划；
5）成品保护措施。
2）模具拼装模具拼装前，需用铁铲铲掉台车及模具表面、端头面、夹具、套筒定位销、定位螺丝上残留的砼渣,再用刷子清扫。
1．处理台车底模。
1）确认涂抹位置干净,无杂物。
2）将脱模剂用海绵刷涂于内边模（门、窗洞），和上档边模的台车底模位置。
3）内档边模的底面和正面涂抹水性脱模剂。
2．安装上挡边模
1）根据图纸要求将上边模放置在标准线位置,用卷尺先确认左右两端的尺寸无误后,用螺栓将夹具固定（夹具内必须用橡胶垫）。
2）再用夹具固定上档边模的中间段，按模具长度平均1.5~2.0m内安装一夹具的要求,确认尺寸后将其锁紧。
3）模具尺寸必须多方位测量，外模长、宽公差为-5~~0mm，对角线公差±
5mm。
3．安装内模及剪力键
1）首先将内边模按编号放置在对应的标准线位置,将夹具适当拧
2）用卷尺按图纸要求对内模在标准线位置进行调整（用橡胶锤）,内模长、宽公差为0~+5mm，对角线公差±
5mm确认无误后,用螺栓将夹具固定。
3）在内档边模四角用手电钻安装橡胶条（必须紧靠内模端面间隙小于2mm）。
4）在内边模孔洞的预留位置用手电钻安装剪力键。
4．涂脱模剂
1）确认模内干净,无杂物。
2）将脱模剂用海绵刷先涂内外边模的侧面（包括剪力键和波胶）,再涂台车底模。
3）装模负责人填写《工艺流程表》和《自检记录表》,记录本次装模的型号、日期、时间及品质状况。
4）将所有的工具、材料等清离台车，让台车流入下一工位。
5．装模检验
1）对照图纸检验内、外模的尺寸，包括长度、宽度、对角线。
2）检验边模与台车的缝隙。
3）检验边模是否有变形（弯曲度小于3mm。
）
4）检验剪力键、橡胶条的位置、数量；
检验模具表面质量、洁净成度及脱模剂涂抹质量。
3）钢筋网、钢筋骨架和预埋件
1.置底层钢筋网
1）首先根据图纸的模具尺寸,结合钢筋配置方案（网片拼接）,选
择本模具需要的网片
2）按4个/m2的标准在所选网片上安装飞轮，先装网片四周，再往中心方向内缩安装。
3）将装完飞轮的网片按尺寸要求放置在模具内的台车底模上（拼
接30cm）并用扎丝相互绑扎固定。
2．扎锚筋和加强筋
1）根据图纸要求将锚筋放置在网片上（保持端面对齐），再用扎丝将其固定在底层网片上（至少两个固定点）。
2）根据图纸要求将锚筋和两根加强筋窜接放置在网片上（保持端面对齐），然后用扎丝相互绑扎固定（至少两个固定点）。
3.置上层钢筋网片
1）首先根据图纸的模具尺寸,结合钢筋配置方案（网片拼接）,选择本模具需要的网片。
2）将网片按尺寸要求放置在底层钢筋网片上（拼接30cm）并用扎丝相互绑扎固定。
3）按4个/m2的标准在网片下放置60mm~70mm的马凳。
4．绑扎上层网片
1）将上层网片与锚筋或加强筋用扎丝绑扎固定。
2）检查上层网片和扎丝头不可冒出边模正面的水平面。
3）置筋负责人填写《工艺流程表》和《自检记录表》,记录本次组筋的型号、日期、时间。
4）将所有的工具、物料篮、图纸、扎丝等清离台车，让台车流入
下一工位。
5.预埋预留主要有：
吊钉、套筒、钢板、波胶等
5.波胶和吊钉预埋
1）松掉波胶锁紧螺丝，将安装在上档边模上的所有波胶逐一拆下，清理波胶表面和开口内的砼渣。
2）清理完毕后，再将波胶安装到要求的位置，并适当拧紧螺母。
3）根据图纸要求将吊钉装入波胶内并用扳手拧紧上边模外的螺母。
4）用扎丝将吊钉固定在钢筋网上，保证与台车面水平。
6.安装套筒定位工具和套筒预埋
1）根据图纸要求，选择相对应的套筒预埋治具。
2）将安装好套筒的治具水平放置在边模预留槽内，如遇到钢筋优先套筒。
3）安装内档边模上的套筒，用螺栓将其锁紧。
4）首先根据图纸尺寸，选择对应规格的套筒。
5）将套筒放置在内模预留孔位，并用螺栓从反面将其固定。
6）预埋负责人填写《工艺流程表》和《自检记录表》,记录本次预埋的型号、日期、时间及品质状况。
7）将所有的工具、材料、图纸等清离台车，让台车流入下一工位。
4）预埋后检验（隐蔽验收）
检验内容：
钢筋、吊钉、套筒、模具检验
1．钢筋检验
1）检查钢筋的品种、等级、及规格等要符合文件要求。
2）钢筋端头必须与内、外边模保持2cm的间距为保护层。
3）扎头和钢筋朝下不可接触台车底模，朝上不可高于模具水平面。
4）检查飞轮和马凳放置平稳，没有倾倒。
2．吊钉检验
1）根据图纸对吊钉的型号和数量进行确认，用卷尺对位置尺寸进行确认。
2）检查吊钉是否安装到位，且安装方向正确（小端头置入波胶内）3．套筒检验
1）根据图纸对套筒的型号和数量进行确认，用卷尺对位置尺寸进行确认。
2）检查治具放人槽内是否到位，以接触到边模为原则，且不可倾斜。
4．模具检验
1）检查内外模具内干净无杂物，模内没有多余的扎丝，碎钢筋等物件。
2）完成《检验登记表》，将所有的工具、文挡、图纸等清离台车，完成《检验登记表》让台车流入下一工位。
5）混凝土浇筑与饰面处理
1.混凝土浇筑前，应逐项对模具、钢筋、钢筋网、钢筋骨架、连接件、预埋件、吊具、预留孔洞、混凝土保护层厚度等进行检查验
2.预制构件与现浇混凝土的结合面的粗糙度，采用机械物理处理。
3.带预埋管线的预制构件，其制作应符合下列规定：
1）预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，固定时应采取防止污染窗体表面的保护措施；
2）当采用铝框时，应采取避免铝框与混凝土直接接触发生电化学腐蚀的措施；
3）应考虑温度或受力变形与门窗适应性的要求。
4．混凝土浇筑时应符合下列要求：
1）混凝土应均匀连续浇筑；
2）混凝土浇筑时应保证模具、预埋件、连接件不发生变形或者移动，如有偏差应采取措施及时纠正；
3）混凝土应边浇筑、边振捣。
振捣器宜采用振动台振捣，平板振动器、振动棒辅助使用；
5.注意事项
1）布料时不要太靠近外边模（5cm的距离），以免混凝土外泄模具和台车（6S）。
2）布料要做到一次到位，做到饱满均匀（品质，易做）。
3）因料斗内混凝土的减少，卸料也将放慢需要调整布料小车速度
（易做）。
4）当小车移到模具端头需倒退10cm左右后再关闭出料门。
6.表面处理
1）表面检查
a）混凝土浇捣平面必需与边模平高,检查构件表面不可有钢筋
露出。
b）检查预埋件是否移位和倾斜，否则将其校正到标准的位置。
c）检查套筒是否完全被混凝土覆盖，否则用抹子抹动混凝土将其埋实。
d）用铁铲清理台车、治具、边模、夹具等布料时散落的砼料，将其置于模具内。
e）先清理内档边模和内底模,再清理外档边模,最后清理模具以外的台车模。
2）表面预埋（非结构）
a）首先根据图纸尺寸，标示出预埋钢板的标准位置。
b）将钢板埋进混凝土内，保证钢板面低于模具水平面1cm。
3）抹平工作
a）检查表面是否有石子或马凳等凸起物件，否则将其清理置入垃圾箱内。
b）目测构件表面是否平整，否则用抹子适当抹平。
4）表面处理
a）用专用刷子将表面拉毛，深度要不小于4mm，要求方向一致。
b）后处理负责人填写《工艺流程表》和《自检记录表》,记录本次处理模具的型号、日期、时间及品质状况。
c）将所有的工具、图纸、文档等清离台车，让台车流入下一工位。
六）混凝土养护
1.混凝土可采用覆膜保湿的自然养护、化学保护膜养护、养护窑养护等方法。
2.混凝土采用覆膜养护湿度不低于95%。
七）脱模与表面修补
1.构件脱模应严格按照顺序拆除模具。
2.构件脱模时应仔细检查确认构件与模具之间的连接部分完全拆除后方可起吊。
3.预制混凝土构件的脱模起吊时，同条件养护的混凝土立方体抗压强度应根据设计要求确定。
预制混凝土构件的运输、起吊强度应根据设计要求或具体生产条件确定所需的混凝土标准立方体抗压强度，运输、起吊强度不低于设计强度的75%。
4.构件起吊应平稳，楼板应采用专用多点吊架进行起吊，复杂构件应采用专门的吊架进行起吊。
5.构件脱模后，不存在影响结构性能、钢筋、预埋件或者连接件锚固的局部破损和构件表面的非受力裂缝时，可用修补浆料进行表面修补后使用。
6.构件脱模后，构件出现破损时应对出现的质量缺陷应采用专用材料修补，修补后的混凝土外观质量应满足设计要求。
七）混凝土强度的检验评定
1.预制构件混凝土强度应分批进行检验评定。
一个检验批的混凝土应由强度等级相同、试验龄期相同、生产工艺条件和配合比基本相同混凝土组成。
2.预制构件混凝土强度试样应在工厂的浇筑地点随机抽取。
3.试件的取样频率和数量应符合规定。
4.对房屋建筑，每一楼层、同一配合比的预制构件混凝土，取样不应少于一次。
8）构件出厂检验
1.一般规定
1）构件质量出厂检验，应按构件的观感质量、外形尺寸、预埋构件、安装偏差和构件结构性能进行。
2）当材料管理、生产管理、工厂监造、备案管理等方面有可查实的质量控制文件和质量证明文件，构件结构性能的承载力、挠度、抗裂度、裂缝宽度检验可给予免检。
3）构件结构性能检验不合格的构件不得使用。
4）当构件质量检验符合规范时，构件质量评定为准用产品。
5）构件质量经检验不符合规范要求，但不影响结构性能、安装和使用时，允许进行修补处理。
修补后应重新进行检验，符合本规范要求后方可使用，修补方案和检验结果应记录存档。
2.质量检验
1）构件生产过程中，应有检查记录和验收合格单。
2）构件应在明显部位标识构件编号、生产日期和质量验收标志。
3）构件的预留钢筋、连接件、预埋件和预留孔洞的规格、数量应符合设计要求，允许偏差应满足相关品质规定。
4）预制混凝土构件观感质量不宜有一般缺陷，对于已经出现的一般缺陷，应按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
5）构件外形尺寸偏差及检验方法应符合相关检验规定。
6）门窗框安装除应符合《建筑装饰装修工程质量验收规范》
GB50210的规定外，安装位置允许偏差尚应符合相关检验规定。
3.构件检验
1）构件出厂前应进行构件结构性能检验。
检验应在驻厂监造的监理人员抽样见证下，由工厂质检人员组织实施。
2）构件出厂前的构件结构性能检验，应按下列项目进行检验：
a）预制构件混凝土出厂日强度检测；
b）按本规范进行构件整体尺寸检验；
3）检验合格后，工厂质检人员应对产品（半成品）签发准用证，宜在预制混凝土构件表面醒目位置张贴产品合格证。
9）构件存放和运输
1）构件的存放场地宜为混凝土硬化地面或经人工处理的自然地坪。
2）构件厂宜自行组织或委托物流商进行构件运输，并制定或由委托物流商制定运输方案。
3）构件吊装、运输、存放工况的工具、吊架、吊具、辅材等应满
足要求。
4）构件运输至现场存放前应进行表观质量检查。
2.构件存放
1）构件应按发货顺序存放。
2）构件应按吊装、存放的受力特征选择卡具、索具、托架等吊装和固定措施，并应符合下列要求：
a）构件堆放时，最下层构件应垫实；
预埋吊环宜向上，标识向外；
b）对构件存放按规定要求存放；
3.构件运输
1）预制叠合楼板、阳台板宜采用平放运输；
外墙板宜采用竖直立放运输。
2）构件运输到现场后，应按照型号、构件所在部位、施工吊装顺序分别设置存放场地，存放场地应在吊车工作范围内。
三、PC构件原材料检验管理在构件生产前，对进厂物料进行管理控制，以确保其品质符合产品技术要求，防止未经检验和不合格的物料投入使用。
凡中盈远大购买的所有原材料、外协件、外购件、自制件均需执行原材料检验管理。
（1）作业流程图
（二）进料验收
1.资材接到供应商或客户送料后，核对《合格供应商目录》、《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致。
2.核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。
实数与单据相符则开具《报检单》，原材料技术品管的实验室进行检验，辅料给IQC进行检验，《报检单》应于收料后1小时内提交，如紧急需要的物料后应于立即提交，并在《报检单》上注明“急料”由技术IQC优先检验。
3.若属《免检物料清单》中的物料，则直接由资材人员验收入库，
并做好免检标示。
（三）进料检验
1.技术品管的实验室和IQC收到《报检单》后，核对《报检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对。
2.原材料部分由实验室按照《带肋钢筋进料检验标准》、《通用硅酸盐水泥进料检验标准》、《建筑用卵石进料检验标准》、《建筑用砂进料检验标准》、《粉煤灰进料检验标准》、《外加剂进料检验标准》进行抽样送相关原材料检验机构检验。
3.外协、外购材料IQC按照《辅料检验标准》进行检验判断。
4.实验室将原材料检验结果记录相应的原材料检验单中，并交予主管确认。
对检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，按照《不合格品控制管理程序》对不合格品进行处理。
5.IQC将检验结果记录于《外购外协件检验单》且做出初步判定，交品管主管确认。
检验合格的物料，由IQC在物料包装箱或标签上加盖“IQCPASSE”D印章或贴上绿色合格标签；
对检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，按照《不合格品控制管理程序》对不合格品进行处理。
6.生产急需物料，应由IQC在物料外包装挂上“紧急放行”的标识，并留取足够的检验样本即时进行检验，当检验结果判定不合格时，IQC需上线跟踪实际生产状况，并报告主管采取处理措施（停产、全检下线），已生产的半成品/成品由QA进行品质确认，具体按《不合格品控制管理程序》执行。
7.进料检验人员将检验的记录结果保存，作为后续供应商评鉴的依据。
（四）来料不良纠正行动
1.对于来料不良的物料，应由采购及时将不合格物料的“来料检验报告”传真给供应商，并通知供应商作相应的处理。
2.对于多次重复出现的不良及重大的品质不良事件，应由IQC发出《纠正预防措施单》通知供应商回复改善措施，并具体跟进执行措施的效果，直到改善为止。
四、PC构件模具生产及质量控制管理
（一）模具生产
1.模具采用移动式或固定式钢底模，侧模一般采用型钢或铝合金型材。
2.制模时，应确保模具几何尺寸准确，安装应牢固，拼缝应严密。
3.模具、台（车）座应保持清洁，隔离剂应涂刷均匀。
隔离剂应具有良好的隔离效果，且不影响脱模后混凝土表面的后期装饰。
4.模具组装必须按照组装顺序进行，对于特殊预制构件，当要求钢筋先入模后组装模具时，应严格按照操作步骤执行。
5.模具堆放场地应平整坚实，并应有排水措施，避免模具变形及锈蚀，至少每6个月或再次使用前应对模具质量进行检测与验收。
（二）模具质量管理
1.模具尺寸
预制构件制作模具尺寸应符合下表规定。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
钢尺检查。
测定部位
允许偏差
检验方法
边长
±
钢尺四边测量
板厚
＋1，0
钢尺测量，取两边平均值
扭曲
四角用两根细线交叉固定，钢尺测中心点高度
翘曲
四角固定细线，钢尺测细线到钢模边距离，取最大值
表面凹凸
靠尺和塞尺检查
弯曲
四角用两根细线交叉固定，钢尺测细线到钢模边距离
对角线误差
细线测两根对角线尺寸，取差值
预埋件位置
（中心线）
钢尺检查
侧向扭度
H≤3001.0
两角用细线固定，钢尺测中心点高度
H>
3002.0
表（3）：
模具尺寸允许偏差（mm）
注：
H为模具高度。
2、预埋材料
固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的安装位置的偏差应符合下表的规定。
项目
钢筋连接套筒
中心线位置
安装垂直度
L/40
拉水平线、竖直线测量两端差值
套筒内部、注入·
排出口的堵塞
观察
外装饰敷设
图案、分割、色彩、尺寸
与预制构件制作图对照及观察
预埋件（插筋、螺栓、吊具等）
插筋、吊具
螺栓
外露长度
+10～0
连接件
预留孔洞
尺寸
+8，0
其它需要先安装的部件
安装状况：
种类、数量、位置、固定状况
1L为套筒、预埋件、连接件等部件长度；
2钢筋连接套筒除应满足上述指标外，尚应符合套筒厂家提供的允许误差值和施工允许误差值。
三）模具排模方案
五、PC构件生产钢筋及预埋质量控制
（一）钢筋网、钢筋骨架应满足构件设计图要求，宜采用专用钢筋定位件，入模应符合下列要求：
1.钢筋骨架尺寸应准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架，防止骨架产生变形；
2.保护层垫块宜采用塑料类垫块
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