电厂扩建台MW锅炉焊接施工组识设计Word格式.docx
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，二次风喷嘴可以摆动±
30°
，锅炉采用二级点火系统，油枪的最大出力按30%MC工况设计。
过热器汽温主要靠一、二喷水减温器调节，再热器汽温主要以燃烧器摆动调节为主。
锅炉除渣采用水封斗式除渣装置。
锅炉配有炉膛安全监控系统（FSSS）、炉膛火焰电视监视装置、炉筒水位电视监视装置、吹灰程控装置，自动化水平较高。
2编制依据
XX#5机组施工承包合同。
XX#5机组安装施工图纸。
《电力建设施工及验收技术规范》DL5007—92（火力发电厂焊接篇）。
《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》SD340—89。
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95。
《火电施工质量检验及评定标准》（第九章）。
公司2002年版《环境管理手册》中《环境管理体系程序》。
公司管理文件汇编/技术系统/TM11焊接管理办法（2000年5月版）
3施工范围、特点和主要工程量
施工专业范围、特点
施工范围为#5机组锅炉焊口焊接及钢结构制作安装焊接。
#5机组锅炉具有焊口数量多（高压焊口约17000只，见附表一锅炉焊口一览表）、管道材质品种多等特点，锅炉管道使用的碳钢材料有#20钢、20G、SA-106C、SA-210C，使用的合金钢材料有15CrMoG、12Cr1MoVG、TP347H、SA213T91、SA335P12、SA335P22、SA335P91等。
锅炉厂所提供的主蒸汽与再热热段管道均为进口材质，具有合金成分高、对焊接规范要求严格的特点，主蒸汽管道材质为SA335-P91，再热热段管道的材质为SA335P22。
钢结构制作主要包括空预器的安装焊接，它具有焊接工作量大、焊缝尺寸大、容易产生焊接变形的特点。
1．焊接专业主要工程量
序号
焊接工程名称
数量
1
锅炉岛水压范围内管道焊口
约17000道
2
空预器进出口烟道、挡板及传动装置、膨胀节、省煤器灰斗、空预器灰斗安装焊接
200吨
3
锅炉本体范围内烟风道及其附件制作安装焊接
1套
4
锅炉房燃油管道焊接
30吨
5
锅炉密封焊缝
一、二次密封
1.DD#5机组锅炉焊口一览表（见附表一）
第四章焊接劳动力供应计划
时间
数量（人）
2003年11-12月
2004年1-2月
7
2004年3月
12
2004年4月
16
2004年5月
20
6
2004年6月
30
2004年7月
50
8
2004年8月
65
9
2004年9月
10
2004年10月
11
2004年11月
2004年12月
焊接劳力供应计划柱状图（单位：
人）
DD#5机组焊接劳动力供应计划柱状图
第五章焊接施工场所机具布置及力能供应
1.焊接施工场所
焊接施工场所主要分布在锅炉组合场、锅炉房。
2.焊接机具布置
DD工程#5机组计划使用100台焊机，焊条烘干箱3台，热处理设备2台。
焊条烘干箱集中布置于焊条发放间内；
热处理设备布置于#5锅炉房；
电焊机10台布置于锅炉组合场，90台布置于#5锅炉房。
3.力能供应
焊接及热处理用电设备直接从分配电箱接出。
氩气在当地采购，采用瓶装分散供应。
第六章主要施工方案和技术措施
1．主要施工方案
1．1锅炉受热面小径管焊接
1.1.1中、高合金钢管、不锈钢管采用管内充氩气、水溶纸封堵全氩工艺或TIG+SMAW工艺。
1.1.2疏水排污管道阀门前焊接采用TIG+SMAW工艺，阀门后选用SMAW工艺。
1.1.3低合金钢、碳钢管道焊接：
壁厚<
4.5mm的管道采用全氩工艺，壁厚≥4.5mm的管道采用TIG+SMAW工艺。
1.1.4锅炉密集管排（管子间距≤30mm）的对接焊缝、垂直的排管、联箱短管焊口采用两人对称焊接。
1.2联络管、锅炉联箱、下降母管及大径厚壁管道焊接
采用TIG+SMAW、两人对称施焊工艺。
1.3锅炉附属管道
1.3.1碳钢管道焊口采用TIG+SMAW工艺。
1.3.2油管道焊口:
管径<
60mm管道焊缝采用全氩工艺，管径>
60mm焊口采用TIG+SMAW工艺。
1.3.3不锈钢管道焊接采用管内充氩气或混合保护气体、水溶纸封堵TIG+SMAW工艺或全氩工艺。
1.4锅炉厂供四大管道部分及钢结构制作焊接
1.4.1主汽A335P91管道焊接采用管内充氩气、水溶纸封堵TIG+SMAW两人对称焊工艺，再热管道、给水管道采用TIG+SMAW两人对称焊工艺，焊口一般应连续完成，若当天不能完成，必须焊至厚度在20mm以上，及时进行脱氢处理，第二天经无损检验合格后方可重新进行预热焊接。
中高合金钢管道采用氩弧焊时，管道内壁必须充氩气或混合气体保护、水溶纸封堵，并进行跟踪热处理。
1.4.2异种钢接头焊接按合金成分含量较高侧的材质选择焊接工艺、方法。
1.4.3大型加工配制件、钢结构制作焊接采用多人对称SMAW工艺。
2焊接技术措施
焊接材料的选择
根据母材的化学成份、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理及使用条件等方面选择焊材。
2.1.1同种钢材焊接时，焊材选用原则是：
焊缝金属性能和化学成分与母材相当，并且工艺性能良好。
2.1.2异种钢材焊接时，焊条（焊丝）选择原则
2.1.2.1两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用介于二者之间或与合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
2.1.2.2两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
2.1.3焊条药皮类型选择：
重要结构件以及高压管道，必须选择低氢型焊条。
2.1.4保护气体：
氩气纯度不低于%。
坡口形式及对口要求
2.2.1管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。
如无规定时，坡口的形式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用，并应符合DL5007-92标准中第章节要求。
依据此原则，DD工地焊接构件采用以下坡口形式：
壁厚大于3mm的构件应开坡口焊接，壁厚3-16mm钢板开V型坡口，每侧角度为30度；
壁厚大于16mm的钢板开X型坡口，每侧为30度；
壁厚小于16mm的管接头开V型坡口，每侧为30-35度；
壁厚16mm以上的管道开V型或综合型坡口，具体尺寸符合图纸设计要求。
2.2.2焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径<
100mm的管子和公称直径>
100mm、工作压力>
的汽水管道，尤应以机械方法加工。
如用热加工下料（如气割），切口部分应留加工余量，以除去淬硬层及过热金属。
坡口的制备应以机械加工的方法进行。
如使用火焰切割制坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物按条的要求清理干净，并将不平整处修理平整。
2.2.3焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查,合格后方可进行组对。
（1）淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料制坡口，加工后要经表面探伤检验合格。
（2）坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
（3）坡口加工尺寸符合图纸或DL5007-92有关要求。
（4）在2.2.4条规定的清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。
2.2.4焊件组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油漆、污垢、铁锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：
（1）手工电弧焊对接焊口：
每侧各为10-15mm；
（2）埋弧焊接焊口：
每侧各为20mm；
（3）角接接头焊口：
焊脚K值+10mm。
2.2.5对接管口端面应与管子中心垂直。
其偏斜度符合下列规定：
（1）管子外径小于60mm时，偏斜度不得超过0.5mm。
（2）管子外径在60-150mm时，偏斜度不得超过1mm。
（3）管子外径在150-219mm时，偏斜度不得超过1.5mm。
（4）管子外径大于219mm时，偏斜度不得超过2mm。
2.2.6焊件组装时，应做到内壁齐平，如有错口，单面焊错口值不应超过壁厚10%且不大于1mm，双面焊不应超过壁厚10%，且不大于3mm。
2.2.7不同壁厚的对接接头按图纸或DL5007-92有关要求进行加工。
2.2.8焊口的局部间隙过大时，应设法修正到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
2.2.9焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
2.2.10除规定设计的冷拉口外，其余焊口应避免应力对口。
预热及层间温度
2.3.1碳素钢焊接时允许的最低环境温度为零下20℃，低合金钢、普通低合金钢焊接时允许的最低环境温度为零下10℃，中、高合金钢焊接时允许的最低环境温度为0℃。
当环境温度低于以上温度要求时，应采取措施使之达到要求。
2.3.2根据焊接工艺评定对待焊工件提出预热要求。
2.3.３管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。
2.3.４非承压件与承压件焊接时，预热温度按承压件选择。
2.3.５异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。
2.3.６在负温度下焊接时，将预热温度规定值再提高20-50℃。
2.3.7预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。
厚度大于35mm的焊接接头，预热时升温速度按250×
25/壁厚（℃/h）计算，且不大于300℃/h。
2.3.８施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度下限，且不高于400℃。
定位焊
2.4.1定位焊时，必须由合格焊工担任，采用的焊接材料、焊接工艺和预热温度等均与正式焊接相同。
点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
2.4.2小口径定位焊，点焊一点，焊缝长度不小于30mm，厚度不小于3mm。
2.4.3中径管定位焊，至少点焊3点，可采用“过桥或塞块”方法点固，焊脚厚度不小于6mm。
2.4.4大径管定位焊，至少点焊4点，采用“过桥或塞块”方法点固，焊脚厚度不小于6mm。
2.4.5禁止在拐角处及严重影响焊接质量位置上进行点固焊，点固焊缝禁止承受过大负荷，以防开裂。
焊接顺序
2.5.1锅炉受热面
2.5.1.1施焊水冷壁、包墙等管排焊口时，应选择对口间隙较小的焊口先施焊，并尽量由管排中心向两侧施焊或采用间跳对称焊。
但两个边缘保证排管尺寸的标准管（必要时，管排中间也应间跳选择几根管子）必须先焊完。
2.5.1.2膜式水冷壁排管可采用两名焊工共同相对施焊一道焊口。
施焊时，要特别注意两个接头处必须熔合良好。
2.5.1.3省煤器、过热器的排管，应尽量采取由一端向另一端，或由中间向两侧一排排的逐一施焊，以减少困难焊接位置。
2.5.1.4省煤器、过热器排管的焊接顺序：
应先焊外上部，再焊中部，最后焊内下部的焊口。
2.5.1.5受热面点焊的焊口在正常情况下应当日点焊当日焊完。
2.5.2大、中径管焊接
2.5.2.1为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管道焊口，宜采用两人对称焊。
水平固定管焊到平焊位置时，两人不得同时在一处收弧，避免温度过高，引起局部过热。
采用多层焊时，应将各层收弧位置错开10-15mm。
2.5.2.2厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊。
当焊接壁厚大于35mm的管道时，除必须采取多层多道的焊接工艺外，这类焊口氩弧焊打底的焊层厚度不应小于3mm，其它焊道的单层厚度不得大于所用焊条直径加2mm，单焊道焊条最大摆动宽度不得大于所用焊条直径的5倍。
2.5.3钢板结构件
为减小焊接变形，采取偶数焊工对称施焊工艺。
先焊横焊缝，再焊纵焊缝，如同时遇有对接缝和角接缝，应先焊对接缝，后焊角接缝。
超过1000毫米以上的焊缝采用分段退焊。
2.5.4除工艺和检验上要求分次焊接外施焊过程应连续完成，若被迫中断时，应采取后热、保温、缓冷等措施，防止延迟裂纹产生；
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
焊后热处理
2.6.1焊后热处理一般为高温回火。
2.6.2下列焊接接头焊后应进行热处理：
（1）壁厚>
30mm的碳素钢管子与管件。
（2）壁厚>
32mm的碳素钢容器。
（3）壁厚>
28mm的普通低合金钢容器。
（4）耐热钢管子与管件（DL5007-92规范中规定的凡采用氩弧焊或低氢型焊条、焊前预热和焊后适当缓冷的小规格管子可免做热处理）。
2.6.3热处理过程中，升温、降温速度一般按250×
降温过程中，温度在300℃以下可不控制。
2.6.4异种钢焊接接头的焊后热处理：
应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。
热处理温度一般不超过合金成份低侧钢材下临界点AC1。
2.6.5热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。
2.6.6热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减小温度的梯度。
2.6.7热处理的加热方法，应确保内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应低于50℃，厚度大于10mm时应采用感应加热或电阻加热。
2.6.8测温点对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。
水平管道的测温点上、下对称布置。
2.6.9热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。
所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验。
第七章焊接施工进度计划
开工日期
完工日期
#5炉架开始吊装
2003/12/02
2003/03/31
2003/02/15
2003/11/30
2003/10/15
2003/11/20
2002/12/07
2003/08/15
2003/5/01
2003/11/10
2003/05/01
2.3.12.3.1焊材必须在经过评查合格的供应商处采购，质量证明资料必须是原件。
焊材进库前应按质量体系程序文件规定进行检查验收，不合格的焊材不得入库。
2.3.1.2凡入库的焊条均按牌号、规格分别存放并挂标识牌，标识内容应完整，并有相应的库房温度、湿度记录和入库台帐。
仓库要求干燥通风。
2.3.1.3焊材间根据焊接工程师填写的“焊材烘焙通知单”的数量、要求分类进行烘焙，烘焙记录应规范、准确。
一般酸性焊条的烘焙温度为150-200℃，保温1—2小时；
碱性焊条烘焙温度为350℃-400℃，保温1—2小时。
将烘焙好的焊条放在100-150℃的恒温箱内。
2.3.1.4焊接材料领用实行焊材票制度并建立详细的发放、回收台帐。
焊工领取焊条时，必须持焊条保温桶并上交前一天的焊条头及所剩焊条，焊材间将退回的焊材按型号、规格分类，进行重新烘焙，但不得与新焊材混放，要单独发放并做好发放记录（焊剂回收次数不超过三次，退库焊条只能重新烘焙一次）。
领取后将焊条放在保温筒中，材料领发均逐日登记台帐，合金钢或重要管道部件焊接材料的领取必须由技术负责人签字，禁止一个保温筒同时存放两种不同的焊条。
2.3.1.5施工现场，焊条保温筒必须接通电源，并且用一根取一根，禁止焊条露天放置。
2.3.1.6热处理用热电偶、温度记录表、电流表、电压表等仪表要定期校验，保证计量精度。
2.3.2把好焊缝“对口关”
焊件在组装前，应将焊口表面及附近的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，重要管道焊口设立“W”或“H”点，经有关部门检查批准后方可施焊。
2.3.3把好焊接人员上岗关
2.3.3.1根据焊接工程量，结合本工程特点及施工计划，有针对性地提前按合同文件及有关考试规程对焊接质检人员、焊工及热处理工进行培训考核、取证，保证焊接人员如期持证上岗。
2.3.3.2受监部件焊接实行焊前模拟练习考核制度，经考核合格后，方准上岗正式施焊。
考核合格标准为：
小径管连续6个焊口经外观、断口或射线检验合格；
大、中径管连续2个焊口经外观、断口或无损检验合格。
2.3.3.3建立模拟练习、考核档案。
2.3.3.4对上岗实行“动态”管理，对违犯焊接工艺纪律或当天一次探伤合格率低于80%的焊工，责令立即停止施焊，并根据公司制定的《质量奖惩办法》、《施工工艺纪律》等的相应条款进行经济处罚。
焊工下岗进行再培训，重新进行练习考试，待其操作技术稳定并经质检人员批准后，方准其上岗。
2.3.4焊接设备管理
2.3.4.1施工现场的焊接设备由焊接公司统一管理使用，设一名专职机具管理员。
2.3.4.2现场的焊机放置在专用焊机棚或焊机箱内，统一布线。
2.3.4.3焊工使用的焊机由焊工保管维护,并挂设备主人牌,机具管理员随时监督检查。
2.3.4.4计量用的仪器、仪表，必须符合计量法的规定并定期进行检定。
2.3.5焊接过程控制
2.3.5.1开工前编制《焊接专业施工组织设计》。
2.3.5.2焊前根据工艺评定的规范、参数编制焊接、热处理作业指导书（或工艺卡）和质量检验计划。
2.3.5.3为便于对焊口进行质量检查与无损检验，我们采用简单明了的焊口编号方法：
对锅炉受热面（如水冷壁、包墙、过热器、再热器、省煤器等）焊口采取从上至下、从左至右、从前至后的编号原则进行编号，对锅炉其它管道及汽机所有管道焊口则按管道内介质流向依次编号。
2.3.5.4每个工程项目施焊前，必须进行技术交底，重大项目由施工处主任组织，焊接技术组负责进行交底。
一般项目由班长组织，班组技术员（或班长）负责进行交底。
交底内容必须详细，明确质量标准，强调有关注意事项，并做好技术记录。
2.3.5.5凡在工程中施焊和点焊的焊工，须持有效的相应项目的焊工合格证，且得到监理或业主的认可。
承担受监部件焊接的焊工还须持有焊接公司签发的模拟练习合格证。
2.3.5.6焊接场所用棚布搭设防风沙、防雨雪棚，并搭设牢固。
地面组合时采取局部挡风措施，用架杆做支撑，外覆耐火棚布。
在锅炉高空进行焊接作业，当风力小于六级时采用局部挡风措施，当风力大于注级时采用整体加局部挡风措施，沿水冷壁、包墙四壁外侧拉设防火棚布进行整体挡风，再在施焊焊口周围拉设防火棚布进行局部挡风。
为确保焊接场所符合DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）的要求，此项工作由焊接技术人员、焊工把关，焊接质检员检查确认，否则不准施焊。
2.3.5.7室外场所在雨、雪天不得进行焊接作业。
2.3.5.8冬季焊接环境温度低于DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）的要求的场所,不得进行焊接施工,焊接技术人员把关,焊接质检员巡回监督检查。
发现违规者，按有关处罚条例进行处理。
2.3.5.9锅炉受热面焊前，施焊焊工先在实际施焊位置焊接一个代样，经焊接质检员检验合格后,方准正式施焊。
若第一个代样不合格，必须再焊两个代样，若还有不合格的，则责令该焊工下岗重新培训。
2.3.5.10焊件的清理、打磨、对口及防风防雨设施由焊工负责把关，二、三级质检员进行检查确认，未经二、二级质检员检查确认的，不得进行点固、施焊。
2.3.5.11施焊焊工必须按照作业指导书规定的施焊方法、规范参数进行操作。
在施焊过程中出现异常情况时，必须向有关技术人员汇报，不得私自处理。
2.3.5.12当天施焊的小径管焊口，必须当天施焊完成。
2.3.5.13厚度小于70mm的管道焊缝，必须连续完成，若被迫中断，则按作业指导书的要求处理。
2.3.5.14厚度大于70mm的管道焊缝,在完成中间无损检验后,必须连续完成。
若被迫中断，则按作业指导书的要求处理。
2.3.5.15焊前预热、焊后热处理及脱氢处理，按照热处理作业指导书的要求执行。
2.3.5.16焊工每天对所焊焊缝进行认真自检、标注焊工代号，并填写焊接技术记录和自检记录。
2.3.5.17焊接工程师、技术员按照有关规程及验收评定标准的具体规定，经常深入现场进行监督与指导，保证措施的落实与执行。
2.3.6及时召开质量分析会
施工队、班组分别建立QC小组，根据现场实际施工情况中存在的质量问题及时开展活动，提出对策，使质量随时处于受控状态。
施工处每月召开一次由班长、技术员、质检员、施工队主任参加的质量分析会，研究质量动态，布置下一步质量管理措施。
2.3.7质量检验
2.3.7.1建立健全质量检验保证体系，实行焊工自检与专业检验相结合的检验体制。
加强焊前检验和中间检查及焊后验收工作。
2.3.7.2各级质监人员对焊接全过程进行跟踪监督检查，每天对所焊焊缝按有关规程规范及验标的规定进行外观检验。
焊接专职质检员发现的质量问题及时以“质量问题通知单”形式通知焊工及班组，限期处理，及时关闭。
焊工若无正常理由拖延处理，焊接公司将给其以一定的经济处罚。
2.3.7.3无损探伤的检查方法、范围、数量均按有关合同文件或DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）规定进行。
焊接公司技术人员对需无损检验的焊缝，及时填写无损检验委托单交检测中心。
2.3.7.4检测中心无损检验人员及时将检验结果反馈给焊接公司和有关部门，若探伤有不合格者应对该批焊口进行加倍检验。
焊接公司接到焊缝返修单后应及时进行返修挖补，及时填写返修记录，并及时通知检验人员或有关部门进行复检关闭。
2.3.7.5每个分项工程完工后，焊工及班组先进行自检，作好记录。
施工队根据验收计划，完工一项验收一项，且有完整的各级验收记录、鉴定记录等资料。
2.安全管理
在施工中，焊接公司将认真贯彻执行国家和国家电力公司有关安全施工的政策、法律、法规和标准，严格遵守业主的安全施工管理制度，建立健全安全管理网络，采取可靠的安全技术保障措施，落实各级人员的安全责任制。
根据业主和监理工程师的要求，结合工程的实际情
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