变换岗位操作规程及生产操作问答文档格式.docx

变换岗位操作规程及生产操作问答文档格式.docx

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4、第二水加热器出口气体温度：

＜40℃

三、成份：

1、半水煤气中O2含量≤0.5%合格

＞0.8%减量

＞1.0%切气停车

2、变换进口H2S含量＞0.15g/m3

3、变换气中CO含量0.8～1.5%

4、循环热水中总固体含量≤500ppm

循环热水中PH≥8.5

氯根＜50mg/tt

循环水量12吨/万吨氨

四、液位

1、饱和塔液位1/2～2/3

2、热水塔液位1/2～2/3

五、总汽/气0.4～0.45

五、正常操作要点

1、催化剂层温度的控制：

根据半水煤气成份，流量及蒸汽压力的变化，及时调节冷激煤气和蒸汽的加入量，以稳定催化剂层温度，温度波动范围应控制在±

10℃以内，在保证变换气中一氧化碳含量合格的前提下,应尽可能采用冷激煤气来调节催化剂温度。

2、根据半水煤气流量，循环热水温度及一氧化碳变换率等变化，及时调节水气比，以保证变换气一氧化碳符合工艺指标。

如蒸汽压力过低或变换气一氧化碳含量过高，应及时与锅炉岗位或铜洗工段联系。

3、根据铜洗工段负荷及变换催化剂活性等情况，来确定变换气中较经济的一氧化碳含量指标。

采取适当的热水循环量，提高饱和塔出口的半水煤气温度以减少外加蒸汽的消耗量，并尽可能降低热水塔和第二水加热器出口的气体温度，以减少系统的热量损失和提高热量的回收率。

4、防止带液和跑气

保持饱和塔的水质良好，并控制液位不要过高，以防气体带液，液位不要过低，以防半水煤气窜入变换气中。

控制热水塔的液位不要过高，以防止气体带液，液位不要过低，以防热水泵抽空或跑气。

5、巡回检查

⑴根据操作记录表，按时检查及记录。

⑵每十五分钟检查一次系统各点压力和温度。

⑶每十五分钟检查一次饱和热水塔液位计液位。

⑷每小时检查一次软水泵、热水泵运转情况。

⑸每小时各个换热设备及汽水分离器排污一次。

⑹每8小时热水塔排污一次。

⑺每四小时检查一次系统设备、管道泄漏情况。

⑻每8小时清洗一次焦炭过滤器。

六、开停车操作

开车（指一般情况下的开车、原始开车按有关部门方案进行）

1、认真检查变换系统各阀门是否处在正确的启闭位置，应开的阀门有：

饱和热水塔U型管水封阀、预热交进口阀、电加热器进口阀（如不需开电加热时开电加副线阀）、第一调温水加副线阀、二变炉一段出口与二段进口近路阀（200阀）、第二调温水加副线阀、蒸汽净化器进出口阀、第一水加热器出口阀（或称二变三段出口阀）。

应关的阀门有：

各段放空阀、各换热设备及水分离器、导淋（排污）阀、系统进出口阀、各线路蒸汽阀、主预热交副线阀（也称冷副阀）。

视情况定开关的阀门有：

第一调温水加主线进口阀、第二调温水加主线出口阀、蒸汽净化器两个副线阀，视床层温度而定（一般床层温度低时关完或部分关）。

2、联系压缩工段二段送合格半水煤气，当系统前进口气体压力高于系统压力后找开系统进口阀（焦炭过滤进口阀）进行充压，当系统压力大于06MPa时，在系统后放空控制压力。

3、逐个开各换热器导淋排放内积水。

4、开热水循环。

（如水温低要用蒸汽加热使热水塔水温大于50℃再循环）

5、开饱和塔出口后，水分前蒸汽阀向系统加蒸汽控制变换气CO在指标内，（加蒸汽前必须排管内积水），如触媒床层温度低于活性，先开电加热器升温到160～180℃，变换气中CO合格后联系碳化工段，如能送气即开系统后阀门缓慢送气。

6、调节各段触媒温度在指标范围内,控制热水塔液位及循环量在正常范围。

7、开车初期量比较小，系统压力低汽气比难以正确控制，易造成触媒反硫化，此时应适当提高出口CO含量，以控制较低汽气比。

8、开车初期循环水温度低，使用水加热器调温易使低变入口温度偏低而带水，应开启水加热器气体副线调节气体入口温度。

停车:

1、临时停车

①先停蒸汽（关各路蒸汽阀），如开电加热器的要及时停下。

②本系统前后工段停车后把系统进出口阀关死，并检查放空，导淋、取样阀并关好，用煤气保温保压，防空气进入。

③停循环热水。

④停车时间长的，要用干煤气置换后再停车，保证触媒床层温度高于露点30℃，停车后温度下降，（压力也随着下降）要补气。

当床层温度降至120℃前压力必须降至常压（防热胀冷缩吸入空气），然后以煤气、变换气或精炼气（或用O2小于0.1%的纯氮气）补充保持正压，严防空气进入系统。

2、紧急停车（因断电、断水、大量泄漏、着火等意外大事故引起停车）同临时停车。

先关蒸汽阀，关闭系统进出口阀、导淋、取样阀等。

3、长期停车

①在全系统停车前，用干煤气转换赶走水汽，卸压并以干煤气将触媒床层温度降至小于40℃，关闭低变进出口阀所有测压、分析取样点并加盲板，并以煤气、变换气或保存在钢瓶内的精炼气（如用氮气、氮气中的O2小于0.1%）保持微压（30mm汞柱）严禁空气进入炉内，电位测温不停，经常观察温度有无变化。

②必须检查触媒床层时，先以N2（O2小于0.1%）置换后，仅能打开人孔，避免产生气体对流使空气进入触媒（即烟囱效应）。

正常运行中催化剂维护

①热交内漏是催化剂非正常失活的重要原因，半水煤气中的氧气及油污杂质串入低变炉造成催化剂永久性失活。

要注意温升与进出口CO含量的对应关系，一般变换掉1%CO其温升为9℃左右。

温升大于对应关系，要考虑到热交或调温水加内漏，即使是极少量的内漏也会对催化剂造成严重危害。

②生产过程中如遇上突然减量，应立即减小或切断蒸汽供给，否则短期内会使蒸汽比过大引起反硫化，这一点往往被忽略，要引起足够的重视。

③如需临时停车，必须关闭蒸汽总阀，并卸掉汽泡蒸汽水分）压力才能切断煤气。

否则会使汽气比剧增引起反硫化，导致催化剂失活。

④严防热水塔倒水入低变炉，造成催化剂床层结块偏流，降低催化剂活性，万一泡水应及时将床层提温到到250℃运行至5小时烘干再用。

⑤禁止对工况中不正常情况采用添加蒸汽的办法进行处理。

如氧含量跑高用蒸汽压温，或由于变换气走短路，热水泵抽空，煤气走饱和塔短路等使CO%跑高而用蒸汽保微量，应正确判断情况后再采取相应的措施。

⑥如果是因油污包裹影响催化剂活性，可将进口硫化氢提高到0.5g/NM3并将入口温度提至150～180℃运行8～20小时，控制热点～370℃，再降到～210℃运行，即能恢复活性，又不影响生产。

但不宜经常采用。

七、本厂变换岗位（全低变）问答

1、一变炉温度高低如何调节？

一变炉温度高时，打开热交副线阀（冷副阀），使气体不经热交换热（加热）而直接进入一变炉进口来降低一变进口及床层温度，如温度仍不降则可逼（关）预热交出口阀调节进行降温。

一变炉温低时，关热交副线；

如进一步低则开用电加热助温；

另外，关二变一段出口与二段进口的副线（一、二段近路）开蒸汽净化器副线使气体经过热交加热再进入一变炉，也可提高一变进口及床层温度（但必须二变二段温度不下降的前提下）。

2、二变炉一段温度高低如何调节？

二变炉一段温度高时，关第一调温水加副线（此时主阀应该是开完），使气体经水加降温后再进入一段进口，从而降低一段温度，一般情况下开完主阀后再逼关副线阀调节。

二变炉一段温度低时，同温度高时反向操作即可。

3、二变炉二段温度高低如何调节？

二变炉二段低时，开二变一段出口与二段进口的副阀（200阀），不经蒸汽净化器，主预热交，由一段出口不经降温直接进入二段可提高二段温度。

二变二段温度高时，与温度低时反向操作即可。

如副线阀（200阀）已关完，温度仍然高，则可用使气体经过蒸汽净化器但不经过热交的方法降温，或气体经过蒸汽净化器，同时也经过热交的方法降温二段气体。

4、二变炉二段温度高低如何调节？

用第二调温水加主、副阀调节，方法和用第一调温水加对二变一段温度调节方法相同。

5、半水煤气O2高时如何调节和处理？

O2高时，触媒床层温度上升较快，如果不及时调节，会烧坏触媒，使触媒失活。

发现O2高引起一变床层温度升高时，先打开热交冷副阀降温，如温度不降，可进一步逼关预热交进口阀，使气体不经热交换热而直接进入一变炉进口及床层降温。

如O2大于1.0%温度在一变炉上升较快时，联系前后工段进行停车处理，停车后把系统进出口关完，把第一调温水加主副阀关完，在系统前缓慢放空，把的气体放掉，待O2合格后重新充压与第一调温水加后的气体压力平衡时再开车恢复生产。

（参数：

每O2高0.1%，温度上升12～15%）

6、为什么说一变温度与二变二段温度相关？

用二变一段与二段的近路阀（200阀）调节时，对一变温度影响如下：

①关此阀时，一段出口气体将经过两路走，一路不经蒸汽净化器（过净化器副线）直接过热交进行换热加热了热交管内半水煤气，从而提高一变进口气体及床层温度；

另一路经蒸汽净化器（关净化器副阀）再去热交也可以加热半水煤气，但加热程度不及前者。

②开此阀（一、二段近路）时，也有两种情况：

一种是一段气体直接进入二段，不经过蒸汽净化器，也不经热交，这种情况下，半水煤气没能换热即进入一变的气体温度会比较低，另一种情况是：

一、二段近路保持开，又使气体经过净化器后去二段，或经过净化器后又去热交才去二段，当流量满足完φ219管时，气体才会经过净化器或热交才去二段进口，也才能加热半水煤气，但换热程度远不及把近路阀（200阀）全关了，所以在保证二段温度的前提下，才能和以上方法调节一变炉温度。

7、如何使用蒸汽净化器？

蒸汽净化器内装2m3旧触媒用作过滤或净化蒸汽。

开车前开导淋排积水，器内为过热蒸汽，器的进出阀、副阀看二段温度来操作调节，如190℃提高到210℃再进入二段，二段温度高难控制时多让气体经过蒸汽净化器（一般进口开完，用出口阀或副线阀控制）。

8、随着开车加机加量过程的进行，加入水分的外加蒸汽为什么越来越少/而直接加入一变的蒸汽阀为何不宜常使用？

随着开车加机加量加蒸汽的进行，各段触媒逐步增加反应热，经过调温水加各水加的气体越来越多，水温也逐步上升，在饱和塔的热水将产生大量的自产蒸汽，所以加入水分（实际是加一段）外加蒸汽就需越来越减少。

直接加入一变炉（不经水分及热交）的蒸汽主要是不经过净化，水分或加热而直接进入一变炉，容易污染一变炉及触媒，所以不宜多使用该阀加蒸汽。

9、为什么外加蒸汽尽量加一段（即从水分加）？

⑴外加蒸汽先进入水分离器能分离蒸汽中的水份，进入热交后又能提高蒸汽温度，不易有水后才进入一变炉进口，而一变炉最上部又装有旧触媒保护，所以净化较彻底才进入床层反应。

⑵在一变炉反应不完的蒸汽移到二变一段进行反应，而二变一段进口的温度由第一调温水加可以控制在170～180℃,而完全可以控制其热点温度不超温。

⑶本厂半水煤气硫化氢含量在0.5克/Nm3以上，减少了由于蒸汽一时过量而造成反硫化的机会，同时缓解O2引起的后果。

⑷外加蒸汽加入一段（从水分加）尤其是对开机量少的情况下较能有效控制水汽进入触媒层。

⑸而加入二变二段的外加蒸汽需要把蒸汽净化器温度提高到200℃以上才能使用，而二段进口温度低时蒸汽会析出部份水，容易破坏二段触媒活性。

⑹加入二变二段的外加蒸汽经过蒸汽净化器是从上加下出，净化物不能及时从底部排除，时间长会造成堵塞形成阻力。

⑺随着加机加量需加到一段（从水分加0的蒸汽大部份可从饱和塔自产蒸汽得到满足，而饱和度如能保持，加到一段的外加蒸汽可逐步减少，如此时变换气残余CO还达不到要求，才逐步把外加蒸汽加入到二变二段，但只要变换气CO残余合格，外加蒸汽还是尽量往一段（即水分）加。

10、如何对焦炭过滤器进行清洗？

打开热水阀加入热水，随后打开排污阀排水，待排污至水干净即可关热水加入阀和排污阀，要求每班清洗一次。

八、有关变换生产操作问答

1、一氧化碳变换反应的基本原理是什么？

其反应的特点是怎样的？

一氧化碳变换反应是在一定条件下，半水煤气中的一氧化碳和水蒸气反应生成氢气和二氧化碳的工艺过程：

CO+H2O====CO2+H2+41KJ/mol

这是一个可逆放热反应。

从化学平衡来看，降低反应温度，增加水蒸气用量，有利于上述可逆反应向生成二氧化碳和氢气的方向移动，提高平衡变换率。

但是水蒸气增加到一定值后，变换率增加幅度会变小。

温度对变换反应的速度影响较大，而且对正逆反应速度的影响不一样。

湿度升高，放热反应即上述变换反应速度增加得慢，逆反应（吸热反应）速度增加得快。

因此，当变换反应开始时，反应物浓度大，提高温度，可加快变换反应，在反应的后一阶段，二氧化碳和氢的浓度增加，，逆反应速度加快，因此，须降低反应温度，使逆反应速度减慢，这样可得到较高的变换率。

提高变换压力，分子间的有效碰撞次数增加，可以加快变换反应速度，提高催化剂的生产能力。

2、全低变工艺的主要特点是怎样的？

全低变工艺是全部采用低温活性钴－钽系变换催化剂进行一氧化碳变换的工艺过程。

其主要特点是：

（1）节能降耗的效果显著。

低变炉各段进口温度均在200℃左右，床层温度比传统的床层温度下降100～300℃,有利于变换反应平衡。

汽气比降低，蒸汽消耗大幅度下降，在几种变换过程中蒸汽消耗最低。

（2）热回收效率高,有效能损失少,热交换设备换热面积可减少1/2左右。

（3）对半水煤气中硫化氢含量的要求相应降低,煤气总硫须大于150mg/m3（标），因此原料煤的含硫量可以适当放宽。

（4）与原高变催化剂比较，催化剂用量可减少一半以上，降低了变换炉床层阻力，降低了压缩功耗。

（5）有机硫转化率高，可达98％～99％,有利于铜洗操作，降低铜耗，稳定生产。

（6）变换率高，变换气中一氧化碳含量可降至1％以下。

（7）余热回收效果好。

催化剂段间换热等用水加热器逐级回收、逐级加热饱和热水塔循环热水，出饱和塔半水煤气的温度及饱和度高，出热水塔变换气温度可降至100℃以下。

3、采用全低变技术，主要应当注意哪些问题？

采用全低变技术主要应加强对催化剂的保护和二次脱硫,并注意以下问题。

（1）由于低变炉入口温度在200℃左右，气体中夹带的润滑油成分不易挥发，而油污又是全低变催化剂的主要毒物，容易造成催化剂失活，因此压缩二段出口的冷却器绝对不能去掉；

同时，还必须考虑对催化剂的各种防毒及保护措施，如在一段低变催化剂上面装填吸附剂、抗毒剂等。

（2）必须保证煤气中含有足量的硫化氢,如煤气总硫含量小于150mg/m3（标）时，应放宽半水煤气脱硫化氢含量；

如在碳化后二次脱硫能力足够的情况下，也可考虑取消一次脱硫。

（3）为减轻硫化氢对变换后各工序的工艺操作和设备的危害，必须加强变换（或碳化）后的二次脱硫。

（4）操作中要加强油分离器的排油和饱和热水塔的排污，饱和热水塔补水最好用脱盐水，以防半水煤气把油污和固体微粒带入床层。

（5）严防半水煤气中氧含量超标。

钴钼催化剂对氧的反应灵敏，氧含量过高，容易使低变催化剂失活和烧结，缩短催化剂的使用寿命。

生产中，半水煤气中氧含量增高时,不要加大蒸汽压炉温，以避免反硫化反应的发生，而应适当减量或开冷激煤气副线降低床层温度,并通知造气工段降低半水煤气中氧含量。

（6）操作中要做到反应热点低，汽气比低。

热点一般不超过350C，总汽气比0.3～0.4。

4、变换系统临时停车后未经检修处于保温保压状况下如何开车？

（1）系统不须置换，与供气岗位联系送汽，逐渐开启蒸汽总管暖管，开启倒淋阀，排净管内积水，开热水泵，调节好饱和热水塔液位。

（2）与压缩工段联系送气，当进口管压力略高于系统压力后开启气体进口阀，向系统充压，稍开蒸汽阀，向系统补加汽。

同时开启各倒淋阀排放冷凝水，随着系统生产负荷的增加，逐渐开大蒸汽阀，关第二水加出口阀，用放空阀调节系统压力和催化剂床层温度。

（3）根据催化剂床层温度和系统内各点的温度和气量调节汽补加量和催化剂段间冷却水。

（4）当变换气中一氧化碳含量合格后，与碳化工段联系、开启第二水加气体出口阀送气，关放空阀。

5、变换工段系统检修后开车？

（1）系统吹净、清洗、试漏，置换合格后，拆除变换炉进出口盲板。

（2）若催化剂床层温度在活性温度范围内，可按系统未经检修保温保压开车步骤进行。

（3）若催化剂床层温度低于活性温度，系统送气时应同时开启电加热器，调节电加热器功率及冷凝塔放空量，控制升温速度。

催化剂床层温度升至活性温度后，停用电加热器，按系统保压、保温开车步骤进行。

当床层温度低于露点温度以下时应导入半水煤气升温，温度升至露点30℃以上时，高变炉方可使用湿半水煤气，低变炉方可使用中变气或湿半水煤气。

否则导致冷凝水带入催化剂床层而降低其活性。

6、变换工段短期停车如何进行？

（1）要求系统保压、保温状况的停车。

①接到减量信号后，逐渐减少喷水量、蒸汽加入量、热水塔循环量同时排放各设备倒淋。

②接到全部停车信号后，关闭喷水阀和蒸汽加入阀，停热水泵，关闭热水塔补水阀，并使饱和塔、热水塔液位维持在液位计量处。

③系统处于保压、保温状况。

（2）系统需检修的短期停车。

①接到停车信号后，关闭油水分离器入口阀、第二水加气体出口阀。

停热水泵，关闭热水塔补水阀、关闭喷水阀，开启二水加气体放空阀，系统卸压。

②低变炉在保持微正压的状况下，进出口处装好盲板。

停车期间，炉内始终保持正压，如压力下降，可向炉内补充氮气。

③变换炉前后系统分别用蒸汽进行置换，直至饱和塔前和二水加放空管处有大量蒸汽冒出为止。

④按检修规程，进行设备检修。

7、变换工段紧急停车如何进行？

如果停电、停汽或发生重大设备事故需紧急停车，操作人员接到紧急停车信号后，立即切断气源，关闭饱和塔进气阀、冷凝塔出气阀、蒸汽阀、冷凝煤气阀。

然后按短期停车步骤进行。

如因半水煤气氧含量升高，催化剂床层温度猛升难以控制而需紧急停车，应一方面与造气工段联系，另一方面与压缩、脱碳工段，切断气源。

关闭饱和塔进气阀、二水加出口阀、微开二水加放空阀；

同时加大蒸汽用量，待催化剂床层温度下降后，联系造气工段送合格的半水煤气，准备转入正常生产。

8、变换工段长期停车应如何进行？

（1）催化剂需钝化时的长期停车。

停车前加大蒸汽量，按30℃/小时的降温速度降温。

分析变换气中一氧化碳含量在4％以上时，切断气源，关闭变换系统进出口阀门和喷水阀，开启冷凝塔放空阀，系统压，停热水泵，停冷却水。

当床层温度降至活性温度以下时，按50℃/小时降温速率降温，将催化剂层温度降至200℃以下，后转入催化剂钝化。

（2）催化剂不需钝化的长期停车。

按系统需检修时的停车处理，中低变炉卸压后以氮气保持正压。

9、钴钼系耐硫低变催化剂使用前为什么要硫化？

硫化的原理是什么？

钴钼耐硫低变催化剂的主要活性组分为氧化钼，以氧化钴为促进剂，以氧化铝为载体。

钴钼氧化物活性远远小于其硫化物，因此，使用前需将MoO3和CoO转化为CoS和MoS2，这一过程叫硫化。

硫化时一般以CS2为硫化剂，其反应方程式为：

CS2+4H2=====2H2S+CH4－Q

CoO+H2S=====CoS+H2O－Q

MoO3+2H2S+H2=====MoS2+3H2O－Q

10、提高饱和塔出口半水煤气温度有何意义？

采取什么措施可以提高饱和塔出口半水煤气温度？

根据变换过程的特点,进入变换炉的半水煤气既要加热又要增湿。

饱和塔将半水煤气由常温加热到120～130℃，同时回收大量的蒸汽，饱和塔温度越高，煤气中所含的水蒸气越多，消耗的外供蒸汽越少。

实践证明，如出塔气体由125℃升高到130℃，每生产1吨氨回收蒸汽量可由1200kg提高到1500kg，即减少外供蒸汽300kg，因此提高饱和塔出口半水煤气的温度对变换工段的节能降耗有着重要的意义。

提高饱和塔出口煤气温度应采用以下措施。

（1）提高进饱和塔热水温度。

利用变换反应热加热饱和塔入口循环热水，可根据流程不同情况，使循环热水经各段催化剂层逐级加热，温度可大大提高，从而提高饱和塔出口半水煤气的温度。

（2）提高饱和热水塔的热量回收率。

塔内采用传热良好的垂直筛板或新型规整填料。

还可采用气液分布良好的新型液体分布器等。

（3）控制适宜的热水循环量。

一般热水

循环量控制在10～20m3/tNH3为宜,根据变换流程选择不同的循环水量，全低变和高－低－低流程应选取下限。

（4）加强设备和热水管道的保温，减少热损失。

（5）热水塔补充水采用脱盐水，以减少排污，减少热损失。

11、为什么要控制饱和塔循环水中的总固体含量？

换水时应注意哪些问题？

饱和热水塔循环水总固体是指水中含的各种无机盐。

这些固体物质将随着半水煤气带入变换炉内，沉积于催化剂颗粒表面，降低催化剂的活性，因此要控制饱和塔循环水总固体含量，一般要求小于500mg/kg。

循环水在饱和塔内不断蒸发，水中的总固体含量逐渐增加。

为了控制饱和热水塔循环水中总固体含量，需经常对循环水进行部分置换，换水时间和换水量应根据循环水中总固体含量和补充水质而定。

置换循环水是在正常生产时进行,不能影响生产。

为此，应注意如下几点。

（1）注意饱和塔和热水塔液位,防止因液位过低而造成热水泵抽空或串气。

（2）补水阀和排污阀开启度大小要适当。

（3）置换水时，循环水温降低，饱和塔出口半水煤气温度也会随之下降，有可能影响变换操作，因此换水不能太猛，要细水长流。

同时要密切注意变换炉的工况，适当补充蒸汽，稳定生产，注意安全，防止排污热水冲出烫伤。

（4）补充水的水质要好，总固体含量要低。

12、降低变换系统蒸汽消耗的措施有哪些？

（1）采用低温高活性催化剂，降低入变换炉湿半水煤气汽气比。

实验证明达到同一变换率，反应温度越高，所需的蒸汽比越高。

所以采用低温高活性催化剂可降低入炉汽气比，节省蒸汽。

（2）提高饱和塔出口半水煤气的温度和饱和度。

通常随着饱和塔出口半水煤气温度的不同，饱和塔可回收1.0～1.5t蒸汽/tNH3，出口温度越高，回收的蒸汽越多，应尽量提高饱和塔出口半水煤气的温度。

为此应有能满足生产需要的塔径，塔高、填料面积，有高效的填料，有适宜的热水循环量。

（3）搞好变换炉段间温度调节和热量回收，合理利用热量。

变换反应是放热反应，在反应过程中需不断将热量移出，高变炉采用喷水冷激移走热量的方法，所喷的冷凝水或除盐水在炉内被气化，不仅可以达到调节催化剂床层温度移走热量的目的，而且可以提高进入下段催化剂床层的气体中的水蒸气含量，从而节约了外供蒸汽。

全低变流程是按照各段反应温度的高低逐级加热饱和热水塔的循环热水，既移走了反应热，又通过循环热水提高了饱和塔出口半水煤气的温度，回收了蒸汽。

（4）加强设备和管道的保温，减少热损失。

13、催化剂床层温度猛升的原因是什么？

如何处理？

催化剂床层温度猛升的原因主要是：

（1）进催化剂床层半水煤气氧含量升高。

（2）负荷突然猛增，调节不及时。

如加量过急或半水煤气中一氧化碳突然增高，而蒸汽加入量未及时调节。

（3）蒸汽压力下降，或煤