V2罐抗磨剂改造施工方案Word文件下载.docx
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2）、GB50236-2008《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3）、SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
4）、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
5）、SH3505-1999《石油化工安全技术规程》
6）、国质检锅[2002]83号发布《压力管道安装安全质量监督检验规则》
7）、劳动发（1996）140号《管道安全管理与监察规定》
3、业主的相关标准和技术文件；
4、我公司企业标准
a、压力管道安装《质量手册》）
b、压力管道安装《质量保证体系》
三、施工质量保证体系
1、建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。
为在保证管道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全，工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全保证体系。
2、根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。
极力配合建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；
严格执行对停检点、必检点的检查，重点做好以下环节的控制工作。
1）、工程材料验收
2）、材料防腐检验
3）、焊接工艺规程及焊接工艺评定
4）、焊接合格率控制
5）、管道焊接检查
6）、机器连接管道无应力检查
7）、钢结构焊接检查
8）、管道试压检查
3、做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。
1）、钢结构型材；
管材、管件、阀门、等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。
2）、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格
后，方可用于制作、安装施工。
3）、对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；
焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；
试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。
4）、施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。
4、建立现场工程材料及成品保护体系。
1）、现场建立二级库房，从业主库房领出后，管件、阀门、螺栓等小件必须进入现场二级库房登记、保管。
2）、对于型钢、钢板、管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别。
3）.弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。
5、对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。
1）、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。
2）、随时接受政府专业结构监督检查。
6、建立钢结构、工艺管道焊接质量保证体系。
1）、现场施焊人员资格审查；
2）、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；
3）、焊接过程合格率考核与控制；
4）、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；
5）、焊口检查、试验。
7、严格按施工规范、方案的技术文件和工艺卡进行施工，如果有好的建议，必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。
严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。
四、管道施工准备
1、技术文件准备：
1）、图纸会审；
2）、施工方案编制；
3）、焊接工艺评定；
4）、根据管道单线图编制焊口图。
确定现场安装活口及预制管段号。
5）、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。
2、管道技术人员根据编制好的焊口图，交于作业组施工，根据无损检测要求进行X射线检测。
3、施工材料准备：
由建设单位提供的材料，向建设单位申请领用，运至施工现场；
由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。
4、施工人员准备：
根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）。
5、施工机具准备：
根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。
五、管道施工程序
1、材料进出库及检验：
1）、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进
行检查、核对钢号、标准号及炉批号（与产品合格证明书对照），如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。
2）、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。
3）、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。
4）、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。
5）、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。
6）、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。
2、阀门检验：
1）、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；
阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。
2）、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道，其阀门安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，阀门壳体的试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。
3）、具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为工程压力的1.1倍。
实验室应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟，无渗漏为合格。
4）、阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。
不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。
试验合格后应立即将水渍清除干净。
（5）、阀门的阀座密封面应按现行SH3064的规定进行密封性试验。
（6）、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。
（7）、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并用干燥空气或氮气吹干。
关闭阀门，封闭出入口，作出标识，并及时填写阀门试验记录。
3、管道预制
3.1管道预制管道预制前工作
（1）、我公司组织有关人员对管道进行二次设计，包括对焊口的标识，管道的预制深度，固定口和转动口的划分，材料的领用方法等进行统一的管理，保证预制工作的顺利进行。
（2）、管道预制前施工人员认真熟悉平面图、单线图和现场实际情况，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的材质标识，并作好标记的移植，做到用料正确，尺寸准确。
（3）、预制前首先检查管道的外观、内洁情况，达到规范的要求后再进行管道的预制工作。
（4）、预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。
3.2管道预制
1）、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求的技术文件进行。
2）、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。
3）、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
4）、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；
管子下
料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。
5）、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。
切割时留在管内的异物必须清除干净。
6）、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图
（1）：
7）、坡口准备：
管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和图纸或技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图
（2），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。
8）、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。
对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。
9）、管段组对。
管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（3））。
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；
当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；
但全长的偏差值不得超过10mm。
管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。
10）、认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊
架净距不应小于50mm；
需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。
11）、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。
12）、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。
特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。
4、管道安装
1）、管道施工安装程序如图（4）：
不合格
图（4）
2）、管道安装前，用彩钢板隔离，以免焊接时火星、焊渣飞溅。
3）、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。
安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。
当金属环垫在密封面上转动45°
检查接触线不得有间断现象。
4）、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5）、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6）、管道安装的允许偏差：
架空及地沟标高：
室内允许偏差±
15mm，室外允许偏差±
20mm。
水平管道平直度：
DN≤100，允许偏差为2L‰，最大50mm。
DN＞100，允许偏差为3L‰，最大80mm。
立管铅垂度：
允许偏差为5L‰，最大30mm。
成排管道的间距：
允许偏差15mm。
7）、与泵、连接的管道，其固定焊口应远离泵，管道与泵连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表2）；
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；
管道经压力试验、吹扫合格后，应对该管道与泵的接口进行复位检验。
泵接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于泵口。
泵的进出口必须安装一薄金属盲板（与正式垫片的厚度一致）保护，防止任何焊渣等异物进入泵内，并作好盲板标记。
法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）（表2）
机器转速r/min
平行度偏差（mm）
同轴度（mm）
备注
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
８）、阀门安装
（1）、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致，并检查填料其压盖螺栓应留有调节余量。
（2）、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，必须将阀芯打开焊接，承插焊阀门安装时，留出1~1.5mm间隙。
10）、管道焊接检验：
（1）、根据设计要求，所有中、高压工艺管线采用钨极氩弧焊打底，电焊盖面。
（2）、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
（3）、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。
（4）、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。
（5）、管道焊缝表面质量应符合下列要求：
a、缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；
b、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；
c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；
D、焊缝余高1-2mm，最大不大于3mm；
e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，不得较正错边量；
f、焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。
11）、装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。
对现场挖眼三通，不锈钢应采用切割机开制；
碳钢宜采用切割机或火焰开孔。
开孔后，必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内清洁度。
12）、管道安装时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油：
13）、管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管道上开孔应用机械开孔。
本工程仪表一次部件，全设计在工艺管道上。
因此，在进行仪表一次部件安装时，必须由仪表专业对仪表一次部件的开孔和安装位置进行确认，并作详细的技术交底，以文字资料为准。
14）、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
15）、管道安装时,应注意成品的保护。
不得在仪表盘柜及小管上搭设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。
六、管道压力试验与管道吹洗
1、试验前的准备
1）、管道安装完毕后，应按设计规定进行强度试验和严密性试验。
2）、管道强度试验宜在吹扫或清洗之前进行，系统严密性试验在吹扫或清洗之后进行。
3）、管道安装完毕系统试验前，编制“试验块”资料包，会同设计、业主/监理及施工单位按“试验块”对管道进行联合检查确认，确认合格后方可进行试压，检查的项目如下：
（1）、管道系统全部施工完毕，一切检查工作结束并合格，资料完整，并符合设计和有关规定；
（2）、支吊架安装正确齐全；
（3）、焊接及热处理工作已全部完成，并经检查、检验合格；
（4）、焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或绝热。
在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；
（5）、试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完善；
（6）、试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验并合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5～2倍，表数不少于两块；
（7）、试压时应有经确认的试验系统流程图及批准的试压工艺卡；
（8）、试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。
如泵、压缩机、安全阀、爆破片、过滤器等应隔离或拆除。
加置盲板或临时管节，并将该部位做明显标记和记录。
2、试验过程
试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
系统试验合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点（试验流程图中标注）排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。
试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“管道试验记录”。
管道强度试验要求在“管道索引一览表”中对每条线做了规定，大部分采用水压进行强度试验，少部分气体管道可选择气体做强度试验（试验压力已规定出）。
1）、压力试验：
（1）、压力试验介质为洁净水。
系统注水时应将空气排净。
a、不锈钢管道液压试验时，试验介质采用洁净水，水中氯离子含量不得超过50ppm，试验完备后应将水吹除干净。
b、液压试验压力应按DMC/CO装置各单元施工图纸中“管道特性表”中规定的值进行。
C、液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则应将试验介质加温并保持在：
碳素钢管道5℃，合金钢管道15℃以上。
d、液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无泄漏和目测无变形为合格。
液压试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。
（2）、当采用气体进行压力试验时，管道的设计压力应不大于0.6MPa，当大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
气压试验压力当设计无规定时，取设计压力的1.15倍，试验介质必须用空气或氮气。
2）、管道吹洗
（1）、管道系统强度试验合格后或系统气密性试验前，应分段进行吹洗，吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫、油冲洗等方法进行。
公称直径大于600mm的液体和气体的管道，采用人工清扫，公称直径小于600mm的液体管道采用水冲洗，公称直径小于600mm的气体管道采用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。
（2）、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏物程度确定。
吹扫的程序一般应按主管、支管疏排管依次进行。
（3）、吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷咀、滤网、节流阀及止回阀的阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
（4）、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
（5）、对未能吹洗或吹洗后可能再存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。
（6）、水冲洗和空气吹扫的合格标准如下：
a、水冲洗以目测入口与出口的水色和透明度一致为合格。
b、空气吹扫在出口用贴白布的靶板检查，以靶板上无铁锈、尘土及其它杂物为合格。
c、蒸汽吹扫时，应根据蒸汽压力在排气管口设置木质靶板或铝质靶板，木质靶板表面上无铁锈、污物或铝质靶板上痕迹小于φ0.6mm、痕深小于0.5mm、粒数少于1个／cm2，且合格次数连续不得少于两次为合格。
七、安全文明施工
1、安全措施
1）、严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。
2）、施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。
施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。
3）、施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。
4）、施工作业前必须严格执行总包和业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。
5）、所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。
严禁乱动现场的阀门和电源开关。
6）、高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。
安全带高挂（系）低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。
禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。
7）、有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放。
8）、施工动火前必须办理好相关的票证，同时得有甲乙双方监护人监护。
9）、机动车辆进入装置必须戴好防火罩，只能按照规定路线行驶。
10）、电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。
地漏及下水井盖处均用毛毡封堵，防止火花掉入下水井。
污油池口必须封闭。
11）、动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。
高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。
12）、脚手架符合国家有关规程和标准的要求。
作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。
13）、高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。
在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋、、桁架、未固定的构件上行走或作业。
2、文明施工
搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。
1）、目标：
做到工完料净场地清，达到全优工程标准。
2）、措施
⑴、加强成品保护意识，管道施工时，工具应放在工具包内，并注意切割下料时，采取防护措施，严禁管子头及焊渣等直接掉至地面。
⑵、按照施工布置图，设置现场临时库房、材料堆放、管道预制等设施。
⑶、合理规划现场施工机具和设备、材料的布置，并放置整齐。
⑷、立体交叉作业过程中，应相互照应，应保管好工器具和施工用料，以免下落。
⑸、施工人员按规定正确使用劳动保护用品（安全带、安全帽、防护服），严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。
⑹、各班组每天完工后，应清理好各自使用的机具材料和作业区。
项目部定期进行文明施工检查，发现问题及时纠正、整改。
⑺、工程竣工时彻底清扫装置区，以干净美观的环境交给业主。
八、人力机具计划
1人力计划
序号
工种
人数
1
施工队长
2
技术员
3
专职安全员
4
管工
5
起重工
6
电焊工
7
普工
8
维护电工
2.施工机具汇总表
机械名称
规格型号
数量
单位
备注
汽车式起重机
TG-25
台
货车
5T
辆
３
移动式坡口机
IFB
台
４
逆变式电焊机
ZX7-400
５
焊条烘烤箱
YDH-22
６
电动试压泵
DSY-40
７
高压清洗泵
3DY750/31
８
角向磨光机
P514B-100m/m
９
手拉葫芦
2T
１０
压力表
0~1.0MPA
个
１１
尼龙吊带
付
１２
卡环
１３
活动扳手
12”
把
１４
梅花扳手
17”~36”
套
１５
大锤
14P
１６
卷尺
5m
１７
角尺
300mm
１８
水平尺
500mm
１９
气割工具
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