安泽县锅炉房工程方案Word文档格式.docx
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我公司在该项目部配备经过专业培训专职测量人员。
由项目工程师负责，专门进行工程测量、放样。
③施工测量平面控制系统建立
平面控制基准点的确定：
以泽明路中心线为控制点进行发展，引测至施工区域内，设立A、B、C、D四点作为平面控制依据。
平面控制点为有利于观测，架定仪器方便、稳定。
A、平面控制网测绘的技术要求
a、平面控制测量按一级导线要求进行，外业观测的主要技术要求如下：
测角中
误差
（"
）
测
回数
测距
中误差
（mm）
测距相对
方位角
闭合差
相对
5
3
15
≤1/30000
10
1/15000
b、各单体施工放样的主要技术要求应符合下表
测量相对中误差
测解中误差（"
本测站上测定高差中误并（mm）
根据起始水平面在施工平面上测定误差（mm）
竖向传道轴线点中误差（mm）
1/5000
20
2.5
4
c、主轴线点精度由测角、测距和归化丈量精度组成，而归化丈量精度影响可以忽略不计，测角采用BTD-2L激光经纬仪施测，测角精度可以达到mβ"
<
2"
，放样轴线点边长控制在60m以内。
d、测角误差引起的最大位误差为：
ΔU=s·
sinmβ"
=60000×
sin2"
=2mm
采用测距仪测保距离的精度为：
ΔP=MD=3+2PPM×
60000=2mm
则主轴线的点位精度为m=ΔU2+ΔP2=22+22=3mm
B、垂准测量
为保证竖向垂准测量的精确度，采用BTD-2L激光电子经纬仪，
C、弹梁轴线
在定完基准点后，可进行测角放样，测设出牌坊梁的轴线。
具体常采用两种方法。
使用BTD-2L激光电子经纬仪做测角放样,依照路中线可测设出精确的纵横轴线。
D、施工高程控制
施工高程控制点的确定
本工程按Ⅲ等水准规范要求进行，高程控制点按牌坊所在处马路中心线处标高为正负零。
A、高程控制的技术要求：
a、测定水准点的标高方法是采用钢卷尺配合水准仪向上引测到要求标高。
每次测量偏差不大于或小于±
3mm。
c、水准测量按三等水准规范要求进行
视线长度
（m）
前后视较差
前后视累积差（m）
视线透地最低高度（m）
读数较差（mm）
高差较差（mm）
75
6
0.3
2.0
3.0
2、基坑土方开挖施工方法
2.1开挖土方概况
基坑采用挖掘机坑上作业满堂大开挖形式，坑底应保留200mm厚的土层人工开挖，开挖放坡按1:
0.42，槽底标高-4.8m。
2.2机械及工具准备
220型挖掘机一台，自卸汽车6辆，20T压路机一台，铁镐、铁锹、立夯
2.3土方开挖顺序和方法：
2.3.1根据现场情况，本工程基坑采用满堂大开挖的形式，反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，开挖土方全部外运,运距11KM，土方开挖放坡按1:
0.42。
2.3.2开挖时从基坑一侧顺序开挖，边挖边装车。
2.3.3开挖过程中，用水准仪测量开挖的槽底标高，待开挖至槽底以上20公分处时，停止用机械开挖以避免扰动槽底土方，用水准仪在基槽底向上槽壁上用画平点，然后用人工开挖槽底20公分厚土方。
2.3.4土方开挖时，在基坑东侧留设运输通道，作为地下结构施工期间的主要运输通道，坡道路面净宽度4m，长度9m，为便于车辆通行，坡道路面上铺100厚30mm石子，两侧采用1：
0.42放坡，见下图：
2.4施工要点
2.4.1开挖基槽时，不应扰动土的原状结构。
如经扰动，要挖除扰动部分，采用级配砂石进行分层碾压回填处理，槽底标高-7.9m。
2.4.2开挖前弄清楚各种管线的位置，先用铁锹挖至管线处，然后再用挖掘机开挖管线以外的土方，以防将管线挖断。
2.5基坑换填垫层施工方法
2.5.1换填3:
7灰土
2.5.1.1材料要求
2.5.1.1.1换填土不得含有机杂质，使用前须过筛，其粒径不大于50mm,含水率符合规定。
换填土从场外土场回运进工地，运距11KM。
2.5.1.1.2生石灰粉，其粒径不大于10mm。
2.5.1.1.3石灰与土按3：
7比例拌合。
2.5.1.2施工方法
2.5.1.2.1灰土回填工艺流程
检验土和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→基底清理→分层铺灰土→夯打密实→找平验收
2.5.1.2.2施工要点：
基层必须将淤泥、积水、有机杂物等清理干净，回填土应从基槽底开始，水平分层分段回填。
回填用土不得含有有机杂质，使用前应过筛，粒径不大于50mm,检验其实际含水率,是否在施工含水率范围内，否则采取翻松、凉晒、渗入干土或预先晒水等措施调节土壤含水率，含水率在施工允许范围内，基层必须将淤泥、积水、有机杂质、木块等清理干净。
虚铺厚度为250mm，采用20T压路机碾压，压实遍数为三遍，应一夯压半夯，夯夯相连，不得漏碾，灰土还应严格控制配合比，计量准确，以保证回填质量。
每层夯实后，经现场环刀取样，取样部位应在每层压实后，去除该层上部厚度的1/3（7cm）后，严格按取样平面图进行取样，做干密度试验。
严格按取样平面布置图进行现场取样，回填时，应在基础相对两侧或四周同时进行，防止将基础挤偏。
回填土必须分层夯实密实，严格控制分层厚度，保证夯实密实，并在死角处用4根100×
100木方捆在一起的木夯夯实。
施工中严格按规范要求进行取样。
2.5.2素土回填工艺流程。
除不用石灰粉外，其工艺流程同3：
7灰土回填工艺流程
2.5.4质量标准：
2.5.4.1保证项目：
2.5.4.1.1基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。
2.5.4.1.2回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。
2.5.4.1.3回填土必须分层夯实。
取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08%g/cm
，且不应集中。
环刀取样的方法及数量应符合规定。
2.5.5允许偏差项目，见表1
回填土工程允许偏差表1
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
顶面标高
+0、-50
用水准仪或拉线尺量检查
2
表面平整度
用2m靠尺和楔形尺量检查
3、模板施工方法
3.1垫层模板
模板选用：
C15混凝土垫层厚度为100mm，侧模采用100*50*方木，方木两侧使用φ12钢筋打入地下固定，钢筋间距600mm。
支设完毕后，方木顶部统一使用水准仪超平检查，保证垫层的有效厚度。
阴阳角处连接需加设45度斜撑固定，保证方正牢固。
模板支设如下图，
（2）模板支设与拆除
原土打夯平整→方木挑选→测放垫层边线→方木摆放→打入固定钢筋挂线调直→顶部抄平→验收
3.2独立基础与连系梁模板
独立基础采用木模板体系，钢管加固方式进行支设。
具体做法为：
面板采用15mm黑色木胶板，面板外侧水平龙骨采用100×
50mm方木，间隔150mm均匀布置。
加固系统为：
水平木龙骨外侧每700mm设置竖向φ48钢管，上口用钢管拉结,下口用钢管对顶。
连系梁模板支设较为简单，具体为：
面板采用面板采用15mm黑色木胶板，背面的水平龙骨采用100×
水平木龙骨外侧间隔600mm布置竖向φ48钢管，上口用钢管拉结，下口在基础垫层浇筑时，在基础梁两侧的位置预埋φ14的钢筋头，用以控制基础梁模板底边的位置。
必要时使用方木或架管斜撑在外侧土壁上。
防止浇筑是因碰撞发生变形。
为保证量截面有效，在模板内设置撑杆，为上下两排，每排的撑杆沿长度方向间距0.6m放置。
3.3柱模板
3.3.1模板选用：
柱模面板选用15mm厚复合胶合板，角部采用100*100方木背楞，中部选用100*50方木背楞，间距不大于150mm。
柱箍选用双钢管和对拉螺栓进行加固，对拉螺栓直径14mm。
当柱截面大于600mm时，中间增设一道对拉螺栓。
下部3m范围内柱箍间距600mm，3m以上范围柱箍间距700mm。
为保证柱子截面尺寸，中间采用田字形钢筋杆，直径12mm。
如下图所
3.3.2柱模、龙骨施工：
1）柱模配设：
按照上图的柱子净尺寸设计面板尺寸，具体如下：
柱身高度：
h=（柱高-梁高）-20mm（考虑楼板标高偏差）
柱身宽度：
长边一侧：
a=柱宽；
短边一侧b=柱宽+30mm（考虑短边的面板厚度15mm、与长边角部方木搭接的长度30mm。
柱耳高度：
h2=梁高-板厚
柱耳宽度：
（柱宽-梁宽）/2
2）龙骨配设：
柱身竖向边龙骨：
采用100×
50mm方木。
长度：
对应柱耳高＋梁底柱净高。
龙骨与面板拼装要求：
柱耳顶与方木顶部对齐，根部预留10mm，以利于柱底堵缝。
边龙骨突出模板边18mm。
边龙骨用8号铁钉与模板之字形钉牢。
柱耳内侧龙骨：
采用50×
100mm方木；
长度当柱耳宽度小于20cm时，取两倍的柱耳高度。
柱耳宽度大于20cm时，柱耳龙骨与柱身中部龙骨采用同一根龙骨。
柱耳内侧龙骨与柱内侧平齐。
柱内侧龙骨上部两倍的柱耳高度范围内用铁钉与模板之字形钉牢。
梁口下水平龙骨：
100mm方木，长度同对应的梁宽；
方木上边与柱身模上边齐，用铁钉与模板钉牢。
柱身中部竖向龙骨：
100mm方木，长度为梁底净高减去110mm；
柱身中部竖向龙骨上部与梁底水平龙骨对齐，根部预留10mm；
中部竖向龙骨在加固时空放在柱箍内。
柱身中龙骨数量以龙骨间距不大于150mm确定。
3.3.3柱模施工：
①工艺流程
焊接定位筋、放撑杆→柱模单片拼装→对侧模板逐一就位→
安装对拉螺栓→安装柱箍→安装支撑或揽风绳→校正垂直后固定
施工要点
当柱钢筋绑扎完毕，经各方验收合格后，开始柱模拼装。
在楼板上弹出柱子外侧的200mm控制线，在柱筋根部离地面5cm处焊定位钢筋，用以控制模板位置。
在柱阴阳角模板结合处及模板接缝背部无龙骨处用海绵条粘接以免露浆。
利用柱子主筋上标出的500mm控制线，控制柱模标高。
下脚与楼板的间隙使用水泥砂浆封堵严密。
安装柱箍时，先初步安装上中下三道柱箍和斜撑或揽风绳，然后利用线锤校核柱模垂直度，控制在3mm以内，无误后准确固定。
然后在逐个加固其余柱箍。
斜撑可采用钢管与满堂架连接，保证每个柱角在两个方向均可靠固定。
沿柱高上中下至少三道。
当使用揽风绳时，必须预埋揽风绳吊环。
3.4梁模板
工艺流程
模板拼装→架搭设→超平定位→吊装模板逐一就位→固定梁底→安装梁帮→校正垂直后固定
梁底模、梁侧模采用竹胶板加小龙骨组成，小龙骨间距小于200㎜。
梁模板采用分别予先拼装，整体吊装的方法。
梁架支撑采用钢管脚手架体系，钢管架间距900mm搭设，按标高拉出水平线，在支撑架上搭设好水平梁底平管并且做好梁起拱。
用线垂找准梁中线位置安装梁底模板。
绑扎梁钢筋后，安装梁侧模，为防止梁侧模与底模处涨模、漏浆，梁侧模安装时，梁侧模下角的小龙骨必须必须平整、顺直，梁侧模下口与梁底接缝处用海绵条粘接。
梁底加顶柱支撑，间距1200mm，且不少于三道。
梁侧模安装完毕，加固梁模板时必须对梁的位置进行校对。
侧模加固采用竖向短钢管加钢管斜撑体系，加固牢固。
3.5顶板模板
（1）模板及支撑选用：
顶板模板支撑采用钢管脚手架体系。
钢管架间距900mm搭设，面板用1.5㎝厚复合木模板，次龙骨采用50×
100mm木方，间距150mm。
主龙骨用Ф50mm的钢管或100mm×
100mm木方,间距900mm。
钢管应通顺、平直，木方表面刨平以保证与模板接合面平整。
模板按所使用的位置一一编号，根据规格编排流水。
模板及支撑见下图。
（2）顶板模板施工：
顶板模板施工包括支撑架搭设、顶板模安装、同时与钢筋工序穿插，具体施工步骤为：
搭设满堂钢管架→安放调整顶部丝托→安装100*100主龙骨→安放次龙骨→铺设模板面板
1）板模施工
模板安装时，应从一边开始铺设，后安装的模板必须与先安装的模板顶紧，若有缝隙，用封口胶带封好，以保证振捣混凝土时不发生漏浆现象，使浇筑的混凝土内实外光，质量好。
面板中间在长向的板缝下必须设龙骨，上部面板与板缝下的龙骨用钉子钉紧；
其余部位采用空放龙骨，龙骨间距不大于200mm。
顶板模按各块板的尺寸及现场面板的规格，尽量采用整块竹胶模拼装，与梁、柱相接部位提前加工成小块模板。
顶板模周边与梁、柱模交接处，要粘贴双面海绵条以防漏浆。
对于边长大于4m的板其起拱高度，要满足设计及施工要求。
顶板模板的龙骨铺设时，在柱头处的龙骨要靠紧柱，保证柱头处的内截面符合设计要求。
顶板模的面板铺设时，板模面板与梁、柱侧模上口拼齐后，用钉子把面板与梁、柱模的上边龙骨钉牢。
3.6质量验收标准
模板质量要求：
3.6.1模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
3.6.2在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。
3.6.3模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。
发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。
3.6.4模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
3.7模板安装验收：
3.7.1主控项目
（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；
上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
对照模板设计文件和施工技术方案观察。
（2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
观察。
3.7.2一般项目
（1）模板安装应满足下列要求：
1）模板的接缝不应漏浆；
在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
2）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁，其模板应按设计要求起拱；
当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。
在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；
对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；
对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。
水准仪或拉线、钢尺检查。
4）在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规定。
在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；
对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；
对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
钢尺检查。
5）现浇结构模板安装的偏差应符合下表规定。
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
允许偏差（mm）
轴线位置
钢尺检查
底模上表面标高
±
水准仪或拉线、钢尺
检查
截面内部尺寸
基础
柱、梁
＋4，－5
层高垂直度
不大于5m
经纬仪或吊线、钢尺
大于5m
8
2m靠尺和塞尺检查
注：
检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
3.8模板拆除
对竖向结构待其自身强度能保证构件不变形、不缺棱掉角时方可拆模。
侧模强度以保证其表面及棱角不受损伤为准。
砼浇筑完毕，强度达到1.2N/mm时方可上人和搭设支架。
梁模板浇筑完毕，留置同条件试块，当砼强度达到规定的拆模强度时（根据同条件试块抗压报告），经项目责任工程师审批方可拆除模板。
底模应在砼强度达到规范规定要求时进行。
模板拆除时，不应对下方砼构件形成冲击荷载。
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
不得随意摔扔面板，拆除后，应随即进行修整及清理，拔掉方木及面板上的钉子，清除方木及面板上余留混凝土，然后分类堆放以便周转使用。
底模拆除时的混凝土强度要求
结构类型
结构跨度
按设计的砼强度标准值的百分率（%）
梁
≤8
＞8
100
悬臂构件
≤2
＞2
4、钢筋施工方法
4.1一般规定
4.1.1钢筋进场前要按项目部的检验与试验程序取样试验，合格后方可进场。
进场时应按品种、规格进行分类堆放，并挂牌标识。
4.1.2钢筋下料前应按施工图纸进行翻样，按施工图中的钢筋规格、尺寸，几何形状等进行制作。
4.1.3钢筋制作成品应按部位、规格分类堆放，并挂牌标识，注明结构部位、数量、规格等。
4.1.4盘圆钢筋下料前应进行调直处理。
4.2钢筋的制作
4.2.1钢筋的切断：
同规格的钢筋应根据不同长度长短搭接配置，统筹排料，先长后短，减少短头、断料。
在切断过程中如发现有缩颈或严重变形的钢筋必须切除。
钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度尺寸应保证准确，其偏差应控制在±
10mm之内。
4.2.2弯曲成型：
钢筋弯曲前，应根据标明尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出，划线时应扣除调整位的长度。
做到钢筋形状正确，没有翘曲不平现象，弯曲点不得有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差应符合规范要求。
4.3钢筋绑扎
4.3.1基础钢筋绑扎
4.3.1.1严格控制独立基础钢筋的间距，需保证基础钢筋的铺装次序，短跨钢筋置于上排，长跨钢筋置于下排。
所有钢筋的搭接和锚固长度必须满足设计要求和规范规定，纵向受力钢筋机械接头宜相互错开，钢筋机械连接接头连接区段内的长度为35d，凡接头中点位于该连接区段长度内的机械连接接头均属于同一连接区段。
当受力较大处设置机械接头时，位于同一连接区段内的受拉钢筋接头占同一截面内钢筋数量的百分率不得大于50%。
4.3.1.2柱钢筋的固定：
为保证柱插筋不偏位，先用定位箍筋将插筋定位，然后将插筋与基础钢筋绑扎固定，在地面处加绑一道定位箍筋或水平筋，并与木方支撑住地面将柱钢筋绑扎在木方上，必要时采用电焊固定。
4.3.1.3独立基础下部钢筋保护层厚度为40mm。
4.3.2柱钢筋绑扎：
4.3.2.1按事先计算好的箍筋数量套在插筋上，再立柱筋。
4.3.2.2在立好的柱子钢筋上用粉笔划箍筋间距（离基础顶面5cm为第一箍筋）绑扎好的箍筋与主筋垂直，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开布置，角部受力的弯钩应与模板成45°
，拉筋绑扎应勾住箍筋在纵向筋的位置，弯钩135°
。
4.3.2.3用埋入铅丝的预制砂浆垫铁绑在柱子上，以保证混凝土保护层厚度。
4.3.2.4框架柱定位箍筋要准确，并按施工图计算箍筋的数量，将箍筋预先套入下层伸出的搭接筋上，认真复核纵筋的大小、型号及强度。
4.3.2.5在柱筋连接好以后，在柱筋上画出箍筋的位置，然后将已套好的箍筋由上往下绑扎，箍筋与主筋必须水平，箍筋的接头应沿柱子竖向交错布置。
4.3.2.6保护层垫块应绑在柱立筋外皮上，间距1000左右，以保证柱筋保护厚度的正确性。
4.3.2.7浇筑砼时指派专人守钢筋，确保柱主筋的位置正确性，如有移位钢筋及时处理。
4.3.3梁钢筋绑扎：
4.3.3.1梁底筋→梁面筋→放箍筋→垫保护层垫块。
4.3.3.2梁主筋如有双排钢筋，为保证两层钢筋间距正确，用Φ25短钢筋垫在两层钢筋之间，短钢筋间距1米，梁的构造筋按图纸及规范要求，等分箍筋侧面上，柱筋钩住箍筋成135°
4.3.3.3弯钩朝向正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
4.3.3.4梁第一道箍筋为离支座5cm处。
4.3.3.5钢筋绑扎要求一边绑一边放垫块，间距不大于1m，保护层厚度按设计总说明。
4.3.3.6钢筋绑扎好后，不得踩踏，注意成品保护。
4.3.4顶板钢筋绑扎
4.3.4.1划钢筋位置线→短向受力筋→长向受力筋→扣筋→马凳、垫块
4.3.4.2划钢筋位置线：
按图纸标明的钢筋间距，靠近墙边第一根钢筋离模板边为50mm，严格按照此要求进行施工；
4.3.4.3顶板绑扎时，受力钢筋要求顺直，间距均匀；
4.3.4.4马凳安放间距1米，以免造成扣筋位置偏下。
4.4滚压直螺纹套筒连接工艺：
本工程HRB-400级￠16及以上钢筋均采用滚压直螺纹套筒连接技术。
利用金属材料塑性变形后冷作硬化增强金属材料强度的特性，使接头与母材等强的连接方法。
根据滚压直螺纹成型方式，又可分为直接滚压螺纹、挤压肋滚压螺纹、剥肋滚压螺纹三种类型，本工程采用剥肋滚压螺纹加工工
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