浸出车间操作规程Word文件下载.docx

浸出车间操作规程Word文件下载.docx

《浸出车间操作规程Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《浸出车间操作规程Word文件下载.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

本工艺采用国产6号溶剂油，其质量应优于（达到）如下指标：

名称

指标

水溶性酸或碱

无

含硫量

≤0.05%

机械杂质和水分

油渍实验

合格

色泽及透明度

无色透明

初沸点

≥60℃

98%馏出温度

≤85℃

比重（20℃）：

0.6724

分子量（平均）

93

碘价

4.20gI/100g

3.3蒸汽、冷却水

蒸汽压力应不低于0.7MPa，含水不能过高，蒸汽应经分水处理,以便于直接蒸汽脱溶。

冷却水进水温度25℃以下（夏季不得高于30℃），出水温度不得超过35℃（夏天不得高于40℃）。

3.4熟练的操作人员和管理人员。

第四章主要技术经济指标

4.1处理量：

1500T/D

4.2粕残油：

≤1%

4.3粕水分：

11%—13%

4.4粕残溶：

500PPM（或引爆实验合格）

4.5毛油残溶：

300PPM

4.6、毛油总挥发物：

≤0.3%

4.7溶剂损耗：

1.5—2Kg/吨料

4.8水蒸汽消耗：

280Kg/吨料

4.9水耗：

1:

1左右（700-800Kg/吨料）

第五章：

工艺与设备及工艺技术参数

5.1工艺流程说明：

（祥（详）见工艺流程图）

5.1.1浸出工序

5.1.2蒸脱工序

5.1.3蒸发工序

5.1.4溶剂冷却及分水工序

5.1.5尾气吸收工序

5.2设备

5.3工艺技术参数

5.3.1履带浸出器：

a入浸物料温度：

50—55℃（浸出器内温度）

b溶剂温度：

55℃

c混合油浓度：

18—22%

d料层厚度：

900—1100mm

5.3.2DTDC蒸脱机：

予脱层：

间接蒸汽压力要求0.6—0.8MPa，控制溶剂蒸汽温度在75—82℃（80℃—85℃）为宜。

蒸脱层：

直接蒸汽压力0.05—0.15MPa，以控制溶剂蒸汽的温度为80℃左右。

喷入的蒸汽使料温控制在104℃（100℃—104℃）左右。

烘干层：

热空气的温度应保持在120℃左右。

粕水分：

10—13%。

粕引爆实验合格，粕熟化，不糊不焦

出料粕温：

≤40℃（一般20—30℃）

5.3.3蒸发器与汽提塔：

工艺技术要求

设备名称

进口油温℃

间汽压MPa

直汽压MPa

出口油

温℃

温浓度

气相压力MPa

节能器

45-55

50-60

60-70

-0.056

予蒸发器

0.5

110-120

≥93

蝶式汽提塔

100-120

0.05-0.15

120-130

≥99.7

-0.072

5.3.4湿尘捕集器

冷凝液进口温度：

80-90℃左右

冷凝液出口温度：

80-90℃左右（用热水罐内的水（进行循环））

5.3.5低真空喷射泵

蒸汽进口压力：

0.5Mpa

真空度：

-0.05MPa

5.3.6高真空喷射泵：

-0.062Mpa

5.3.7分水箱：

新鲜溶剂温度：

55-60℃

5.3.8、冷凝器：

冷却水进口温度：

25℃以下（南方28-35℃）

冷却液出口温度：

35℃以下（南方35-40℃）

南方进出口水温（差值）约5℃（—6℃）

5.3.9蒸煮罐：

蒸煮温度：

90℃左右

5.3.10尾气吸收装置：

尾气进口温度：

25℃-30℃左右

吸收塔进口温度：

35℃-40℃左右

解吸塔富油出口温度：

110-120℃

第六章安装与调试

6.1安装：

车间内应做到工艺流程合理，设备及管道布置整齐，操作安全、检修方便，采光好。

6.1.1除设备设计注明外，其余设备安装后垂直度允差1.5/1000，在高度上允差4毫米。

6.1.2设备运转平稳，灵活，无异常噪音，轴承温升不超过正常使用温度，电机负荷在正常状态。

6.1.3输送设备的安装，外壳连接紧密，内表面连接部位运转过程中不得有碰、卡现象。

6.1.4操作温度超过60℃的设备及管道按规定加保温层。

6.1.5管道安装

6.1.5.1管道应沿着车间壁或操作平台平行敷设。

6.1.5.2对口焊接的管道应做到内壁平齐，错口不超过壁厚的10%，最大不超过1.5毫米。

6.1.5.3直径100毫米以下的管道的对接焊缝不允许在管道弯曲部位。

6.1.5.4各管道沿介质流向安装坡度不得小于0.2%，且均应设排空装置。

6.1.5.5蒸汽管道必须加保温层，保温层不得有减薄，脱落现象，不得用易燃材料代替。

6.1.5.6各种管道应涂染不同颜色的油漆以便于识别，蒸汽管白色、混合油管黄色、溶剂管红色、水管绿色、自由气体管浅蓝色、溶剂蒸汽管蓝色。

6.1.6仪表应安装在照明良好和易于观察的位置，使用的表盘不得小于100毫米。

6.1.7阀门安装要保证密封良好，安装整齐，操作方便。

6.1.8一切电器设施均应采取防爆型，防爆电器必须符合国家有关安全规定。

6.1.9防爆电器设备要选用工厂用防爆安全型，隔爆型。

6.1.10设备、管道、钢制操作平台与门窗，非带电金属部位，金属电线管等，均应保护接地，电器设备，金属外壳应单独接地。

6.1.11输送混合油，溶剂，溶剂蒸汽的管道不得作为电器保护接地之用。

6.1.12车间使用的低压电缆和绝缘导线，其额定电压不应低于线路的额定电压，且不得低于500V。

6.1.13车间内不准明敷绝缘导线，必须采用钢管配线工程。

6.1.14所有转动设备的旋转部位均应有防护罩，并使用安全、有调节及润滑等各种标志。

6.1.15所有测量仪表必须灵敏，显示准确，应有计量部门校验合格。

6.1.16自由气体排放口要安装阻火器，并应高出屋面1.5米。

6.1.17车间排放的废水应到入（经过）水封池后再排出，以防溶剂流失，引起火灾。

6.1.18车间内的地沟，地坑应在安装后，用细沙填实、充满。

6.1.19严禁将溶剂管道，蒸汽管道及电缆安装在同一隧道内。

6.1.20车间内设备严禁用皮带传动。

6.2调试

6.2.1设备安装完毕后，混合油、溶剂及溶剂气体系统（包括管道、阀门及仪表）作盛水试漏。

6.2.2蒸汽管道做水压试验。

6.2.3浸出器油斗做盛水试漏试验。

6.2.4真空系统进行抽真空试验。

6.2.5设备、操作平台等接地电阻不应大于4欧姆，法兰跨接电阻不应大于0.03欧姆。

6.3空车试验

6.3.1需加润滑油的部分应加足润滑油，单机试运行，检查电机运行方向正确与否，启动电流是否正常。

6.3.2联动试验

将输送设备按开车顺序启动，检查所有连锁是否正确，是否有效。

检查各设备空载电流是否在正常范围内，确保输送系统运转平稳。

6.3.3干料试车

从预处理车间按处理量送入料胚进行干料试车，检查设备满载电流是否在正常范围内，确保各设备在满载状态下运行平稳。

第七章操作与使用

7.1开车

7.1.1开车前的准备工作

7.1.1.1打开浸出车间的一切门窗，天冷时根据室温调节，但不得全部关闭。

7.1.1.2检查所有的消防器材是否完好，是否安装在规定的位置。

7.1.1.3检查所有运转设备，检查设备、容器，确保其中无遗留工具，铁钉，螺栓螺母等杂物，并检查是否安装正确，各轴承部位是否加足润滑油。

7.1.1.4认真检查所有容器的联接处，人孔盖，手孔，视镜，法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。

7.1.1.5认真检查所有管道、阀门是否正确开关，同时检查各处法兰在检修时放置的盲板是否取出（最好安放时作明显的标记）。

7.1.1.6检查压力表、温度计等仪表是否完好。

7.1.1.7检查电器、照明系统是否完好，是否符合安全规定。

7.1.1.8检查冷却水供应系统是否完好，打开室外冷水循环使冷凝器内充满冷水，蒸煮罐、分水箱中放足冷水，关闭冷凝器及分水箱放空阀门。

其它管道在进蒸汽前，均放空存水，尾气吸收系统内放足矿物油。

7.1.1.9启动室外溶剂库泵，把溶剂泵到室内分水箱，启动分水泵将溶剂打入分水箱后，记录溶剂库溶剂的存量，分水的同时，将蒸汽缓慢通入蒸煮罐内，将水温加热到规定温度。

7.1.1.10启动尾气风机和矿物油吸收系统的贫、富油泵，使吸收油循环，将蒸汽通入到富油加热器和解析塔，将冷却水通入贫油冷却器，并检查贫油出（进）口温度，使之达到操作温度。

7.1.1.11将（间接）蒸汽加入下列设备中（进行预热），DTDC蒸脱机，第二蒸发器，溶剂预热器，混合油加热器，汽提塔等。

7.1.1.12准备工作完毕后，由车间负责人发出开车信号。

7.1.2浸出开车

7.1.2.1启动料封绞龙、进料刮板输送机向浸出器供料，待进料斗达到一定（规定）料位后，停料封绞龙、进料刮板输送机。

7.1.2.2启动新鲜溶剂泵，打开溶剂预热器，使溶剂的温度升至55℃，依次启动混合油循环泵，待各油斗的溶剂液面与视镜中线平齐时，关闭新鲜溶剂泵。

7.1.2.3启动浸出器，料封绞龙、进料刮板输送机，连续向浸出器供料。

7.1.2.4随着物料在上浸出段的移动，依次开启相应的循环油泵，调节喷淋管阀门，每只泵采用本格打本格自循环流程，使混合油不往前翻。

7.1.2.5当物料进入浸出器弯曲段时，开启下部循环泵及循环溶剂泵，并调整上浸出段喷淋管阀门，使部分混合油从本格往前翻。

7.1.2.6物料到达下浸段，依次开喷淋管、阀门及相应循环泵，并打开各油斗反冲管阀门。

尾气洗涤器的冷却水进口温度25-28℃。

7.1.2.7当浸出器已装了部分料时，浓混合油斗开始有溢流时，开启8号浓混合油泵并检查旋液分离器工作是否正常。

调整旋液分离器回流阀门，使混合油罐的混合油干净，流量适中。

7.1.2.8要防止溶剂倒流入湿粕刮板输送机。

7.1.3DTDC蒸脱机开车

7.1.3.1粕进机前30分钟，启动主电机，使浆臂旋转，然后使少量蒸汽预热机体和管道，启动空气加热器蒸汽阀门，使空气加热器预热，然后启动风机（此时风机进口应是关闭的）使空气被加热器达到100℃以上。

7.1.3.2当湿粕从设备顶部进入预脱层时，慢慢增加直接蒸汽量使混合气体的温度保持在82℃左右，粕料温度不低于100℃。

当下部蒸脱层料位达到正常高度时，启动下料绞龙，粕进入烘干层。

7.1.3.3下料绞龙启动后，开启引风机及烘干层风门，同时调节热风流量，使气流通过料床，并使料床稳定。

根据粕料含水量及料层高度，适当调整热风温度。

同时开启封闭阀、粕沫绞龙和出粕刮板。

7.1.4蒸发系统

7.1.4.1当混合油进入混合油罐容量20%时，蒸发器放空存水，缓缓开启间接蒸汽，预热10-15分钟。

关闭第二蒸发器混合油出口管上阀门及节能器喂料泵出口阀门，开启低空蒸汽喷射泵蒸汽。

使主（？

）冷凝器的真空度达到要求。

7.1.4.2当DTDC蒸脱机产生混合汽进入第一蒸发器，可将第一蒸发器的辅助蒸汽关闭。

7.1.4.3当混合油罐中混合油的容量达50%，可开启一蒸喂料泵向第一蒸发器喂料，并调整混合油流量，使之与新鲜溶剂泵出的流量基本相同。

7.1.5二蒸和混合油加热器开车

7.1.5.1进混合油前开启第二蒸发器和混合油加热器的蒸汽预热5-10分钟。

7.1.5.2当一蒸的分离室管道视镜有混合油时，开启二蒸喂料泵向二蒸发器喂料，并根据其出口混合油温度调整加热蒸汽压力。

7.1.6汽提塔开车

7.1.6.1一蒸进油时，开启其高空喷射泵蒸汽使汽提塔的真空度达到要求（此时关闭汽提塔抽出泵阀门）。

进混合油前缓缓开启间接蒸汽，预热5-10分钟，当二蒸分离室下部管道视镜中有混合油后，可开启混合油进口阀门。

7.1.6.2当混合油进入汽提塔时，开启直接蒸汽阀门，间接蒸汽压力保持在0.5Mpa，直接蒸汽压力保持在0.05Mpa，不得大于0.15Mpa。

7.1.6.3当汽提塔底部混合油达到要求的液位后，开启汽提塔抽出泵。

7.1.7当毛油罐内毛油达到一定液位后，启动毛油泵。

7.1.8、节能器、真空冷凝器开车

7.1.8.1、当集液罐有冷凝液时，开启节能器喂料泵。

7.1.9定时开启回渣泵。

7.2停车

7.2.1正常停车

7.2.1.1通知预处理车间停止送料，依次停输送设备运转。

7.2.1.2关闭进料刮板输送机，料封绞龙后，随浸出器的运转依次停混合油喷淋泵，当所有料层通过新鲜溶剂喷头后关闭新鲜溶剂泵，料走空时停浸出器，当浓混合油斗中的混合油被抽空时停浓混合油泵。

7.2.1.3依次停湿粕刮板输送机及DTDC料封绞龙。

7.2.1.4当预脱层料走空时，关预脱层加热蒸汽阀门。

7.2.1.5脱溶层走空后，停下料绞龙，但喷入的直接蒸汽一定要等DTDC停车才能关闭。

7.2.1.6当烘干层走空时，关闭烘干层和空气加热器的加热蒸汽。

7.2.1.7DTDC料走空时，关闭主电机，然后关闭风器（注意搅拌轴必须在关掉风机之前停止正转动以免筛板孔空被粕粉堵塞）。

蒸发完毕后，依次关闭一蒸喂料泵，第二长管蒸发器，混合油加热器的进汽阀，打开加热套管，放出夹层内存汽和积水，关闭蒸汽喷射泵进料阀。

7.2.1.9待汽提塔内油全部走空后，停止供给蒸汽，放出夹套冷凝水，并停止汽提塔抽出泵，待毛油罐油抽空后，停毛油泵，并关闭毛油冷却器进水阀。

7.2.1.10待溶剂库温度降到室温时，才能停止冷凝器进水，尾气吸收和尾气风机不能关闭。

7.2.1.11打开分水器进水阀，适量放入冷水，慢慢将溶剂压入室内溶剂库。

7.2.1.12停车时间在一个月以上，浸出车间全部设备管道内的存料、存油、存水必须放空，残存的溶剂必须蒸尽，车间内溶剂全部抽入总溶剂库，这时可停尾气吸收和尾气风机。

7.2.1.13冬季室温较低时，所有可能积水的容器和管道的放空阀要打开，防止冻坏设备和管路。

7.2.1.14溶剂罐储存罐内不得有积水。

7.2.1.15应利用停车时间及时进行设备的清洗和维修。

7.2.1.16车间停车完毕后，全面检查各设备是否符合安全要求，特别是DTDC内是否有余料、总蒸汽阀门是否关闭、电源是否切断。

经检查符合要求后，关闭车间全部门窗上锁。

7.2.2短期（三天之内）停车

除混合油罐、蒸发器内存油及分水箱内上层溶剂可不清理，室内溶剂库内溶剂可不抽回总库外，其余均按正常停车处理。

7.2.3紧急停车

7.2.3.1突然停电（包括夜间照明停电）

7.2.3.1.1立即关闭蒸汽总阀门，将DTDC夹层及空气加热器的加热蒸汽全部排出，以免粕继续受热而引起事故，再将蒸汽从直放管中排出，停止蒸发系统。

7.2.3.1.2打开浸出器下部混合油溢流管阀门，将部分混合油泵到混合油罐，同时停止进新溶剂，以免混合油继续下流，溢入湿粕刮板输送机。

7.2.3.2突然断水

7.2.3.2.1立即关闭蒸汽总阀门和各用蒸汽设备进蒸汽阀门及第一长管蒸发器进油阀门，打开各蒸发器冷凝水直放管，排除剩余蒸汽，停止蒸发，并通知锅炉房停止送汽。

7.2.3.2.2依次停止进料输送机、浸出器。

7.2.3.3局部设备发生故障

7.2.3.3.1如混合油、溶剂大量流出，周围环境达到爆炸和燃烧的条件时，此时绝对禁止任何火源进入禁区，对非防爆电器设备任何人不得启动和关闭，并根据现场具体情况，统一指挥，进行抢救。

7.2.3.3.2主要设备发生故障，应按停车步骤，紧急停车，同时组织人员及时排除故障，减少停车时间。

7.3生产安全管理

7.3.1任何人员进入禁区，严禁带入和使用易燃物品。

7.3.1.1火柴、打火机、非防爆电筒、闪光灯和其他能产生爆炸或火花的其他物品。

7.3.1.2能产生静电的针织面料作的工作服装、帽子等。

7.3.1.3能摩擦起火的带铁钉的鞋，可移动铁制工作台，铁椅、非防爆工具。

7.3.2浸出车间内有溶剂蒸汽的环境下，严禁脱换能产生静电火花的衣服。

7.3.3浸出车间周围30米内：

7.3.3.1严禁进行焊接，锻压，砂轮等作业（检修时，车间内设备，管道必须除尽溶剂气体，方能动用明火检修）。

7.3.3.2严禁通过汽车、拖拉机、畜力车等运输工具。

7.3.4浸出车间内不经批准不得擅自进入，参观人员应按厂规组织参观。

7.3.5浸出车间严禁存放易燃易爆物品、晾晒衣服和烘烤食品。

7.3.6浸出车间空气中溶剂最高浓度不得高于0.4mg/l，超过时应进行通风排出。

7.3.7玻璃器皿不得放置在朝阳处，以免聚焦起火。

7.3.8浸出车间的溶剂不准放在开口容器内，不准洗涤任何物品或带出车间。

7.3.9对防雷、防静电，电器设备等接地装置每年必须检查一次，接地电阻要符合要求。

7.3.10浸出车间的测量或控制仪表，每年必须检查一次。

7.3.11未竟培训的新工人、实习人员临时工均不许在岗位单独操作。

7.3.12经常保持生产环境（车间内外场地、道路、门窗、窗台、平台）和设备、容器、道路、管道、电器装置的清洁卫生，防止易燃物沉积。

7.3.13浸出车间要配备有专用的防爆工具，如榔头、扳手等均采用铜制工具，浸出车间绝对不允许用铁制工具。

7.3.14浸出车间要配备有效的消防设备，操作人员必须经过训练，学会正确的使用。

7.4安全操作

7.4.1浸出车间生产时，严禁带电打开一切防爆电器设备和更换灯泡、熔断器等。

7.4.2经常检查泵类，管道、管件、阀门等设备的密封情况，发现跑、冒、滴、漏要及时处理，发现溶剂大量流失时，应立即停车，查明原因，妥善处理后才可继续生产。

7.4.3定时检查分水器，水封池排出的水，如发现水中带有溶剂，应及时查明原因，进行处理。

7.4.4溶剂、混合油系统的所有设备，管件、阀门不得随意打开或取样。

7.4.5输送设备、混合油泵（新鲜溶剂泵）的密封填料既不能装配太紧又不能装配太松，以防摩擦走火或渗漏溶剂。

7.4.6所有的电器设备必须专人负责，经常检查电器设备的密封，接地，接线的完好情况，车间自控仪表要专人定期检查。

7.4.7生产中遇到下列情况必须立即停车处理：

7.4.7.1水源中断或供水不足。

7.4.7.2溶剂、混合油泄漏或溶剂气体浓度过高。

7.4.7.3主要测量、控制仪表失灵。

7.4.7.4机械设备摩擦升温超过85℃或发生火花。

7.4.7.5设备内局部发生火花、燃烧或溶剂气体局部爆炸。

7.4.8各设备操作，物料要保持稳定，保证各工序的生产协调一致，发现问题及时处理。

7.4.9各电器设备操作要严格遵守用电规则，注意运行情况，禁止超负荷运转。

第八章维修与保养

8.1设备的维修与保养：

8.1.1设备各轴承和驱动装置良好润滑。

8.1.2经常检查刮板输送机载料链条，应完好无损，张紧程度合适。

8.1.3设备的密封件失效时应及时更换。

8.1.4每季小修一次，半年中修一次，二年大修一次，小修、中修时应清理蒸发设备、冷凝器等设备，除去结垢，大修时各设备及零件均应清理干净，应更换磨损零件。

8.1.5电动机、减速机等通用设备按各自的产品技术条件维修和修理。

8.2注意事项：

8.2.1检修时应注意防止产生火花。

8.2.2需要动明火检修时，必须将车间内所有溶剂、粕从设备、管道和车间内部取出；

设备和管道要彻底清扫并用蒸汽将其内部的溶剂排尽，还应将溶剂库与浸出车间连接的管道断开，用盲板封死。

仔细检查确认没有溶剂气体后，经厂部检查批准后方能动用明火检修。

8.2.3、检修后，应按规定进行水压试验或气密性试验。

8.2.4、检修完毕后，应及时清点工具，打扫现场，不得将杂物、铁器、工具等掉入或留在设备内。

第九章排除故障

根据浸出车间的几个主要操作系统，作排除故障的主要说明。

9.1浸出系统

9.1.1浸出粕的残油率：

当浸出粕的残油率高时，需要检查以下几个方面：

9.1.1.1料坯过厚或料坯厚度不均匀，并超过了合适厚度范围，此时需检查轧辊的间隙，并调整均匀。

9.1.1.2如料坯轧坯后仍有未被压胚的整粒，检查一下轧辊并寻找损坏部位。

9.1.1.3料胚的粉末度太大，含水分过高，影响浸出渗透。

9.1.1.4浸出器滴干出现问题，导致溶剂和少量的油残留在粕内。

9.1.1.5在整个料层宽度，喷淋液分布不合理或者喷淋不好。

9.1.1.6新鲜溶剂喷淋不足，一致于浸出器中混合油的浓度太高。

9.1.1.7新鲜溶剂含有油。

9.1.1.8操作时溶剂和料坯的温度达不到工艺要求，如果浸出温度较低，则效果欠佳；

如果温度高于60℃，此时溶剂有沸腾趋势，阻碍了滴干，影响浸出效果。

9.1.1.9处理量超过了设计能力。

9.1.1.10轧坯机漏料。

9.1.2浸出过程滴干情况不良，这种情况，液体在料床表面溢流，就有必要降低料床底部混合油循环的流量，同时检查：

9.1.2.1料坯含水过多或过少，粉末度大、或有其他问题都可能导致栅板堵塞。

9.1.2.2检查溶剂中是否含水、物料表面水分过大，或者一些蒸汽渗透到浸出器中也可能使栅板堵塞。

可适当减少喷淋量，暂时处理一下。

9.1.3浸出器的传动故障，如果浸出器的传动机构不转，或者所有的机构都不动，安全销断开，可能是由于过载造成的。

9.1.3.1如果电机的停车明显的是由于过载，并且安全销断开，应检查一下电机和启动器，是否是由于传动机构连续过载运转造成的原因。

9.1.3.2料坯也许有异常稠密或者有非常坚固的物料堆集在一起，这就需要改善预处理的操作。

9.1.3.3有些传动机构中的部件可能损坏，或在调节中未能达到最佳状态。

9.1.3.4用较粘稠的油润滑齿轮减速机，或在寒冷的环境下或在户外启动也可能使电机停车。

9.1.3.5如果物料在浸出器内停留过长（一天或多天的时间），尤其是当粘稠或温度较低时，可能会使阻力增加，给传动带来困难。

9.2蒸发系统

9.2.1成品油的生产条件是汽提塔内的压力0.016Mpa或更低，并且从汽提塔出来的油温为105-110℃，混合油进入第二蒸发器必须处于沸点否则蒸发器将以较大部分的加热面积用于加热，所以蒸发系统的温度必须掌握：

进入二蒸的混合油温度最低为60℃

流出二蒸的混合油温度最低为100℃

9.2.2如果真空度明显下降可能是由以下原因引起的：

9.2.2.