压力容器结构基础知识Word下载.docx

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1.1.2球形壳体;

容器壳体呈球形,又称球罐;

其形状特点是中心对称,具有以下优点：

受力均匀在相同的壁厚条件下,球形壳体的承载能力最高,即在相同的内压下,球形所需要的壁厚最薄,仅为同直径、同材料圆筒形壳体的1/2（不计腐蚀裕度）；

在相同容积条件下,球形壳体的表面积最小;

如制造相同容积的容器,球形的要比圆筒形的节约约30~40%的钢材;

此外,表面积小,对于用作需要与周围环境隔热的容器,还可以节省隔热材料或减少热的传导;

所以,从受力状态和节约用材来说,球形是压力容器最理想的外形;

但是,球形壳体也存在某些不足：

一是制造比较困难,工时成本较高,往往要采用冷压或热压成形;

二是球形壳体用于反应、传质或传热时,既不便于内部安装工艺内件,也不便于内部相互作用的介质的流动;

由于球形壳体存在上述不足,所以其使用受到一定的限制,一般只用于中、低压的贮装容器,如液化石油气贮罐、液氨贮罐等;

其他形状的壳体,如锥形壳体,因为用得较少,故不作介绍;

1.2连接件

压力容器中的反应、换热、分离等容器,由于生产工艺和安装检修的需要,封头和筒体需采用可拆连接时就要使用连接件;

此外,容器的接管与外部管道连接也需要连接件;

所以,连接件是容器及管道中起连接作用的部件,一般均采用法兰螺栓连接结构;

法兰通过螺栓起连接作用,并通过拧紧螺栓使垫片压紧而保证密封;

用于管道连接合密封的法兰叫管法兰；

用于容器端盖和筒体连接后密封的法兰叫容器法兰;

在高压容器中,用于端盖与筒体连接,并和筒体焊在一起的容器法兰又称筒体端部;

容器法兰按其结构分为整体式、活套式和任意式三种;

1.3密封元件　　

是可拆连接结构的容器中起密封作用的元件;

它放在两个法兰或封头与筒体端部的接触面之间,借助于螺栓等连接件的压紧力而起密封作用;

根据所用材料不同,密封元件分为非金属密封元件（如石棉橡胶板、橡胶O形环、塑料垫、尼龙垫等）、金属密封元件（如紫铜垫、不锈钢垫、铝垫等）和组合式密封元件（如铁皮包石棉垫、钢丝缠绕石棉垫等）;

按截面形状的不同可分为平垫片、三角形与八角形垫片、透镜式垫片等;

不同的密封元件和不同的连接件相配合,就构成了不同的密封结构;

用于压力容器的密封结构主要有：

平垫密封、双锥密封、伍德密封、卡扎里密封、楔形环密封、C形环密封、O形环密封、B形环密封等,是压力容器的一个相当重要的组成部分;

其完善与否不但影响到整个容器的结构、重量和制造成本,而且关系到容器投产后能否正常运行;

1.4管、开孔及其补强结构

1.4.1接管;

接管是压力容器与介质输送管道或仪表、安全附件管道等进行连接的附件;

常用的接管有三种型式,即螺纹短管、法兰短管与平法兰;

螺纹短管式接管是一段带有内螺纹或外螺纹的短管;

短管插入并焊接在容器的器壁上;

短管螺纹用来与外部管件连接;

这种型式的接管一般用于连接直径较小的管道,如接装测量仪表等;

法兰短管式接管一端焊有管法兰,一端插入并焊接在容器的器壁上;

法兰用以与外部管件连接;

这种型式的接管在容器外面的一段短管要求有一定的长度,以便短管与外部管件连接时能够顺利地穿进螺栓和上紧螺帽,这段短管的长度一般不小于100毫米;

当容器外面有保温层时,或接管靠近容器本体法兰安装时,短管的长度要求更长一些;

法兰短管式多用于直径稍大的接管;

平法兰接管是法兰短管式接管除掉了短管的一种特殊型式;

它实际上就是直接焊在容器开孔处的一个管法兰;

不过它的螺孔与一般管法兰的孔不同,是一种带有内螺纹的不穿透孔;

这种接管与容器的连接有贴合式和插入式两种型式,贴合式接管有一面加工成圆柱状（或球状）,使与容器的外壁贴合,并焊接在容器开孔的外壁上,因而容器的孔可以开得小一些,但圆柱形的法兰面加工比较困难;

插入式法兰接管两面都是平面,它插入到容器壁内表面并进行两面焊接;

插入式接管加工比较简单,但不适宜用于容器内装有大直径部件（如塔板）的容器上;

平法兰式接管的优点是它既可以作接口管与外部管件连接,又可以作补强圈,对器壁的开孔起补强作用,容器开孔不需另外再补强,缺点是装在法兰螺孔内的螺栓容易被碰撞而折断,而且一旦折断后要取出来则相当困难;

1.4.2开孔;

为了便于检查、清理容器的内部,装卸、修理工艺内件及满足工艺的需要,一般压力容器都开设有手孔和人孔;

手孔的大小要使人的手能自由通过,并考虑手上还可能握有装拆工具和供安装的零件;

一般手孔的直径不小于150毫米;

对于内径≥1000mm的容器,如不能利用其它可拆除装置进行内部检验和清洗时,应开设人孔,人孔的大小应能使人能够钻入;

手孔和人孔的尺寸应符合有关标准的规定;

手孔和人孔有圆形和椭圆形两种;

椭圆孔的的优点是容器壁上的开孔面积可以小一些,而且其短径可以放在容器的轴向上,这就减小了开孔对容器壁的削弱;

对于立式圆筒形容器来讲,椭圆形人孔也适宜人的进出;

手孔和人孔的封闭形式有内闭式和外闭式两种;

内闭式的人孔或手孔,孔盖放在孔壁里面,用两个螺栓（手孔则为一个螺栓）把紧压在孔外放置并支承在孔边的横杆上（又称压马）;

这种型式多采用椭圆孔和带有沟槽的孔盖,因为这样便于放置垫片和安装孔盖;

内闭式人孔盖板的安装虽比较困难,但密封性能较好,容器内介质的压力可以帮助压紧孔盖,有自紧密封的效用;

特别是它可以防止因垫片等的失效而导致容器内介质的大量喷出,因而适用于工作介质为高温或有毒气体的容器;

外闭式手孔或人孔的结构一般就是一个带法兰的短管和一个平板型盖或稍压弯的不折边的球形盖,用螺栓或双夹螺栓紧固,盖上还焊有手柄;

开启次数较多的人孔常采用铰接的回转盖;

这种装置使用带有铰链的螺栓和带有缺口螺孔的法兰,孔盖用销钉与短管铰接,拧松螺母翻转螺栓后即可把整个孔盖绕销钉翻转,装卸都较为方便,更适宜于装在高处的人孔结构;

1.4.3开孔补强结构;

容器的筒体或封头后,不但减小了容器的受力面积,而且还因为开孔造成结构不连续而引起应力集中,使开孔边缘处的应力大大增加,孔边的最大应力要比器壁上的平均应力大几倍,对容器的安全行为极为不利;

为了补偿开孔处的薄弱部位,就需进行补强措施;

开孔补强方法有整体补强和局部补强两种;

前者采用增加容器整体壁厚的方式来提高承载能力,这显然不合理；

后者则采用在孔边增加补强结构来提高承载能力;

容器上的开孔补强一般均用局部补强法,其原理是等面积补强,即使补强结构在有效补强范围内,;

所增加的截面积≥开孔所减少的截面积,局部补强常用的结构有补强圈、厚壁短管和整体锻造补强等数种;

（1）补强圈补强结构是在开孔的边缘焊一个加强圈,其材料与容器材料相同,厚度一般也与容器的壁厚相同,其外径约为孔径的2倍;

加强圈一般贴合在容器外比壁上,与壳体及接管焊接在一起,圈上开一带螺纹的小孔,备作补强周围焊缝的气密性试验之用;

（2）厚壁短管补强结构是把与开孔连接的接管的一段管壁加厚,使这段接管除了承受压力所需的厚度外,还有很大一部分剩余厚度用来加强孔边;

厚壁短管插入孔内,并高出容器壁的内表面,与容器内外表面焊接;

厚壁短管的壁厚一般等于或稍大于器壁的厚度;

插入长度约为壁厚的3~5倍;

这种补强结构补强效果较好,因为用以补强的金属都集中在孔边的局部应力最大的区域内,而且制造容易,用料也省,因而被广泛采用;

特别是一些对应力集中比较敏感的低合金高强度钢制造的容器,开孔补强更适宜用壁厚短管补强结构;

但这种补强方式只适宜于开孔尺寸较小的容器;

（3）整体锻造补强结构;

近年来在球形容器制造中采用的结构是先把开孔与部分球壳锻造成一个整体,再车制成形后与壳体进行焊接;

这种补强结构合理,使焊缝避开了孔边应力集中的地方,因而受力情况较好;

但制造困难,成本较高,多用于高压或某些重要的容器上;

上述三种补强结构均用于需开孔补强的容器,但容器上有些开孔是不需补强的,这是因为容器在设计时存在某些加强因素,如：

考虑钢板规格、焊缝系数而使容器壁厚加厚,考虑接管的金属在一定范围内也有加强作用等;

所以开孔较小削弱程度不大,孔边应力集中程度在允许范围以内时,开孔处可以不另行补强;

1.5支座

支座对压力容器起支承和固定作用;

用于圆筒形容器的支座,随圆筒形容器安装位置不同,有立式容器支座和卧式容器支座两类;

此外,还有用于球形容器的支座;

2圆筒体结构

2.1、整体式筒体

整体式筒体结构有单层卷焊、整体锻造、锻焊、铸—锻—焊以及电渣重溶等五种结构形式,兹分别介绍如下：

2.1.1单层卷焊式筒体是用卷板机将钢板卷成圆筒,然后焊上纵焊缝制成筒节,再将若干个筒节组焊成形成筒体,它与封头或端盖组成容器;

这是应用最广泛的一种容器结构,具有如下一些优点：

①结构成熟,使用经验丰富,理论较完善；

②制造工艺成熟,工艺流程较简,材料利用率高；

③便于利用调质（淬火加回火）处理等热处理方法,改善和提高材料的性能；

④开孔,接管及内件的装设容易处理；

⑤零件少,生产及管理方法均方便；

⑥使用温度无限制,可作为热容器及及低温容器;

但是,单层卷焊式筒体也存在某些缺陷,一是其壁厚往往受到钢材扎制和卷制能力的限制,我国目前单层卷焊筒体的最大壁厚一般≤120mm,二是规格相同的压力容器产品,单层卷焊筒体所用钢板厚度最大,厚钢板各向性能差异大,且综合性能也不如薄板和中厚板,因此产生脆性破坏的危险性增大；

三是在壁厚方向上应力分布不均匀,材料利用不够合理;

随着冶金和压力容器制造技术的改进,单层卷焊结构的上述不足将逐步得到克服;

2.1.2整体锻造式筒体是最早采用且沿用至今的一种压力容器筒体结构形式：

在钢坯上采用钻孔或热冲方法先开一个孔,加热后在孔中穿一心轴,然后在压机上进行锻压成形,最后再经过切削加工制成,筒体的的顶、底部可和筒体一起锻出,也可分别锻出后用螺纹连接在筒体上,是没有焊缝的全锻结构;

如容器较长,也可将筒体分几节锻出,中间用法兰连接;

整体锻造式筒体常用于超高压等场合,它具有质量好、使用温度无限制的优点;

因制造存在一些缺点,如制造时需要有锻压、切削加工和起重设备等一套大型设备；

材料利用率较低；

在结构上存在着与单层卷焊筒体相同的缺点;

因此,这种筒体结构一般只用于内径为300~500mm的小型容器上;

2.1.3锻焊式筒体是在整体锻造式筒体的基础上,随着焊接技术的进步而发展起来的,是由若干个锻制的筒节和端部法兰组焊而成,所以只有环焊缝而没有纵焊缝;

与整体锻造式相比,无需大型锻造设备,故容器规格可以增大,保持了整体锻造式筒体材质密实、质量好、使用温度没有限制等主要优点;

因而常用于直径较大的化工高压容器,且在核容器上也获得了广泛的应用;

2.1.4铸—锻—焊式筒体是随着铸造、锻造技术的提高和焊接工艺的发展而出现的一种新型的筒体;

制造时根据容器的尺寸,在特制的钢模中直接浇铸成一个空心八角形铸锭,钢模中心设有一活动式激冷柱塞,在钢水凝固过程中,可以更换柱塞以控制激冷速度,使晶粒细化;

浇铸后切除冒口及两端,超热在压机上锻造成筒节,经加工和热处理后组焊成容器;

这种制造工艺可大大降低金属消耗量,但制造工艺复杂;

2.1.5电渣重熔式筒体（或称电渣焊成形筒体）是近年发展起来的一种制造过程高度机械化、自动化的筒体结构形式;

制造时,将一个很短的圆筒（称为母筒）夹在特制机床的卡盘上,利用电渣焊在母筒上连续不断的堆焊直至所需长度;

熔化的金属形成一圈圈的螺圈条,经过冷却凝固而成为一体,其内外表面同时进行切削加工,以获得所要求的尺寸和光洁度;

这种筒体的制造无需大型工装设备,工时少,造价低,器壁内各部分的材质比较均匀,无夹渣与分层等缺陷;

是一种很有前途的制造高压容器的工艺;

2.2组合式筒体结构又可分为多层板式结构和绕制式结构两大类;

2.2.1多层板式筒体结构包括多层包扎、多层热套、多层绕板、螺旋包扎等数种;

这种筒体由数层或数十层紧密贴合的薄金属板构成,具有以下一些优点：

一是可以通过制造工艺过程在层板间产生预应力,使壳壁上的应力沿壁厚分布比较均匀,壳体材料可以得到比较充分的利用,所以壁厚可以稍薄；

二是当容器介质具有腐蚀性时,可以采用耐腐蚀的合金钢作为内筒,而用碳钢或其他强度较高的低合金钢作层板,能充分发挥不同材料的长处,节省贵重金属；

三是当壳壁材料中存有裂纹等严重缺陷时,缺陷一般不易扩散到其它各层；

四是由于使用的是薄板,具有较好的抗裂性能,所以脆性破坏的可能性较小；

五是在制造过程上不需要大型锻压设备;

其缺点是：

多层板厚壁筒体与锻制的端部法兰或封头的连接焊缝,常因两连接件的热传导情况差别较大而产生焊接缺陷,有时还会因此而发生脆断;

由于多层板筒体在结构上和制造上都具有较多的优点,所以近年来制造的高压容器,特别是大型高压容器多采用这种结构,而且制造方法也在不断发展;

现分述如下：

（1）多层包扎式是美国斯密思（A.O.Smith）公司于1931年首创的一种筒体结构型式,现已为许多国家采用,是一种目前使用最广泛、制造和使用经验最为成熟的的组合式筒体结构;

其制造工艺是先用15~25mm的钢板卷焊成内筒,然后再将6~12mm厚的层板压卷成两块半圆形或三块瓦片形,用钢丝绳或其它装置扎紧并点焊固定在内筒上,焊好纵缝并把其外表面修磨光滑,依此继续直至达到设计厚度为止;

层板间的纵焊缝要相互错开一定角度,使其分布在筒节圆周的不同方位上;

此外,筒节上开有一个穿透各层层板（不包括内筒）的小孔（称为信号孔、泄漏孔）,用以及时发现内筒破裂泄漏,防止缺陷扩大;

筒体的端部法兰过去多用锻制,近年来也开始采用多层包扎焊接结构;

和其它结构型式相比,多层包扎式筒体生产周期长、制造中手工操作量大;

但这些不足会随着技术的进步而不断得到改善;

（2）多层热套式筒体最早用于制造超高压反应容器和炮筒上;

它是由几个用中等厚度（一般为20~50mm）的钢板卷焊成的圆筒体套装而成,每个外层筒的内径均略小于由套入的内层筒的外径,将外层筒加热膨胀后把内层筒套入,这样将各层筒依次套入,直至达到设计厚度为止;

再将若干个筒节和端部法兰（端部法兰可采用多层热套结构）组焊成筒体;

早期制作这种筒体在设计中均应考虑套合预应力因素,以确保层间的计算过盈量（筒外径大于外筒内径的数量）,这就需要对每一层套合面进行精密加工,增加了加工上的困难,近年来工艺改进后对过盈量的控制要求较宽,套合面只需进行粗加工或喷砂（或喷丸）处理而不经机加工,大大简化了加工工艺;

筒体组焊后进行退火热处理,以消除套合应力和焊接残余应力;

多层热套式筒体兼有整体式和组合筒体两者的优点,材料利用率高,制造方便,无需其它专门工艺装备,发展应用较快;

当然,多层热套式筒体也有弱点,因其层数较少,使用的是中厚板,所以在防脆断能力要差于多层包扎式;

（3）多层绕板式筒体是在多层包扎式的基础上发展而来的;

它由内筒、绕板层、楔形板和外筒四个部分组成;

内筒一般用10~40mm厚的钢板卷焊而成；

绕板层则用厚3~5mm的成卷钢板结构,首先将成卷钢板的端部焊在内筒上,然后用专用的绕板机床将绕板连续地缠绕在内筒上,直至达到所需要的厚度为止;

起保护作用的外筒厚度一般为10~12mm,是两块半圆形壳体,用机械方法紧包在绕板层外面,然后纵向焊接;

由于绕板层是螺旋状的,因此在绕板层与内、外筒之间均出现了一个底边高于绕板厚度的三角形空隙区,为此在绕板层的始端与末端都得事先焊上一段较长的楔形板以填补空隙;

故筒体只有外内外筒有纵焊缝,绕板层基本上没有纵焊缝,省却需逐层修磨纵焊缝的工作,其材料利用率和生产自动化程度均高于多层包扎式结构;

但受限于卷板宽度,筒节不能做得很长（目前最长的为2.2米）,且长筒体的环焊缝较多;

我国于1966年就研制成多层绕板式容器,但由于受绕板机床能力和卷板宽度的制约,目前只能绕制外径为400~1000mm的筒节,且最大长度仅为1600mm.

（4）螺旋包扎筒体是多层包扎式结构的改进型;

多层包扎式筒体的层板层为中心圆,随着半径的增加,每层层板的展开程度不同,因此要求准确下料以保证装配焊接间隙,这不仅费时而且费料;

螺旋包扎式结构则有所改进,后者采用楔形板和填补板作为包扎的第一层;

楔形板一端厚度为层板厚度的两倍,然后逐渐减薄至层板厚度,这样第一就形成一个与层板厚度相等的台阶,使以后各层呈螺旋形逐层包扎;

包扎至最后一层,可用与第一层楔形板方向相反的楔形板收尾,使整个筒节仍呈圆形;

这种结构比多层包扎式下料工作量要少,并且材料利用率也有所提高;

2.2.2绕制式筒体结构;

这种结构型式包括型槽绕带式和扁平钢带式两种;

这种筒体是由一个用钢板卷焊而成的内筒和在其外面缠绕的多层钢带构成;

它具有多层板筒体的一些优点,而且可以直接缠绕成所需长度的筒体,因而可以避免多层板筒体那样深而窄的环焊缝;

（1）型槽绕带式筒体制造时先用18~50mm厚的钢板卷焊一个内筒并将内筒的外表面加工成可以与型钢带相互啮合的沟槽,然后缠绕上数层型钢带至所需厚度;

钢带的始端和末端用焊接固定;

由于型钢带的两面都带有凸凹槽,缠绕时钢带层之间及其和内筒之间均能互相啮合,使筒体能承受一定的轴向力;

此外,在缠绕;

时一面用电加热钢带,一面拉紧钢带,并用辊子压紧和定向,缠绕后用空气和水冷却,使钢带收缩而对内层产生预应力;

筒体的端部法兰也可以用同样方法绕成,并将外表面加工成圆柱形,然后在其外面热套上法兰箍;

型钢绕带容器适用于大型高压容器,此种结构一般用于直径600mm以上,温度350℃以下,压力19.6MPa以上的工况;

（2）扁平钢带式筒体属我国首创,其全称应为扁平钢带倾角错绕式筒体由内筒、饶带层和筒体端部三部分组成;

内筒为单层卷焊,其厚度一般为筒体总厚度的20~25%,筒体端部一般为锻件,其上有30°

锥面以便与钢带的末端相焊;

扁平钢带以倾角（钢带缠绕方向与筒体横断面之间的夹角,一般为26°

~31°

）错绕的方向缠绕于内筒上;

这样带层不仅加强了筒体的周向强度,同时也加强了轴向强度,克服了型槽绕带式筒体轴向强度不足的弱点;

相邻层钢带交替采用左、右旋螺纹方向缠绕,使筒体中产生附加扭矩的问题得以消除,改善了受力状态;

该结构适用于直径∠1000mm,压力∠31.36MPa,温度∠200℃的工况条件;

压力容器的筒体结构还有套箍式、绕丝式等型式,使用较少,在此不一一介绍了;

3封头

封头按形状可以分为三类,即凸形封头、锥形封头和平板封头;

其中平板封头在过去制造的高压容器上有所采用;

但是,随着高压容器的大型化,用大型锻件加工制成的平板封头就显得特别笨重,因此近年来制造的高压容器,特别是大直径的高压容器很少采用了;

平板封头主要用作压力容器人孔、手孔的盖板和高压容器的端盖;

这里不再介绍;

锥形封头一般用于某些特殊用途的容器,而凸形封头在压力容器中得到了广泛的采用;

3.1凸形封头凸形封头有半球形、碟形、椭圆形和无折边球形封头之分;

现介绍如下;

3.1.1半球形封头实际上就是一个半球体,直径较小的半球形封头可整体压制成形,而于直径较大的则由于其深度太大,整体压制困难,故采用数块大小相同的梯形球面板和顶部中心的一块球面板（球冠）组焊而成;

球冠的作用是把梯形球面板之间的焊缝间隔开,以保持一定的距离,避免应力集中;

根据强度计算,半球形封头的壁厚都小于筒体壁厚,为了减少其连接处由于几何形状不连续而产生的局部应力,半球形封头与筒体的连接有过渡段;

3.1.2碟形封头又称作带折边的球形封头,由半径为Rc的球面,高度为L的圆筒形直边,半径为r的连接球面与直边的过渡区三部分组成;

过渡区的存在使球面与圆筒体的连接由突然转折变为平滑过渡,改善了连接处的受力状况;

碟形封头的深度h与Rc和r有关,h值的大小直接影响到封头的制造难易和壁厚的厚薄,小的h虽较易加工制造,但过渡区的r变小,形状突变严重,因此而产生的局部应力导致封头壁厚也随之增大；

反之h大些使r变大,形状突变平缓,因而产生的局部应力与封头壁厚随之减小,但加工制造较困难;

故《设计规定》就合理选r和Rc作了如下规定：

（1）碟形封头球面部分的内直径应不大于封头的内直径,通常取Rc=0.9DN;

（2）碟形封头过渡区半径应不小于封头内直径的10%和封头厚度的3倍；

（3）封头壁厚（不包括壁厚附加量）应不小于封头内直径的0.30%;

3.1.3椭圆形封头;

系由半椭球体和圆筒体两部分组成;

高度为L的圆筒部分同碟形封头的圆筒体类似,在于避免边缘应力叠加在封头与筒体的连接环焊缝上;

由于封头的曲率半径是连续而均匀变化的,所以封头上的应力分布也是连续而均匀变化的,受力状态比碟形封头好,但不如半球形封头;

椭圆形封头的深度h取决于椭圆形的长短轴之比,即封头的内直径与封头两倍深度之比（DN/2h）；

其比值越小,封头深度越大,受力较好,需要的壁厚也小,但加工制造困难；

比值越大虽易于加工制造,但受力状态变坏,需要的壁厚增大;

一般DN/2h之值不大于2.6为宜,DN/2h=2的椭圆形封头我们称为标准椭圆封头,是压力容器中常用的一种封头;

否则为非标准椭圆封头;

3.1.4无折边球形封头;

无折边球形封头是一块深度很小的球面体（球冠）,实际上就是为了减小深度而将半球形封头或碟形封头的大部分除掉,只取其上的球面体而成;

它结构简单,深度浅,容易制造,成本也较低;

但是它与筒体的连接处存在明显的形状突变导致很高的局部应力,这一应力往往是封头和筒体正常部位应力的好几倍,故受力状况不良;

因此这种封头一般只用于直径较小,压力较低的容器上;

为了保证封头和筒体连接处不至遭到破坏,要求连接处角焊缝采用全焊透结构;

3.2锥形封头

锥形封头分为无折边锥形封头和折边锥形封头;

3.2.1无折边锥形封头就是一段圆锥体,由于锥体与筒体直接连接,连接处壳体形状突变而不连续,产生较大的局部应力,这一应力的取决于锥体半顶角α的大小,α越大,应力越大；

反之则小;

《设计规定》对无折边锥形封头作了如下三点限制：

（1）无折边锥形封头只适用于锥体半顶角α≤30°

的情况；

（2）当α>

30°

时则须采用折边锥体的型式,否则必须用应力分析方法进行计算；

（3）无折边锥形封头连接处的对接焊缝必须采用全焊透结构;

3.2.2折边锥形封头包括圆锥体、折边和圆筒体三个部分,多用于锥体半顶角α>

的场合;