5S培训经典教材文档格式.docx
《5S培训经典教材文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《5S培训经典教材文档格式.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
整
顿
将必需品定位放置，并保持在需要的时候能立即取出（30秒内）。
使工作场所一目了然
减少寻找物品的时间
营造井井有条的工作秩序
减少物品寻找时间；
减少非必需作业，提高工作效率；
出现异常情况能马上发现；
非岗位人员也能明白要求和做法；
不同的人去做，结果是一样的．
清
扫
将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，创造一个一尘不染的工作环境。
保持良好的工作环境
创造“无尘化”车间
达到零故障、零损耗
贯彻保养计划；
减少设备故障，提高设备性能；
减少脏污对产品品质的影响；
减少工业伤害事故。
洁
将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
成为惯例和制度
是标准化的基础
企业文化开始形成
美化工作场所；
维持安全的工作环境；
维持已取得的成果并持续改善。
素
养
通过推行前4S活动，促使每位成员养成遵守规章制度的良好习惯，并按制度执行。
让员工遵守规章制度
提升员工素质
铸造团队精神
养成遵守规章制度的良好习惯;
重视教育培训,保证人员的基本素质;
净化员工心灵,形成温馨明快的工作氛围;
培育优秀人才,铸造战斗型团队;
成为企业文化的起点和最终归属.
5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）并不是各自独立、互不关联的，而是相辅相成、缺一不可的关系。
整理是整顿的基础，整理是整顿的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；
而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围。
5S之间的关系可用几句口诀来表达：
5S的目标是通过消除组织的浪费现象与推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。
通过整理、整顿、清扫、清洁、素养这5个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。
其间的关联如下图：
所以只有全面推行5S，才能取得显著成效,提高管理水平。
二、5S－五常法关联图
五常法是根据5S原理衍生出来的一种相同的活动模式，与5S在本质意义上是一样的，流行欧、美和香港等企业里。
五常法之间的关系如下图：
5S－五常法贵在持之以恒，不断深化。
三、5S活动推行绩效
5S的各环节是一个有效的整体组合，通过不断循环实践和强化推进后，表现在提升企业形象、保障生产作业安全、优化产品质量、减少浪费、提高生产效率、培养人良好的内在素质等方面产生了非常积极的效应。
1.提升企业形象
实施5S，可使工作环境整齐清洁，进而提升企业整体形象，因此不仅能使员工的士气得到激励，还能增强顾客的认同感，增进顾客与企业合作的愿望。
同时良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最直接广告，并能迅速提升企业知名度。
2.保障生产作业安全
降低安全事故发生的可能性，是公司经营管理的重要目标之一。
5S活动可从三个方面保障现场管理之安全：
1）遵守作业标准，不易发生工伤事故。
据统计公司90%以上的工伤事故均与违规操作有关，因此要严格按照作业指导书进行，如啤工开机前要按规定对啤机各部位进行全面检查和试空机几次，确定没有问题后方可正式进行操作。
2）要对所有设备包括啤机、电掣开关管线等进行清洁、点检，预先发现存在的问题，从而排除险情，消除安全隐患。
3）消防设施齐全，消防通道无阻塞，检查消防设备的效能及贮存是否充足，万一发生火灾，员工生命安全保障大幅度提升。
另外，5S活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，也会减少安全事故的发生。
3.5S活动优化产品品质
优质的产品来自优质的工作环境，再好的设备也要靠人去操作与维护，杜绝马虎、做任何事都认真的工作态度是产品品质保障的基础。
一个脏、乱、差的生产环境，不仅产品会受到各类污染物的侵蚀，更会导致员工士气低落、注意力分散，直接对产品品质造成影响。
开展5S“整理、整顿、清扫”活动，实际上就是对次品、废料的全面扫荡。
透过全员参与，使把品质意识深入到每一个员工心中,使大家都有一种“不生产不良品，把次品排除出来,不把次品留给下一道工序”的观念。
4.减少浪费、提高生产效率
开展5S活动，检讨物品或工具的有效性，降低不必要的材料及工具浪费，增加空间利用；
对物品进行定置管理（定位、定容、定量），减少工作差错及不必要作业，缩减寻找时间，创造一目了然的现场；
贯彻设备保养、点检，使设备随时可用，从而有利于提高生产效率。
例如：
如果没有仔细地检修，一台有问题的机器或设计不当的模具不但使生产运作不顺畅，影响落货进度，更可能生产劣质产品，导致工场翻箱增多、客户退货。
5.5S培养人良好的内在素质
5S是一项管理活动，也是一种行为科学。
在施行5S活动中，我们要学会这种办事有条理，程序化处理问题的方法，并养成一种习惯。
在日常的工作和生活中，我们坚持这种习惯，积极运用脑力，用5S的理念去指导我们的行为，就可以不断改善和提高我们的工作和生活质素。
对于我们居住的宿舍，公司制定了宿舍守则，强调员工必须同时履行个人及群体清洁，要求定期清扫，以保持清洁；
通过自己亲手整理、整顿、清扫过的宿舍，整洁而舒适。
在饭堂就餐，我们要排队，并根据自己的食量打取饭菜。
不乱扔剩饭剩菜，讲究文明用餐。
只要我们每个人都注意自己的行为，饭堂里也就秩序井然了。
综上所述，深入持久地推行5S活动，还能在美化工作环境、良好工场秩序、降低生产成本、产品质量稳定等方面收到良好的效应。
公司多年来推行5S活动的经验证明，5S活动的效果是其它管理活动所不能替代的；
同时，没有5S活动的支持，其它管理活动的效果将受到影响，5S活动的有效开展，使其它管理工作的开展顺理成章，水到渠成，对质量的改进和提高大有好处。
公司5S活动的推行，在环境、设备、文件、资料和物品管理等方面的有效运用，促进员工素质的提高，为公司实施ISO9001质量管理和以后蓬勃发展打下了良好的基础。
一种严谨认真的工作态度有利于提高员工的工作情绪和营造团队精神。
一个整洁有序的工作环境会给内部和外部树立一种良好的形象，增加对企业的信心，也更容易得到客户的认同和欣赏。
第2章5S实战
一、如何进行整理活动
整理其实就是丢弃的技术，就是对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备内部、文件柜顶部等。
通过一次次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必需品与非必需品，必需品留下来，非必需品全部处理。
一般可分为以下四个步骤来完成：
1.制定判断必需品与非必需品基准
必需品就是经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则会影响工作。
非必需品则可分为两种：
一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；
另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
因此，判断哪些是必需品？
哪些是非必需品？
确定一个合适的判断基准是非常关键的。
下表给出了根据物品需用程度及使用频率而确定的一个判断基准以及处理物品之指引：
类别
使用频率
处理方法
备注
必
需
品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
非必需品
每月
仓库存储
三个月
定期检查
半年
一年
仓库存储（封存）
两年
未定
有用
不需要用
变卖/废弃
定期清理
不能用
废弃/变卖
立刻废弃
2.区分必需品和非必需品
有了判断基准，就可以区分哪些是我们日常工作中必需的，哪些是非必需的？
区分时，要防止混淆客观“需要”与主观“想要”的概念。
一些人在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，把主观“想要”而不是客观“需要”的东西存放起来，最后把工作场所几乎变成了“杂物馆”，所以对于管理者而言，准确地区分“需要”还是“想要”是非常关键的。
而对于区分出之必需品，要根据物品的重要性及使用频率决定管理方法，以便于寻找和使用。
3.处理非必需品
区分必需品与非必需品后，我们便要对非必需品进行处理。
在处理时应把握的原则是：
强调使用价值，而不是原购买价值。
物品的原购买价值再高，如果企业在相当长的时间内没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，就应该及时将其做出相对应的处理。
处理方法一般有以下几种方法：
另作他用
折价变卖
作为训练工具
有使用价值
展示教育
转移为其他用途
非必需品
特别处理
涉及机密、专利
分类后出售
普通废弃物
无使用价值
影响人身安全、污染环境物
4.每天循环整理
整理是一个永无止境的过程。
现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的,今天的需要与明天的需求必然有所不同。
整理贵在日日做、时时做；
偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。
二、如何进行整顿活动
整顿活动其实就是研究如何充分利用时间、提高工作效率。
因此不仅要求物品摆放位置适当，更要求有恰当的摆放方式及合理的取拿系统。
可按如下基本步骤开展整顿工作：
1.分析现状，找出问题之根源
检讨所从事的工作，研究取放物品的时间为什么会这么长？
追根到底，原因包括：
●不知道物品存放在哪里?
导致每次取拿时均需首先回忆此物品所摆放之地点或盲目地寻找。
故每样物品都必须有一个固定的摆放地点;
●不知道要取的物品叫什么？
导致取拿时无一个明确的概念；
●存放地点太远；
●存放地点太分散；
●物品太多，难以找到；
所以我们日常工作中的必需物品的管理状况如何，必须从物品的名称、分类、放置等方面的规范化进行调查分析，找出问题所在，对症下药。
2.物品分类
根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准或规范，为物品正确命名、标识。
3.决定储存方法
对于物品的存放，通常采用定置管理。
定置管理就是根据物流运动的规律性，按照人的生理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作现场的位置，实现人与物的最佳结合的管理方式。
有固定位置与自由位置两种方式，其中：
固定位置：
即物品存放位置固定、使用容器固定、数量固定，简称“三定”（定点、定容、定量）。
这种方法适用于在物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。
主要指那些作为加工手段的物品，如治具、量具、搬运工具等。
自由位置：
即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置，具体存放位置，是根据当时生产情况及一定规则决定。
适用物流系统中那些不回归、不重复使用的物品。
如原材料、毛坯、半成品等，可用可以移动的牌架、可更换的插牌标识，对不同物品加以区分。
为了便于物品易于寻找和避免混放，需要信息来确认，同样物品的流向和数量也需要信息来指导和控制。
因此，在定置管理中，完善、准确而醒目的标识十分重要，它影响到人与物以及场所的有效结合程度。
良好的定置管理，要求标识达到五个方面的要求：
场所标识清楚；
区域定置有图；
位置台账齐全；
物品编号有序；
全部信息规范。
4.实施
按照决定的储存方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家。
包括：
①工作场所的定置要求；
②生产现场各工序、工位、机台的定置要求；
③工具箱的定置要求；
④仓库的定置要求；
⑤检查现场的定置要求。
都要有明确的规定，并按照规定，进一步具体实施。
5.持之以恒地坚持上述步骤
最后要养成坚持前面四个步骤的习惯或者以制度的形式加以固定执行，亦即必须总是要把物品放在它应该放的位置。
能否做到此点是决定整理、整顿的关键。
同时有系统的账目管理亦很重要，以便随时清楚物品是否用完，是否需要补充存量。
要达到这些目标，应坚持以下原则：
1）避免库存告罄
订定物品最低存量，低于此存量时必须及时补充；
订购中的物品必须明确标识。
2）若某物品正在使用
必须显示由谁使用，并尽可能清楚归还时间，以便跟查及安排。
3）遗失处置
清楚遗失物品的名称及数量；
及时报告上级解决，注明遗失原因，以免造成其它方面的损失。
三、如何进行清扫活动
清扫是将场所内看得见与看不见的地方清扫干净，营造干净、亮丽的工作环境。
但是，清扫绝不仅仅是将作业场所打扫干净而已，而是要求作业员“将自己使用的东西，用自己的手，维持其最佳的状态，并能遵守清扫的规定”。
如果只认为“清扫就是打扫干净而已”，最后只会累坏自己，因此，清扫真正的精神是“清扫即点检”（点检就是逐点检查和改善）。
灰尘、脏污、异物、切屑等与清扫有关的问题是引起品质不良、设备故障、灾害等问题的源头。
在清扫活动中，通过行动将这些问题一一突破。
可按如下步骤实施：
1.准备工作
准备工作就是对员工实施教育培训，培养员工安全意识、设备保养、技术准备等方面的知识，让员工明白清扫的目的及注意事项，员工才会自觉地完成清扫工作。
●安全教育。
对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故等不安定因素进行警示和预防。
●设备基本构造及保养教育。
通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢漏油漏气震动异音等状况的原因分析，使相关技术人员对设备有一定的了解并对为什么会老化、会出现故障，用什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失等进行教育。
●技能提升教育。
指导和组织学习相关指导书，明确清扫工具、清扫位置、清扫应达到的标准及作业方法等，如在作业指导书上指明加油润滑、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。
2.实施区域责任制
对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人负责的死角。
如利用平面图标识责任区及责任人，公共区域采用轮值方式进行。
3.执行例行扫除，清除脏污
清扫活动，可大致分为三个阶段：
第一阶段：
将清扫当成一个活动，进行宣传及寻求污染发生源对策；
第二阶段：
在易施行区域进行作业场所或设备的的清扫活动，树立活动样板；
第三阶段：
通过班组活动，进行设备、模治具的清扫点检，排除缺陷，也即设备5S。
4.调查污染源，予以杜绝或隔离
针对例行清扫过程中发现的问题按如下步骤实施：
1调查污染发生的源头；
2对污染的形状、对象予以明确化；
3调查发生部位、发生量及影响程度；
4研究改善措施并予以实施。
5.制订相关清扫基准
制定相关清扫基准，具体内容包括：
明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、责任人等项目，保证清扫质量，促进清扫工作的标准化。
四、如何进行清洁活动
在5S活动中，清洁就是反复地做整理、整顿、清扫的工作。
即彻底实施前述3S，以目视管理技巧为手段，通过规定责任区域、清扫、清洁要求和标准，并进行经常性的检查和纠正，执行和维持3S成果，从而做到5S的标准化和异常的明显化。
清扫活动的实施要点归结如下：
1.持续进行教育或培训
统一思想与认识，才能一起朝着共同目标去奋斗，因此要把5S的基本理念、要求向企业的全体员工进行长期而耐心的教育，让员工认识到只有连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动，使3S活动养成习惯，才能创造一个良好的工作环境，消除安全隐患，工作愉快。
特别是新人，要及时有效地传递公司重视5S管理的理念，以及必须接受的心理准备；
否则5S活动易受新人之“坏习惯”影响，久而久之又回到之前状况。
2.考核检查
维持3S成果，要对现场进行形式多样的考核检查，如透过目视管理、红牌作战、查检表、设备点检表等，不断规范作业现场，检查依据标准与制度的实施效果，对实施过程中的问题点加以分类，研讨对策，予以改善并标准化。
改善一般分为自主改善和专责单位改善；
自主改善的部分完成后，做成问题点改善对策书，作为今后培训及制定标准书的参考；
委请专责单位改善的问题点，在专责单位进行改善时，应由现场人员一起参与讨论学习。
3.标准化、制度化
对整理、整顿、清扫工作，如果不进行标准化、制度化，员工只能按自己的理解去做，实施深度就有限。
要彻底地进行整理、整顿、清扫工作，就要将好的要求、方法总结出来，形成各类标准与制度，尤其有关安全、品质方面的要优先，并制定评比办法及奖惩制度，确保各类标准与制度得以长期贯彻实施，避免作业方法不正确导致工作效率过低及可能引起的安全事故。
5S活动中，清扫与清洁是连续性的步骤，知道问题而不加以改善，问题依然存在，改善而不制定标准贯彻执行，则问题将不断重发。
因此，为了使5S活动具有实际成效，必须在日常工作中循环进行、落实以上4S。
五、如何进行素养活动
素养即要求公司全体人员都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。
怎样做到素养，可具体为两个方面：
工作上按照标准要求作业；
从良好的个人素养和职业道德做起。
做到礼仪规范，要按照员工手册、公司规章制度身体力行。
素养的形成过程如下表所示：
在实施的过程中要注意以下要点：
1.制定相关的规章制度
规章制度是员工的行为准则，是让人们达成共识、形成企业文化的基础。
制定相应的《语言礼仪》、《电话礼仪》、《行为礼仪》以及《员工守则》等，能够保证员工达到修养最低限度的要求。
2.教育训练
素养的要点在于不断的教育、训练，在5S活动中，素养不是独立的步骤，更不是最后的步骤，必须与前4S相结合，使全体人员能自觉地做好所要求的事及遵守规定，做到从“形式化行事化习惯化”。
因此，对员工进行教育训练是非常必要的。
教育训练的内容包括5S的基本知识与理念以及日常在职技能培训，其目的就是告诉员工，创造一个好的企业，公司从上到下的每一个人都应严格遵守规章制度，形成一种强大的凝聚力和向心力。
3.持续推动4S直至习惯化
在5S活动中，不断反复地要求员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅是希望员工将东西摆好，设备擦拭干净，主要目的在于通过简单易行的反复动作，潜移默化，改变已有的不良习惯，养成良好习惯，从而使每一个员工都能达到最基本的要求——素养。
当你做好4S时，发现原来对你的工作很有帮助，你就会认同这些做法，而每天都遵守这些做法，使你工作更轻松高效，成为一个出色的员工；
当上司觉得你很优秀时，就会出现晋升的机会，或者给你更多的机会让你去做你更想做的工作。
从而你就能掌握更多的技能，具备更高的修养，逐步迈向成功。
第3章5S的推展手法
5S的理论极其简单，其内容“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，表面含义即在于引导大家如何进行工作改进。
其重点在于全员参与、持之以恒的行动和维持，但是做任何事情都要讲究一种方法，5S活动更不例外。
那么如何才能进行“整理、整顿、清扫”活动，又怎样才能达至“清洁的工作环境”和养成“良好的素养”呢？
──推行5S活动，要切实掌握和运用标准化、红牌作战、目视管理、定置管理、PDCA管理循环、“5W2H”管理法则和“一分钟”管理等管理方法。
一、标准化
5S推进到了一定程度，就进入了标准化阶段。
标准化是制度化的最高形式，可运用到生产、开发设计、管理等各方面，是一种非常有效的工作方法。
1.标准化的定义
对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。
过往，公司进行之诸如系统修订及各类程序文件、作业指导书或其它作业标准之制订等均是标准化的形式。
1.1标准化具有以下几个主要特征：
●代表最好、最容易与最安全的工作方法；
●保存技巧和专业技术的最佳方法；
●是衡量绩效的基准和依据；
●是改善的基础；
●作为目标及训练的依据和目的；
●防止问题发生及变化最小化的方法。
１.2标准的种类：
根据作用对象的不同，我们常把标准分为两类，一是程序类标准；
二是规范类标准。
程序类标准是指规定工作方法的标准，如程序文件、作业指导书；
规范类标准是指规定结果的标准，如员工日常行为规范、技术规范等。
1.标准化的作用
在工厂管理中，标准化的作用主要有下面五点：
2.1降低成本
标准是现场人员多年经验的结晶，代表了最好、最容易、最安全的作业方法。
这些标准的有效执行必然能提高生产效率、降低生产损耗、减少浪费，也就等于间接降低了生产成本。
而产品设计中的标准化推进能直接地降低我们的生产成本。
2.2减少变化
变化是工厂管理的大敌，推进标准化，可以通过规范人们的工作方法来减少结果的变化。
工厂里员工的操作是根据作业指导书来进行的，这也是一种标准化。
但在某些工厂却没有作业指导书，他们采取的是这样一种做法：
先让班/组长学会操作，然后再让班/组长将所学会的操作方法教给员工。
从某种角度上看，他们省去了写作业指导书的时间，但在人员变动时（如辞工、病假），面对的却只能是局部停工停产。
而如果在执行了标准化的工厂里出现这种情况，他们就可以随便找一个员工，让他根据作业指导书执行这个工序的工作。
从这个例子我们可以看出：
标准化是工厂管理效率、品质稳定的有力保证。
2.3便利性和兼容性
谈到便利和兼容，有这样一个故事可以说明：
古时有一个人的鞋子坏了，决定去城里买一双。
走到路上突然想起未量尺码，赶紧跑回去量了量旧鞋，折草为码，高高兴兴拎着草码又上路了。
到了城里，鞋店伙计问他要多大的鞋，他一看手上：
草码掉了！
二话不说掉头就往回找了！
这虽然是一个笑话，但是，古时的鞋、衣、帽是没有统一尺码的，本人不去，很难买到合适的，当然也没法大批量制作。
现在好了，标准化为各行各业提供了极大的便利性和兼容性，大批量生产使商品愈加物美价廉。
2.4积累技术
如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随
升级会员 