地下室专项施工方案Word文档格式.docx

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针对以上的工程特点，项目部将在施工方案及各项质量、安全文明施工方法，与施工措施中做详细的阐述，以指导施工。

4、施工方案

4.1施工区段划分、流水方向及工序穿插安排

根据现场实际情况以后浇带为分界线，将现场划分为13个施工段。

现场

、

施工段在筏板浇筑完成之后即停止施工，留出位置放置钢筋加工区及模板堆放区等，

施工段先行施工至±

0.00后，对车库顶板进行覆土则将钢筋加工区移至已完成车库顶板上，再施工未完成施工段。

4.2工艺流程

地下室及基础：

基底清槽→地基验槽→定位放线→垫层模板→垫层浇筑→底板砖侧模→防水施工→隐蔽验收→定位放线→底板钢筋、安装预留预埋→隐蔽验收→上返梁及柱基模板→混凝土浇筑→养护→墙、柱钢筋、预留预埋→隐蔽验收→墙、柱模板→独立柱混凝土浇筑→顶板模板→模壳安装、预留预埋→密肋梁钢筋绑扎→顶板钢筋→隐蔽验收→顶板混凝土浇筑→养护→拆外模→外墙防水→隐蔽验收→回填土

砌体：

清理→放线→砌墙体、墙内埋管→竖向及走廊水平管道安装→管道试压、保温→砌竖井及封堵水平管道墙体

4.3主要工序施工要点

4.3.1基底清槽

基底清槽前，首先做好与土石方队伍标高的交接工作，现场安排2台小型挖掘机、2台大型挖掘机配合人工进行清渣，当基底清渣清到持力层岩面时，用白灰粉撒出5×

5m的方格网，与业主、审计、监理共同抄测出基底标高并现场签字认可，同时报请勘测院、设计等相关部门进行验槽并做好相关的隐蔽工作验收记录。

4.3.2定位放线

4.3.2.1整体定位

基础阶段定位放线采用外控为主，内控复核的方法，基坑挖完后根据勘察测绘单位提供的坑外坐标控制点、BM水准点引入坑内。

由于本工程护坡存在沉降、位移现象，设在基坑上的控制点只能作为垫层施工依据，不能作为本工程基础正式轴线控制依据。

可同时在塔吊或塔吊基础上设置标高控制点，作为校核。

因此，垫层混凝土浇筑完毕、保护层施工完成后，在防水保护层上放好建筑外边线及主要控制轴线，并报规划部门进行规划验线。

由于本工程地下室底板面积较大，根据建筑物平面几何结构的控制点设置正交直角坐标系，每个楼座、车库各设纵横方向两条总控制线，由总控制线再对结构细部进行定位。

总控制线在基础底板及地下室顶板相应部位埋设固定钉作为工程地下室结构施工阶段控制基点。

水准点引入坑内后在每个塔吊的塔身上设置临时标高控制点，便于在垫层、底板混凝土浇筑过程中拉线控制标高，地下室顶板标高则直接由勘察测绘单位提供的基坑外永久高程控制点复核。

4.3.2.2细部定位

基础阶段结构细部定位只考虑柱、挡土墙、剪力墙等竖向结构，在将纵横轴线弹出后，根据柱、内墙、挡土墙等与主轴线位置关系放出结构边线并在边线外200mm增设模板控制线，利于模板位置校验。

4.3.3垫层施工

本工程垫层设计厚度为100mm，砼标号为C15（商品砼），底板下垫层底标高详见设计图纸。

4.3.3.1施工顺序

垫层施工由于土石方开挖工程所提供的工作面所限，现场采用分段分块支模进行浇筑。

4.3.3.2施工程序

地基验槽→垫层砼→砖胎膜砌筑→防水→筏板钢筋→模板支设→隐蔽验收→砼浇筑→垫层养护

4.3.3.3主要施工方法

1.地基验槽：

清渣完毕之后，在垫层浇筑前应认真核定基层底标高是否达到设计要求，然后由业主组织地质勘探、设计、监理等部门进行地基验槽，确定开挖深度和基岩是否达到设计要求，待确认后及时办理相关记录签认手续。

2.砖胎膜砌筑：

筏板、电梯井、集水坑、柱基、墙基坑四周根据其几何尺寸使用标准蒸压灰砂砖砌筑并抹灰。

砖墙厚度为240mm。

其中筏板外砖胎膜高度同筏板顶标高,三面抹灰。

蒸压灰砂砖规格为240mm*115mm*53mm，抹灰使用M5成品水泥砂浆，抹灰厚度为20mm。

3.模板支设：

垫层模板采用木模板支设，分段分块进行。

4.砼的浇筑

1）本工程垫层砼采用商品砼，坡道收坡前用汽车泵输送，后期收坡后利用HBT60砼输送泵进行泵送。

2）为保证垫层砼的平整度，砼浇筑之前应设置控制垫层上平标高的灰饼，灰饼间距1.8m×

1.8m。

3）在垫层浇筑前应认真核定基底标高是否达到设计要求，对基底超深部位处理方法：

超挖部位采用结合图纸要求C15/C20混凝土灌填。

4）垫层砼的浇筑在一个区段内应按一个方向进行，并对每辆罐车的砼进行坍落度试验，浇筑时采用振捣棒振捣密实，振捣均匀，不得漏振、超振，并在砼终凝之前原浆压平抹光，平整度必须达到防水施工要求。

5）垫层砼浇筑完毕12小时内进行覆盖保湿养护

6）在施工时同步按规定要求留置砼试块，试块分别采用标准养护和同条件养护方式，并按期及时送压。

4.3.4模板工程

4.3.4.1材料要求

模板使用前应认真涂刷隔离剂，使用完毕则派专人清理堆放，确保能周转使用，现场堆放井然有序。

4.3.4.2施工工艺流程

1.底板模板施工工艺：

定位放线（轴线、构件、控制线）→底板砖侧模→底板钢筋→上返梁吊模安装→上返梁对拉螺栓及斜撑加固

2.柱模板施工工艺：

弹线→找平、定位→加工或预拼装柱模→安装柱模（柱箍）→安装拉杆或斜撑→校正垂直度→检查验收

3.梁模板施工工艺：

抄平、弹线（轴线、水平线）→支撑架搭设→支柱头模板→铺梁底模板→拉线找平（起拱）→绑扎梁筋→封侧模

4.墙模板施工工艺：

找平、定位→组装墙模→安装龙骨、穿墙螺栓→安装拉杆或斜撑→校正垂直度→墙模预检

5.楼板模板施工工艺：

支架搭设→龙骨铺设、加固→楼板模板安装→楼板模板预检

6.楼梯模板施工工艺：

弹控制线→支架搭设→铺底模（含外帮板）→钢筋绑扎→楼梯踏步模板→模板检查验收

4.3.4.3垫层模板

基础垫层设计厚度为100mm，采用12mm厚胶合板作为垫层模板，垫层超深部位采用钢管方木支模加固。

4.3.4.4底板模板

地下车库基础底板设计厚度为300mm、350mm，底板的外围采用砖模，砖模采用240厚，用240mm*115mm*53mm的蒸压灰砂砖、M10成品砂浆砌筑而成，在砌砖模时每隔3m做一500mm*500mm的砖垛。

各主楼的筏板外围砌筑砖胎模，支模的方式可借鉴地梁、柱基模板的支模方式。

其中，18#楼筏板无防水，不砌筑砖胎膜，用12cm木胶板支设筏板模板。

4.3.4.5导墙模板

在浇筑底板混凝土时，300mm高防水导墙与底板同时浇筑。

导墙两侧用12mm厚木胶板，高度为300mm，模板支设时通过底板钢筋上的控制线，来控制导墙的位置。

两块模板间用三级钢12@600mm钢筋做水平支撑，并在其中间焊接3mm厚400mm宽止水钢板。

止水钢板的加固方式为：

上下侧用三级钢12@600mm钢筋固定在外墙筋上，以保证止水钢板居中且安装牢固。

导墙模板水平方向上下各背1根50mm×

80mm的木方，中间部位再辅之以钢管以增加模板的刚度。

支设模板前用三级钢12钢筋焊制模板定位架，竖向定位架钢筋间距300mm，支设模板时与附加钢筋焊接定位（注意：

严禁与底板钢筋焊接）。

见附图2、3。

4.3.4.6集水坑、电梯井

基础开挖时事先将集水坑的位置放线并随大面一同开挖，开挖至大面底标高前，挖出电梯坑及集水坑位置做为内排水用。

提前浇筑出集水坑、电梯井底垫层，为集水坑侧壁单边墙模板提供支撑。

筏板浇筑前集水坑、电梯坑模板支设见附图6。

图6　集水坑支模示意图

4.3.4.7柱模板支设

柱箍选用钢管加固，从柱根下部10cm向上每30cm设置一道柱箍，设置八道，然后每40cm设置一道柱箍直到梁底；

柱截面≤800的柱子截面中间用一根M12对拉螺栓拉接，柱截面大于800mm小于1500mm的柱子截面中间用三根M12对拉螺栓拉接，截面大于等于1500mm的柱子截面中间用四根M12对拉螺栓拉接。

对拉螺栓长度为柱界面尺寸加上400mm。

模板内侧采用钢筋支撑模板，以保证柱截面的准确。

见下图：

4.3.4.8墙模板支设

剪力墙模板全部采用镜面覆膜木胶板，模板必须确保接缝严密不漏浆，外墙其穿墙螺杆采用止水螺杆。

模板由面板、木方、钢管、12的穿墙防水对拉螺栓及顶撑模板用的短钢筋组成。

内楞采用50×

80mm的木方，间距300mm，外楞采用248.3×

3.6㎜钢管，外楞间600mm，对拉螺栓纵横向间距均为600mm，沿墙长度方向第一排对拉螺栓距边为150mm。

最后一排对拉螺栓距边不大于150mm。

沿墙竖直方向第一排对拉螺栓距边为150mm。

选用M12对拉螺栓，对拉螺栓长度为墙宽度加上400mm。

模板内侧采用成品顶棍支撑模板，以保证墙体的厚度准确。

墙模板示意见下图。

说明：

止水螺杆钢筋采用M14，每根止水螺杆配标准螺丝带标准螺帽（配备双帽）、大小头双面塑料垫片两个，止水钢片满焊。

4.3.4.9楼板、梁模板支设

楼板及梁模板采用12mm厚木胶板作面板，50mm×

70mm方木作次楞木兼拼口木，φ48.3mm钢管作主楞骨及支撑系统。

梁板模板示意见下图：

1.梁模板的支设

梁模板同样采用12mm厚的镜面木胶板，侧模与底模支撑均采用50×

70mm的木方，间距200mm，木方按与梁平行方向水平布置，与木方相垂直的方向采用间距400mm（梁高大于700mm时，间距为350mm）的水平钢管做拖梁，拖梁两端为立杆，立杆垂直于梁的方向间距为150mm。

梁高小于700mm的侧模直接用钢管顶撑，700mm≤梁高≤1000mm的竖向采用两道对拉螺栓固定，对拉螺栓间距400mm。

1000mm≤梁高≤1500mm的竖向采用三道对拉螺栓固定，对拉螺栓水平方向间距400mm。

沿梁长度、高度方向第一道对拉螺栓距边为150mm。

最后一道对拉螺栓距边小于150mm。

模板内侧采用钢筋支撑模板，以保证梁宽的准确。

梁中起拱按2‰。

2.楼板模板的支设

楼板模板的支撑体系采用钢管满堂脚手架，剪刀斜撑采用钢管扣件支撑。

满堂脚手架立杆间距为1200mm（双向），纵横扫地杆距地200mm（基础底板上根据现场具体调整），第二道纵横水平杆距地1800mm，其它步距为1500mm，顶排纵横水平杆距楼板底100mm（用顶丝处除外），剪刀斜撑间距为2700mm（双向）。

楼板模板铺设在满堂脚手架上，在满堂脚手架的立杆内插入可调节支撑头，在支撑头钢板的下部有一承托，在其上铺设2φ48双钢管再按250mm间距铺设木方，最后把平台模板铺设木方上，木方间距要均匀。

为保证满堂模板支架的整体稳定性，支架内应设置剪刀撑。

满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；

高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。

4.3.4.10楼梯模板支设

本工程地下室楼梯均为双跑式板式楼梯，楼梯模板采用12mm厚木胶板和50×

70木方及φ48mm钢管进行施工，踏步模采用50mm木板。

支设楼梯模板时，先支设上下休息平台及平台梁，然后按图纸尺寸支设

斜板，待楼梯钢筋绑扎完毕后，再吊踏步模，楼梯踏步采用侧模固定牢固，无侧模的采用钢筋固定好，以防位移。

为确保楼梯模的刚度，避免踏步面呈弧形，踏步模板在楼梯宽度方向加设两道锯齿木方，楼梯模板示意见下图。

4.3.4.11后浇带周围模板

底板后浇带四周，在绑扎底板钢筋的上部筋时先摆放止水钢板下部钢丝网架，网架垂直焊接固定在地板钢筋上，再放置止水钢板并焊接固定，最后再放置上部钢丝网架，摆放并绑扎底板钢筋上部筋。

（见下图）。

4.3.5钢筋工程

钢筋工程是地下室施工中的重要一环，要把住材质、焊接、锚固、搭接、保护层厚度、机械连接、绑扎等工序的质量关和成品保护关，确保钢筋工程的质量。

4.3.5.1施工准备

1.做好钢筋施工的技术交底和钢筋翻样工作。

设专职技术员放样，细部出大样,放样严格按设计、11G101图集、GB50204-2002（2011版）规范要求，审核无误后方可下料。

施工过程中随时注意设计变更，掌握结构变化情况确保准确。

2.根据施工进度计划组织钢筋进场，并索取钢材试验报告单。

3.焊接人员必须经培训持证上岗并报监理备案，在规定的范围内进行焊接工作。

4.做好各种规格钢筋接头型式的试验工作。

4.5.3.2钢筋材质的检验、堆放

1.材质

进场钢筋应两证一单齐全，钢筋上的标牌炉号应与材质报告单相符。

钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识；

钢筋表面不得有裂纹、折痕和锈蚀现象。

力学性能试验：

按现行国家标准的规定，抽取试样作力学性能的试验，合格后方可使用。

对有抗震要求的结构，纵向受力钢筋检验所得的强屈比与屈标比均应符合相关要求。

进场复试：

钢筋复试批量：

每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋不大于60吨为一批次。

化学性能的复试：

钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应对该批钢筋进行化学成分检验和力学性能的复试。

不合格品的处理：

对于不合格的钢筋，首先立即书面通知作业班组不准使用，并在钢筋堆上挂明显标识牌。

然后组织钢筋退场，并做好不合格品处理记录。

2.运输和堆放

钢筋在加工前，不得损坏标志。

应按批、按型号堆放整齐，挂上醒目的标识牌。

钢筋架空在砖砌地垅上，离地200mm以上，避免锈蚀和油类等污染。

钢筋的垂直运输：

现场塔吊安装到位后，钢筋的垂直运输通过塔吊来完成。

在吊装时，不能长短料混吊，要分类就位。

4.5.3.3钢筋的加工

1.调直：

直径≤12mm的Ⅲ级盘螺钢筋，用卷扬机拉直，调直冷拉率不宜大于1%；

定尺直钢筋弯曲时，用扳手或弯曲机将钢筋校直，不宜用重锤砸直。

2.弯曲成型：

对形状复杂的钢筋，根据料牌尺寸进行试弯，尺寸复核无误后批量加工。

3.钢筋弯钩、弯折应符合设计和相关规范的规定。

4.钢筋加工工艺流程：

钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型→验收。

5.钢筋加工的要求

钢筋切断时，应根据钢筋配料单对不同下料长度的钢筋进行搭配，统筹安排，一般应先断长料后断短料，减少短头，降低损耗。

钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，长度允许偏差±

10mm。

钢筋弯曲前，应计算起弯点的位置，在钢筋上划好线，进行准确的弯曲成型。

钢筋弯曲成型后，弯曲点处不得有裂缝，Ⅱ级钢筋不得进行反复弯折。

钢筋弯曲成型后的允许偏差为：

全长±

4.5.3.4钢筋的绑扎

1.钢筋的绑扎原则：

钢筋绑扎应先进行复杂部位，后进行简单部位。

绑扎形式复杂的结构部位，应先研究逐根钢筋的穿插顺序并在交底中画出钢筋穿插顺序的钢筋编号，并综合考虑与支模工序的先后次序，以减少绑扎困难。

2.钢筋绑扎

1）底板基础钢筋的绑扎

工艺流程：

弹底板、墙、柱的边线和地梁的位置线→绑扎地梁钢筋→底板下部双向钢筋网绑扎→布设钢筋马凳→上层钢筋网绑扎→墙、柱、楼梯等的插筋。

保护层垫块：

底板底部在垫层上面做b×

h=40×

50mm@1000的细石砼垫块，底板侧面及基础梁侧面采用成品塑料垫块做保护层垫块。

底板筋的布置顺序：

板底受力筋短跨方向先铺，底板的上层筋短跨方向后铺。

地梁钢筋绑扎先长轴后短轴均由一端向另一端依次进行。

上层钢筋网的高度控制：

底板采用直径20钢筋焊接成支撑钢筋马凳遇基坑部位应根据钢筋网片层数设置，且每层之间均设马凳。

墙、柱插筋位置控制：

墙、柱插筋绑扎时，将墙、柱位置控制线引至基础钢筋顶面，为了保证墙、柱插筋位置准确，加工定距内撑及定距外框（规格同箍筋），加工尺寸满足主筋位置。

底板钢筋交叉点全部绑扎，钢筋绑扣采用交叉扣，火烧丝尾部要弯入钢筋网以内，所有绑扎搭接处不得少于三个扣，且不得用斜扣。

严禁与模板接触。

梁、板的接头位置在施工前预排，必须满足规范要求，在后浇带处相交梁的纵筋不切断，板的钢筋通过后浇带时不断开。

梁节点处钢筋十分稠密，梁顶面主筋间的净间距要留有30mm以利灌注砼。

2）柱钢筋绑扎

工艺流程:

整理预留柱筋并校验位置→套柱箍筋→连接、绑扎竖向受力筋→画箍筋间距标志→绑扎箍筋。

柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。

平面位置和垂直度应在绑扎前进行校正。

柱筋接头位置按设计要求错开。

加密区按设计要求布置，梁、柱节点内的加密箍筋事先按顺序布好。

箍筋弯钩重叠处，沿高度方向错开布置。

柱箍距板面50mm为第一道位置。

绑扎口应相互成八字形。

梁柱等截面时，柱筋布在梁筋的外侧。

预埋柱插筋，框架柱、剪力墙暗柱主筋接头根据楼层位置，每层设置。

柱钢筋保护层采用成品塑料垫块，垫块双向间距为450mm。

3）墙筋绑扎

绑扎程序:

整理预留搭接筋→立2-4根竖筋→画横筋分档标志→绑二根定位横筋→画竖筋分档标志→绑其余横、竖筋

墙钢筋的绑扎，也应在模板安装前进行。

根据水平和垂直基准线来划分在墙板筋上标明每根钢筋的绑扎位置点，水平筋距板面50mm起线。

横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

钢筋的弯钩应朝向混凝土内。

墙板筋及暗柱，凡在转角、丁字形连接处，应根据板面弹线，吊好垂线后绑扎，以利立模。

剪力墙筋应逐点绑扎，绑丝全部完向墙筋内侧。

墙板双层双向钢筋网间的拉结筋应钩在外侧的钢筋上，拉筋布成方格型，间距按设计要求。

墙筋搭接位置及绑扎接头占受力钢筋的百分率按设计或施工规范要求。

墙体上预留洞口钢筋的加强按设计要求绑扎。

合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m（直径＞12mm），以便于绑扎和防止变形。

墙体钢筋保护层采用成品塑料垫块，垫块双向间距为450mm。

4）梁钢筋的绑扎

（1）模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

（2）模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内

梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：

梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；

梁的高度较大（≥1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装

梁箍筋弯钩重叠处，沿梁的方向相互错开。

四角主筋每隔适当间距采用骑马式绑扣，以使主筋与梁箍圆弧部分相吻合。

梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

框梁主筋在柱节点处穿插顺序按设计要求。

主、次梁筋在跨中穿插顺序为次梁筋置于主梁筋之上。

板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。

在主、次梁受力筋下均应垫塑料卡，保证保护层的厚度。

梁筋的搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

多排梁筋安装时，每排钢筋之间每排钢筋之间绑夹短钢筋（直径φ25mm或同受力钢筋，两者取大者）作为间隔，以保证多排钢筋的排距正确，短筋的设置间距1000mm，短筋的长度=梁宽-50mm。

梁钢筋绑扣采用交叉扣，火烧丝尾部要弯入钢筋网以内，所有绑扎搭接处不得少于三个扣，且不得用斜扣。

框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。

梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。

悬臂梁端部有边梁时，边梁上部钢筋布置在悬臂梁筋的上部。

梁筋保护层采用成品塑料垫块，垫块间距为450mm。

5）板钢筋的绑扎

施工程序：

清理模板→模板上划线→绑扎下部受力钢筋→绑扎上层（负弯矩）钢筋。

楼板底部筋布设方法，原则上短跨向的钢筋在下。

钢筋搭接长度与搭接位置的要求符合规定。

对隔墙下的板底加强暗筋进行专检，以防遗漏。

板上洞口尺寸≤300mm，将钢筋从洞边绕过，当＞300mm时按规定设加强筋，加筋按钢筋截断面积各占50%。

板的钢筋网绑扎应注意板上部的负筋，要防止被踩下。

双层网筋之间为保证上层筋的有效高度，采用设置通长条形钢筋马凳，马凳用φ10级钢筋制作。

板筋距墙、梁边50mm起线布筋。

全部交叉点必须都扎牢。

一面顺扣要交错着变换方向绑扎，网片面积较大时可用细一些的钢筋斜向拉结。

两根钢筋的搭接处必须在搭接长度中绑扎三处，即在搭接段中心和两端共扎牢三点。

板钢筋的下面垫好塑料卡，间距1000mm，塑料卡的厚度等于保护层厚度，并满足设计要求。

6）楼梯钢筋的绑扎

安装程序：

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋

在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线，根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。

板筋要锚固到梁内。

底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。

主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定