初期支护作业标准Word格式.docx
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4）喷射混凝土厚度必须利用断面仪检测断面或凿孔检查，喷射混凝土的平均厚度应大于设计厚度，最小厚度不得小于设计厚度的2/3。
5）隧道支护施工中，应确认各项资源和作业环境符合要求，控制并确认各项作业按规定程序和标准进行。
6）施工机具应布置在无危石的安全地带，在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况。
4.2.1.3喷射混凝土
1）喷射混凝土施工应采用湿喷工艺，由洞外自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，宜采用机械手配合湿喷机喷混凝土。
其施工流程参见下图。
湿喷混凝土施工流程图
2）喷射混凝土作业前，应做好以下准备工作：
（1）检查开挖断面净空尺寸；
（2）清除松动岩块和墙脚岩碴、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫）；
应从顶部工作面往下清洁；
（3）设置控制喷射混凝土厚度的标志；
（4）检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，喷射机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，附属机具的技术条件应能满足喷射作业需要；
（5）岩面如有渗漏水应予妥善处理。
①对于大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土，一般情况下可顺涌水出露点打孔，压注速凝浆液（水泥－水玻璃浆液）进行封堵；
②对小股水或裂隙渗漏水，视具体情况宜进行岩面注浆（布孔宜密，钻孔宜浅），或采用小导管沿隧道周边环形注浆进行封堵；
③对集中出水点可顺水路（节理、裂隙）扣排水半管或线形排水板，将水引到隧底水沟或纵向排水管，其施工示意参见下图。
3）喷射混凝土配合比设计必须同时满足混凝土性能和喷射混凝土工作度（可喷性）要求，喷射混凝土配合比应通过试验确定，并应遵守下列原则：
水胶比：
根据喷射混凝土强度由试验确定，宜控制在0.4～0.5之间；
用水量：
根据混凝土坍落度要求确定（采用减水剂时可降低用水量）；
胶凝用量：
根据水胶比和用水量计算确定，但不宜小于400mg/m3；
砂率：
应为45～60%；
和易性：
喷射混凝土拌合物应无离析和泌水、粘聚性好；
稀薄流喷射混凝土最适宜坍落度为8～12cm，稠密流喷射最适宜坍落度为10～16cm；
早期强度：
按照《回弹法测试混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23）测试喷射混凝土早期强度时，其24h抗压强度应不低于10MPa。
有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前的处理图
4）混凝土喷射作业可参照以下要求进行：
（1）喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上；
（2）一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定，且拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm；
（3）喷嘴与岩面保持垂直，且距受喷面0.8～1.2m为宜；
（4）喷混凝土时控制好风压和速凝剂掺量，减少回弹，喷射压力以控制在0.15～0.2MPa为宜；
（5）分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射，应先用风水清洗喷射表面；
（6）对于较大的凹洼处，首先喷射填平。
（7）喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷射混凝土终凝3h以后进行；
（8）对有渗水和大面积潮湿的的岩面与喷混凝土不易粘结，为了增加粘结性，初喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量。
5）喷射混凝土养护应符合下列规定：
（1）混凝土喷射终凝2h后，应采用养护台架进行湿润养护，养护时间不得少于14d；
（2）黄土或其它土质隧道，以喷雾养护为宜，防止喷水过多软化下部土层；
（3）隧道内环境气温低于5℃时，不得进行喷水养护。
6）喷射混凝土冬期施工应符合下列规定：
（1）喷射作业区的气温不应低于5℃，在结冰的岩面上，不得喷射混凝土；
（2）混合料进入喷射机料斗前温度不应低于5℃；
（3）对液体速凝剂进行加热处理，温度不应低于10℃（最佳20℃）；
（4）喷射混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。
7）喷射混凝土施工作业中安全与防护应符合下列要求：
（1）施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆；
（2）应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；
（3）施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理；
（4）施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员；
（5）当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管路的工作风压不得超过0.5MPa；
（6）非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人；
（7）喷射作业人员应带防尘口罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗；
（8）喷射混凝土作业完成后应及时对机具进行清洗。
8）喷射混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：
侧壁5cm、拱部7cm。
4.2.1.4锚杆
1）锚杆施工应符合现行技术规范的相关规定。
2）锚杆类型选择，应根据地质条件、使用要求及锚固特性，可选用中空注浆锚杆、树脂锚杆、自钻式锚杆、砂浆锚杆和摩擦型锚杆等。
锚杆杆体半成品、成品的类型、规格、性能符合设计要求和国家有关现有技术标准的规定。
3）锚杆按设计要求，在洞外加工或由厂家直接提供，由运料车运至洞内。
4）锚杆粘结剂的粘结强度、凝固时间、抗老化及抗侵蚀性能应满足设计要求，对环境无污染。
水泥砂浆不应低于M20。
5）锚杆孔应符合下列条件：
（1）钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择；
（2）应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±
100mm；
（3）应保持直线，应与其所在部位的围岩主要结构面垂直；
（4）深度及直径应与杆体相匹配，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度；
（5）有水地段应先引出孔内的水或在附近另行钻孔；
（6）对成孔困难的地段，应采用自钻式锚杆。
6）锚杆安装应符合下列要求：
（1）杆体插入锚杆孔时，应保持位置居中，插入深度应满足设计要求；
（2）砂浆锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实，砂浆或水泥浆内可添加适量的微膨胀剂和速凝剂；
（3）药包型锚杆、树脂锚杆应先检查药包和树脂卷质量，受潮或变质者不得使用。
在杆体插入过程中应注意旋转，使粘结剂充分搅拌。
（4）锚杆垫板应与孔口混凝土密贴，并随时检查锚杆头的变形情况，及时紧固垫板螺帽；
（5）锚杆垫板安装应在锚杆已经具有抗拔力情况下进行；
（6）锚杆安设后不得随意敲击，其端部在填充砂浆终凝前不得悬挂重物。
7）常见锚杆施工工序流程见下图。
锚杆施工流程图
8）普通水泥砂浆锚杆的施工
普通水泥砂浆锚杆主要设置在边墙部位，施工时采用锚杆台车或风钻钻锚杆孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板，其施工流程参见上图。
普通水泥砂浆锚杆的施工应满足以下要求：
（1）砂浆配合比（质量比）：
水泥:
砂:
水宜为1:
（1~1.5）:
（0.45~0.5），砂的粒径不宜大于3mm；
（2）砂浆应拌和均匀，随伴随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完；
（3）注浆作业应遵循下列规定：
注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑注浆管路；
注浆孔口压力不得大于0.4MPa；
注浆管应插至距孔底5~10cm处，随水泥砂浆的灌入缓慢均匀地拔出，随即迅速将杆体插入，杆体插入长度不得短于设计长度的95%。
若孔口无砂浆流出，应拔出杆体重新注浆。
9）中空注浆锚杆的施工
中空注浆锚杆主要设在开挖断面的拱部及围岩较差地段的拱墙，部分地段的超前支护也采用超前中空注浆锚杆。
中空注浆锚杆的施工应满足以下要求：
（1）锚杆原材料应选用Q345钢材，公称壁厚应不小于5mm，杆体外径允许偏差、公称质量允许偏差及材料力学特性等应《中空注浆式锚杆金属杆体及其附件》的要求；
其长度、直径应符合设计要求，锚杆杆体除锈；
（2）锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用的水泥浆或砂浆，其强度不低于C20；
（3）水泥用普通硅酸盐水泥，砂用细砂，粒径不大于2.5mm；
（4）注浆作业应遵循下列规定：
一般按单管达到设计注浆量作为结束标准，当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满；
在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。
4.2.1.5钢筋网
1）钢筋网材料宜采用Q235钢，钢筋材质、规格、性能满足设计要求。
钢筋直径宜为6~12mm，网格边长尺寸宜采用150~300mm，搭接长度应为1~2个网格边长。
2）钢筋网使用前要除锈，在洞外分片制作，用汽车运至洞内。
3）钢筋网铺设应符合下列要求：
（1）钢筋网宜在初喷混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体，底层喷射混凝土的厚度宜不小于4cm。
；
（2）砂土层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土；
（3）采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm；
（4）钢筋网可利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧；
（5）喷射混凝土时，应调整喷头与受喷面的距离、喷射角度，以减少钢筋振动，降低回弹，并保证钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于4cm。
（6）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
4.2.1.6钢架
1）钢架施工工序流程见下图。
2）钢架应在初喷混凝土后及时架设。
3）钢架用钢材的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。
钢架不宜在受力较大的拱顶及其它受力较大的部位分节。
格栅钢架的主筋直径不宜小于18mm，且焊接应符合设计要求。
4）钢架安装应符合下列条件：
（1）安装前应清除底脚的虚碴及杂物;
（2）安装允许偏差：
横向和高程为：
±
5cm，垂直度为±
2°
（3）各节钢架间应以螺栓连接，连接板应密切，连接板局部缝隙不超过2mm；
（4）沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧；
（5）钢架之间宜用直径为φ22mm的钢筋采用焊接方式连接，环向间距符合设计要求。
5）钢架的施工应符合下列要求：
（1）制作
钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查，严禁不合格品进场。
（2）安装
钢架应按设计要求安装，安装尺寸允许偏差应满足6.6.3条的相关规定。
当拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。
安装后利用锁脚锚杆定位；
超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,控制围岩变形的进一步发展。
两排钢架间用Φ22钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距1m，以便形成整体受力结构。
6）钢架安装时，应严格控制其内轮廓尺寸，且予留沉降量，防止侵入衬砌净空。
钢架与围岩间的间隙必须用喷混凝土充填密实；
钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
4.2.2质量控制要求
工班在作业时，按照下列标准进行质量控制。
序号
质量控制项目
质量标准和要求
施工单位检验方法
备注
1
喷射混凝土原材料
符合施工质量验收标准要求
按批试验检测验收
2
喷射混凝土施工配合比
测定砂、石含水率，确定施工配合比
砂、石含水率试验
3
喷射混凝土厚度
按设计厚度施工。
平均厚度不小于设计厚度；
检查点的80%及以上大于设计厚度；
最小厚度不小于设计厚度的2/3。
每个断面自拱顶每3m设立一个检查点
尺量检查控制喷层厚度的钢筋头和锚杆
4
超挖处理
隧道超挖部分喷射混凝土与周边补平，个别严重超挖处挂钢筋网分层补喷
观察
5
断面测量
初期支护后每10m测量一个断面复核，保证二衬厚度不小于设计值
自动断面仪测量
6
喷射混凝土施工
喷射分段进行，喷射顺序自下而上，分段长度不大于6m；
分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝时进行，终凝时间不大于10min。
一次最大喷射厚度：
拱部为10cm，边墙为15cm
尺量
7
喷射混凝土与岩面粘结
粘结密实
锤击检验
8
喷射混凝土坍落度
符合设计配合比要求，一般8~13cm，偏差不大于±
2cm
坍落度试验
9
初期支护表面质量
表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，个别松散部位凿除补喷，并用混凝土或砂浆对基面找平处理。
平整度允许偏差：
侧壁5cm、拱部7cm
2米直尺检
查平整度
10
喷射混凝土强度
28d强度满足设计要求
标准养护试件抗压试验
11
锚杆原材料
满足《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定和设计要求，抗拉力不小于180KN
产品合格证、出厂检验报告以及屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验
12
锚杆数量
符合设计要求，围岩较差时适当增加
现场计数
13
锚杆水泥砂浆施工
符合设计要求，不低于M20，保证锚杆钢筋保护层不小于8mm
配合比设计、砂浆强度试验
14
锚杆安装
锚杆孔的深度应大于锚杆长度10cm；
锚杆孔距偏差为：
15cm
锚杆长度符合设计要求，插入长度不小于设计长度的95%
现场尺量
15
钢筋网原材料
符合《低碳钢热轧圆盘条》的规定和设计要求
按批试验检验
16
钢筋网施工
钢筋网在岩面喷射一层混凝土后铺挂,混凝土厚度不小于4cm，与锚杆或其他固定装置联接牢固,钢筋网混凝土保护层厚度不小于3cm；
钢筋网搭接采取焊接方式，搭接长度不小于15cm
17
钢架原材料
符合《碳素结构钢》、《热轧普通工字钢》等的规定和设计要求
按批进行屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验等相关试验
18
钢架的加工
符合设计要求
19
钢架的施工
符合设计要求，允许偏差如下：
⑴钢架间距允许偏差为±
⑵钢架横向允许偏差为±
50mm；
⑶高程偏差允许偏差为±
⑷垂直度偏差允许偏差为±
⑸钢架保护层厚度允许偏差为-5mm，不得小于40mm；
同时不得侵入二次衬砌断面
仪器测量和尺量
20
超前小导管原材料
符合设计要求，直径一般为42mm
按批进行屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验
21
超前小导管纵向搭接长度
符合设计要求，一般为1m
22
超前小导管注浆浆液配合比
符合设计要求，一般重量比1：
配合比选定试验
23
超前小导管注浆
符合设计要求，注浆必须饱满，注浆压力一般为0.5~1MPa
观察并记录注浆量和注浆压力
24
超前小导管方向角、孔口距、孔深
符合设计要求，一般外插角宜小于10°
，孔口间距40cm，孔深不小于3.5米,允许偏差:
方向角2°
、孔距±
50mm、孔深0,+50mm
仪器测量、尺量
第1节总体施工方案
雁门关隧道为复合式衬砌设计，按喷锚构筑法施工。
本合同段左线和右线分别由两洞口向分界点掘进。
施工过程中采用超前预报系统进行地质超前勘探。
为充分利用车行横洞作为辅助导坑，增加工作面，实现长隧短打，加快施工进度，提前贯通分界里程。
主体工程采用“左洞半断面超前，右洞全断面稳进，分部开挖作业，平行交错跟进，衬砌完善配套”多工作面推进的施工方案。
总体实施掘进（钻爆、无轨运输出碴）支护（管棚、拌、运、锚、喷）衬砌（拌、运、灌、振捣）三条机械化作业线。
通风采用大功率通风机、大口径软管、压入式长大隧道供风技术。
I类围岩采用人工配合反铲式短臂挖掘机开挖。
II类围岩采用YT28风动凿岩机打眼；
III、IV类围岩采用H174.
H178两臂、三臂液压钻孔台车打眼，非电毫秒雷管光面爆破。
超前支护采用液压钻孔台车及ZtGZ-60/120注浆机施作长大管棚及超前导管，初期支护采用YSP45锚杆钻机打注浆锚杆，TK96-1湿式混凝土喷射机喷射混凝土，人工架立钢支撑，出碴运输采用CAT966D及ZL50C装载机装碴，济南斯太尔、瑞典A20、重庆铁马15～19t自卸汽车完成无轨运输施工。
衬砌混凝土采用混凝土自动计量拌和楼，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵、大模板整体液压衬砌台车（自制）完成全断面衬砌一次成型。
路面混凝土和洞内喷涂施工采用集中时间、机械化流水作业，一次施工，一次成优。
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