CRTSⅡ型板式无砟轨道底座施工作业指导书Word文件下载.docx

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CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工作业指导书

1．适用范围

适用于石武铁路客运专线铁路河南段SWZQ-4标段桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工。

2．作业准备

⑴对所有上场人员进行培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座板施工相关工序的施工方法及验收标准。

⑵进行配合比试验，确定符合设计要求的设计和施工配合比。

⑶编制底座板材料计划，并进行原材料进场检验，确保底座板施工过程中原材料的质和量均能得到保证。

⑷在防撞墙上布设CPⅢ网，并完成测量评估。

⑸整理出完整一套底座施工所需的各种表格，包括施工原始记录表格和检验批表格，要求技术人员熟悉表格并理解填写内容及要求。

⑹根据工程量大小和进度要求建立相应规模的混凝土搅拌站和底座钢筋加工场。

⑺根据汽车起重机、混凝土灌车等施工机械的行走和停放要求，进行桥下施工便道拓宽；

桥上施工电缆、电线拉设到位。

⑻沿线路方向每隔10～20跨搭建一处上桥通道，便于作业人员上桥施工。

⑼根据各临时端刺及常规区划分表，用墨斗线分别弹出所有后浇带（BL1、BL2）的位置线及连接器中线，再用醒目油漆在防撞栏上标出每个桥墩的里程、编号及K0、J1、J2、J3、J4、K1的具体位置。

⑽按照工程量和进度要求配置相应数量的机械设备和人员。

3．技术要求

3.1底座板单元划分要求

桥梁上无砟轨道底座是纵贯全桥的连续钢筋砼板带结构，其前后终点与设在桥头路基上的端刺结构相连，梁上与固定齿槽形成剪切连接。

底座板施工理论上应在同一时间段内一次性浇筑成型。

但考虑在长桥上一次性浇筑底座板所造成人力、物力和财力资源的极大浪费，国内将长桥上底座板划分为多个施工单元单独进行施工，并在每一施工单元两端加设临时端刺，回避了全桥后浇带同时锁定问题，且使轨道板铺设可同时分多作业面进行，缩短了与下道工序的流水节拍。

底座板施工单元划分示意见图3.1-1。

图3.1-1底座板施工单元划分示意图

底座板施工单元分为常规区及临时端刺区，施工单元的长度与临时端刺及常规区长度有关，一般以3～5km为宜。

底座板施工单元组成见图3.1-2。

图3.1-2底座板施工单元组成示意图

常规区长度不限，但至少10跨梁。

常规区分为多个施工段，每个施工段的最大长度不超过160m（对于32m梁为5跨），通常为5跨、3跨或者1跨。

各施工段之间通过钢板连接器连接，浇筑时预留50cm宽后浇带，称之为钢板连接器后浇带（BL1）。

BL1一般设置于跨中，当与轨道板板缝重合时应适当移动位置，与板缝错开至少70cm。

每个施工段中部剪力齿槽部分与底座一起浇筑成型，其余剪力齿槽只进行钢筋连接，浇筑时预留660mm宽后浇带，称之为剪力齿槽后浇带（BL2）。

单个施工段落后浇带设置见图3.1-3。

图3.1-3单个施工段落后浇带设置示意图

连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段（整个浇筑段混凝土施工应在24小时内完成）。

临时端刺区底座板按区域内钢板连接器后浇带K0、J1、J2、J3、J4、K1的位置划分为5个施工段落，各施工段长度LP1、LP2约为220m，LP3约为100m,LP4、LP5约为130m。

各段内剪力齿槽处均预留后浇带（BL2）。

底座板施工单元长度划分时要遵守以下条件和原则：

⑴施工单元要根据作业面布置情况事先统一规划，确定相邻作业面张拉顺序和分工责任；

⑵常规区内与底座板一次浇筑的剪力齿槽与两侧钢板连接器距离之差必须小于15m；

⑶常规区两个相邻后浇带之间距离不大于160m，即简支梁上底座板的分段长度设置最长为5跨，长度不够5跨可设置为3跨或者1跨；

⑷临时端刺不能设置在连续梁上，且距连续梁至少两孔梁。

连续梁前后两孔梁均设置钢板连接器后浇带，剪力齿槽一次浇筑完成；

⑸左右线临时端刺布置要错开两孔梁；

⑹连续梁上钢板连接器与已浇筑剪力齿槽间距≤80m；

⑺连续梁上两钢板连接器之间与梁未剪切连接（自由浇筑段）的长度≤80m；

⑻钢板连接器距硬泡沫板距离≥5m；

3.2试验段（先导段）要求

先进行一个施工单元底座板的施工，并组织相关人员进行现场学习、摸索，进行施工工艺总结，同时优化施工方案，合理配置资源，以便大面积施工时有一套成熟的施工工艺和资源组合方式。

4．施工程序与工艺流程

4.1施工程序

底座板分为多个单元，可由一个单元开始向相邻单元依次施工，也可分多个工作面同时施工。

同一单元内底座板施工顺序为临时端刺区施工→常规区施工→另一侧临时端刺区→钢筋连接器张拉→后浇带砼浇筑，具体施工程序如下：

底座板钢筋笼场内加工→钢筋笼整体吊装就位→钢板连接器及剪力齿槽锚固筋安装→模板制作安装→测温电偶安装→底座板混凝土浇筑（后浇带除外）→顶面边缘收坡→顶面拉毛→顶面边缘横坡收光→模板拆除→混凝土养护→钢筋连接器张拉→后浇带混凝土浇筑→后浇带混凝土顶面收坡、拉毛→后浇带混凝土模板拆除养护。

4.2施工工艺流程

见图4.2-1：

CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工工艺流程。

图4.2-1CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工工艺流程

5．施工要求

5.1钢筋加工与安装

⑴底座钢筋在钢筋加工场内集中加工，根据工期要求和现场实际情况，可在场内绑扎成型或在桥上绑扎施工。

因底座板施工时滑动层已铺设，在桥上绑扎钢筋易损伤滑动层，故非特殊情况不建议采用在桥上绑扎钢筋的方法。

在场内绑扎时，标准节钢筋笼长度取为12m，调整节长度根据相邻两钢板连接器后浇带间的距离计算确定。

根据图纸要求，相邻两节钢筋笼间纵向钢筋接头面积百分率不应大于50%，搭接长度按照纵向钢筋的直径确定，Φ16为1.3m，Φ20为1.65m，Φ25为2.4m。

钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5％。

每施工段的钢筋绑扎好后，应检查不小于10处的钢筋间距及钢筋保护层厚度。

要求钢筋间距偏差控制在-20mm～+20mm内，保护层偏差控制在0～+5mm内。

⑵桥梁剪力齿槽内锚固筋，分为梁内和底座板内两部分。

桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；

底座板内部分在底座板施工时旋入梁顶预埋套筒内（见图6-1）。

底座板钢筋在桥上绑扎时，应在下层纵向钢筋摆放完毕后安装剪力齿槽锚固钢筋；

当钢筋在场内绑扎整体安装时，锚固钢筋应在钢筋笼就位后安装。

为方便安装，可适当解开部分绑扎钢筋，稍稍移开锚固筋处的底座板钢筋。

图5.1-1剪力齿槽锚固筋示意图

锚固筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力。

安装时采用扭力板手，确保拧紧力矩不小于140N·

m，同时保证锚固筋拧入套筒内长度大于1.5倍的锚固筋直径，即42mm。

⑶钢筋连接器在桥下制作，安装时分两部分吊装上桥，与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的钢筋。

5.2底座板模板制作

⑴根据施工进度安排制作相应数量的底座板模板。

一般情况下一个工作面底座模板配置数量以满足一个施工段落左右线的底座板同时浇筑为宜。

为适应振动梁行走需要及曲线超高段底座板加厚需要，底座板模板采用高度可调式钢模。

模板上部采用3mm厚钢板作为面板，背肋为上下两道［10槽钢，下道槽钢大面可紧贴面板背面上下滑动，兼做可调部分的面板。

⑵对准备使用的模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂。

⑶顺底座两侧边线在底座板边线外侧5~10cm处每隔5m在防水层上用记号笔划出标高点，测出该点处梁面标高，并计算出对应该点处底座板边缘变坡点至该点的高差，以此作为调整模板高度的依据。

⑷按照计算出的模板安装高度安装底座侧模板，使模板顶面与底座顶面边缘的变坡点平齐，并用Φ3.5cm钢管支撑。

外侧模板支撑在竖墙上，内侧模板左右线采用对撑。

为防止模板向底座板侧倾斜，在模板顶部用花篮螺栓将模板拉接在支撑钢管上。

图5.2-1：

模板加固体系

侧模安装时应注意，在侧向挡块处，底座模板采用整块模板，不应存在模板接缝。

后浇带处端模采用钢板加工成梳形，模板高度与底座板厚度相同，底座板纵向钢筋卡在梳齿中间。

上、下层纵向钢筋之间及下层钢筋与滑动层之间采用土工布、棉纱等物品进行封堵，防止浇筑混凝土时漏浆。

梳形端模加工时应注意，梳齿间的净距应根据其所卡纵向钢筋的直径及根据来确定。

⑸模板安装完毕后对其位置、高程及模内宽度进行检查，使模板中线偏差控制在5mm内，顶面高程偏差控制在±

3mm内，模内宽度偏差控制在0～+10mm。

5.3测温电偶安装

底座板混凝土浇筑前，在每个浇筑段距离后浇带（钢筋连接器后浇带或剪力齿槽后浇带）约1／3浇筑段长位置处，在底座板横断面的中心位置埋设温差电偶（Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍）。

用于测量混凝土的芯部温度变化。

温差电偶在常规区每两个后浇带之间埋设1根；

临时端刺内在头尾施工段内各埋1根。

5.4底座板混凝土施工

⑴在底座板浇筑前，必须放松后浇带连接器中与螺纹钢筋连接的螺母。

螺母放松后与钢板的最小距离在常规区为30mm；

在临时端刺区为70mm。

⑵底座板混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。

混凝土的坍落度控制在16～20cm之间，自由落度不能大于1m。

当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5℃气温低于-3℃时,入模温度不低于+10℃。

当工地最