沥青混凝土面层监理实施细则.docx
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沥青混凝土面层监理实施细则
热拌沥青混凝土面层施工监理细则
西宝中线联合至光芒段二级公路改建工程沥青路面采用两层式结构，总厚度为9cm，路面结构形式为4cm细粒式SBS改性沥青混凝土（AC-13），＋5cm中粒式沥青混凝土（AC-20），层间设SBS改性乳化沥青，下封层采用SBS改性沥青同步碎石封层。
沥青砼面层施工质量控制流程图
一、一般规定
1、沥青路面施工应做好良好的劳动保护，精心组织施工，确保施工安全。
2、热拌沥青混合料应在不低于10℃气温下进行施工。
3、沥青路面的各层沥青混合料应满足所在层位的功能性要求，且便于施工，不易离析，各层应连续施工并联结成为整体。
4、沥青面层集料堆放场地必须按要求进行硬化处理，场地布局合理、分隔清晰、排水设施完善，同时细集料应设置防雨棚，各档集料之间应设置分隔墙。
5、沥青路面用矿粉必须进罐储存，不得露天堆放。
6、沥青混合料拌和楼必须备有二次除尘装置和良好的打印装置，拌和过程中必须进行实时打印，回收的粉尘严禁用于拌制沥青混合料。
7、普通沥青混合料的拌和、压实温度应通过沥青等粘温曲线确定，改性沥青混合料的拌和、压实温度宜由沥青供应厂家提供，施工过程中应结合施工当天的气温、风速、运距、路面厚度合理地确定混合料的拌和温度和出厂温度。
8、沥青路面正式施工前必须进行首件工程施工，首件工程施工长度应不少于300米，其质量检测频率应较正常施工增加一倍，并通过首件工程施工总结确定正式施工的施工工艺及质量控制方法。
9、细集料上面层必须采用机制砂，下面层应控制天然砂含量不得超过集料总量的15%。
10、监理必须按规定对进场原材料进行检验，不合格的原材料不得用于本项目施工，且必须按要求在规定时间内清出拌和厂。
11、施工单位必须配备满足要求的施工机械设备、试验检测仪器。
二、材料要求
1、沥青
沥青混凝土下面层采用A级道路石油沥青，标号为90号，沥青技术要求见表1。
上面层采用SBS（1-C）改性沥青，改性沥青用基质沥青为A级道路石油沥青，改性沥青技术要求见表2。
表1道路石油沥青技术要求
检验项目
90号A级
针入度（25℃，100g,5S）（0.1mm）
80～100
延度（5cm/mim,15℃）（cm）不小于
100
延度（5cm/mim,10℃）（cm）不小于
20
软化点（环球法）（℃）不小于
45
溶解度（三氯乙烯）（%）不小于
99.5
针入度指数PI
-1.5~+1.0
薄膜加热试验163℃，5h
质量损失（%）不大于
±0.8
针入度比（%）不小于
57
延度（15℃）（cm）不小于
20
延度（10℃）（cm）不小于
8
闪点（COC）（℃）不小于
245
含蜡量（蒸馏法）（%）不大于
2.2
密度（15℃）（g/cm3）
实测记录
动力粘度（60℃）（pa.s）不小于
160
表2SBS改性沥青技术要求
检验项目
技术要求
针入度（25℃，100g,5S）（0.1mm）最小
60-80
针入度指标PI不小于
-0.4
延度（5cm/mim,5℃）（cm）不小于
30
软化点（TR&B）（℃）不小于
55
运动粘度（135℃）（Pa.S）不大于
3
闪点（℃）不小于
230
溶解度（%）不小于
99
离析，软化点差（℃）不大于
2.5
弹性恢复（25℃）（%）不小于
65
RTFOT
试验后
质量损失（%）不大于
±1.0
针入度比（25℃）（%）不小于
60
延度（5cm/mim,5℃）（cm）不小于
20
2、粗集料
集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨性、并具有合适的颗粒级配。
技术要求见表3。
表3沥青上、下面层用粗集料质量技术要求
指标
技术要求
石料压碎值不大于（%）
30
洛杉矶磨耗损失不大于（%）
35
视密度不小于（t/m3）
2.45
吸水率不大于（%）
3.0
对沥青的粘附性不小于
4级
坚固性不大于（%）
12
针片状颗粒含量不大于（%）
20
水洗法<0.075mm颗粒含量不大于（%）
1.0
软石含量不大于（%）
5.0
上面层石料磨光值PSV不小于
42
3、细集料
细集料是指粒径小于2.36mm的集料，沥青混合料细集料的技术要求，其规格及技术要求见表5。
表5沥青混合料细集料技术要求
检验项目
技术要求
表观相对密度（t/m3）不小于
2.45
含泥量（小于0.075mm的含量）（%）不大于
5
坚固性（大于0.3mm部分）（%）不小于
12
砂当量（%）不小于
50
亚甲蓝值（g/kg）不大于
25
棱角性（流动时间）不小于
30
沥青混合料石屑应按S14和S16两种集料规格进行掺配。
表6沥青混合料用集料规格
规格
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
S14
100
90～100
0～15
0～3
S16
100
80～100
50～80
25～60
8～45
0～25
0～15
沥青混合料上面层禁止使用天然砂，应使用机制砂，机制砂规格按表6中S16要求。
对下面层应控制天然砂含量不得超过集料总量的15%，天然砂规格要求应符合表7要求。
表7沥青混合料用天然砂规格
规格
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
粗砂
100
90～100
65～95
35～65
15～30
5～20
0～10
0～5
中砂
100
90～100
75～90
50～90
30～60
8～30
0～10
0～5
4、矿粉
填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等碱性石料、憎水性石料经磨细得到的矿粉。
矿粉必须干燥、清洁，能自由地从矿粉仓流出，施工单位、监理单位必须按规定对进场的矿粉进行检验，矿粉质量技术要求见表8；若采用水泥代替部分矿粉，其用量应控制在矿粉总量的2%左右。
严禁使用回收粉。
表8沥青混合料用矿粉质量技术要求
指标
质量技术要求
表观密度（t/m3）不小于
2.45
含水量（%）不大于
1
粒度范围<0.6mm（%）
<0.15mm（%）
<0.075mm（%）
100
90-100
75-100
外观
无团粒结块
亲水系数
<1
塑性指数
<4
三、准备工作
1、施工机械设备
必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
（1）间歇式沥青混合料拌和机，采用3000型拌和楼，另配有60T以上热贮料仓。
全部生产过程必须由计算机自动控制，并配有良好的打印装置，沥青混合料生产过程中必须对拌和楼生产情况进行实时打印，否则应视为机械故障停工维修。
（2）沥青混合料摊铺机两台（其中一台备用），要求同型号，出厂年限差在2年以内。
（3）压路机：
配备25T以上胶轮压路机2台，11T以上双钢轮振动压路机3台。
（6）小型路面铣刨机一台。
2、下承层的检查与验收
（1）下承层外形检查、压实度和强度检查
下承层的检查项目、检查频率应符合规范规定，表面应无污染、无杂物，无坑洼松散。
（2）对出现病害的部位应按要求修复或返工处理。
四、混合料配合比组成设计
各层混合料配合比设计均采用马歇尔设计方法，配合比设计时要求采用“S”型级配曲线，上、下面层选择规范要求的“C”型级配。
1、级配范围
各层沥青混合料目标配合比设计矿料级配范围应符合表9的规定。
表9各层沥青混凝土矿料级配通过率（%）范围
层次
类型
方筛孔尺寸（mm）
下面层（中粒式沥青混凝土）
上面层（细粒式沥青混凝土）
AC-20
改性沥青AC-13
26.5
100
--
19.0
95～100
--
16.0
82～94
100
13.2
71～86
95～100
9.5
55～69
65～80
4.75
35～45
35～45
2.36
25～34
25～30
1.18
15～24
15～24
0.6
12～20
12～20
0.3
8～15
8～15
0.15
61～0
6～10
0.075
4～6
4～6
2、沥青混合料矿料级配控制的关键性筛孔如表10要求。
表10沥青混合料矿料级配控制的关键性筛孔表
级配类型
代号
控制的关键性筛孔（㎜）
细粒式沥青混凝土
AC-13
13.2
2.36
0.6
0.15
中粒式沥青混凝土
AC-20
19
9.5
1.18
0.3
3、配合比设计的技术标准
沥青混合料面层各层的设计目标空隙率为4%，设计空隙率范围3%～5%，控制粉胶比在1.0～1.2，不得超过1.6，沥青混合料马歇尔试验技术指标见表11。
沥青混合料水稳性技术指标见表12。
沥青混合料高、低温技术指标见表13。
表11沥青混合料马歇尔试验技术指标
名称
击实次数（次）
稳定度（KN）
流值
0.1㎜）
空隙率
（%）
矿料间隙率（%）
沥青饱和度
3%空隙率
4%空隙率
5%空隙率
（%）
AC-13
两面击实75次
3～5
≥13
≥14
≥15
AC-20
两面击实75次
≥8
20～45
3～5
≥12
≥13
≥14
65～75
表12沥青混合料水稳性、渗水系数技术指标
项目
普通沥青混合料
改性沥青混合料
浸水马歇尔试验残留稳定度，%，不小于
80
85
冻融劈裂试验残留强度比，%，不小于
75
80
上、下面层沥青混合料渗水系数不大于（ml/min）
120
表13沥青混合料高、低温技术指标
项目
普通沥青混合料
改性沥青混合料
车辙试验动稳定度（次/mm），不小于
1000
2800
低温弯曲试验破坏应变（με），不小于（－10℃,50mm/min）
2000
2500
4、配合比设计步骤
沥青混凝土配合比设计由目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比设计验证三部分组成，配合比设计遵照下列步骤进行：
1目标配合比设计阶段
各层沥青混合料目标配合比设计由施工单位完成，报监理办试验室验证，业主审查。
⑵生产配合比设计阶段
a、确定各热料仓矿料和矿粉的用量。
必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合表9的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。
同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
b、确定最佳油石比。
取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%、OAC±0.6%五个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，按目标配合比设计方法绘图分析，得出OAC1和OAC2后综合确定生产配合比的最佳油石比OAC。
按以上方法确定的OAC可能与目标配合比的OAC不一致，如相差不超过0.2个百分点，应按生产配合比确定的OAC进行试件拌和试铺，或分析确定试拌试铺用油石比；如相差超过0.2个百分点，应找出原因，进一步试验分析后确定试拌试铺用油石比。
c、残留稳定度检验。
按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足表12的规定。
⑶生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑首件工程。
取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验，检验标准配合比矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比级配值，并避免在0.3mm~0.6mm处出现驼峰。
由此确定正常生产用的标准配合比。
4、马歇尔室内试验中的几点要求
⑴进行目标配合比设计和生产配合比设计时，制备试件的混合料，需采用小型沥青混合料拌和机拌和，以模拟生产实际情况。
⑵每组试件个数一律用6个；在配合比设计中，人工配制沥青混合料制作试件时宜采用替代法，施工现场采集的沥青混合料试样宜采用直接法制件。
⑶试件成型温度：
下面层普通沥青混合料试件成型温度应由沥青等粘温度曲线确定，在缺乏沥青粘度条件时，参照以下温度成型：
开始击实温度不低于135～140℃，试模应按规定预热。
上面层改性沥青AC-13建议由改性沥青供应商提供混合料的拌和、压实温度，当条件不具备时，可参照表14温度成型试件。
表14改性沥青混合料试验拌和与击实温度℃（供参考）
矿料（包括矿粉加热温度）
170～175
沥青加热温度
160～170
沥青混合料拌和温度
160～170
试模预热温度
160～170
试件击实温度
155～160
试件成型终了温度
不低于145
⑷沥青混合料试件密度试验方法：
沥青混合料统一用表干法的毛体积密度。
⑸沥青混合料理论最大相对密度，下面层普通沥青混合料按T0711真空法实测获得；上面层改性沥青混合料采用实测法和计算法获得，当两者差值小于0.005时取两者数值较大者作为标准值，当差值超过规定时，应分析原因，论证后取值。
沥青混合料试件体积指标，按JTGF40B·5·10规定计算。
⑹试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。
五、首件工程铺筑与施工
沥青面层施工开工前，均需先进行首件工程施工。
首件工程施工宜选在正线直线段，长度不少于300m。
首件工程施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定：
⑴拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
⑵验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、通过试铺决定：
⑴摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
⑵压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
⑶施工缝处理方法。
⑷沥青面层的松铺系数。
4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试验段施工应严格按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。
在试验段工程的铺筑过程中，监理工程师应检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。
试验段的工程质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。
施工单位、监理应对试验段施工进行总结，确定路面正式施工的施工工艺及主要施工质量控制方法，并可作为申报正式开工的依据。
六、沥青面层施工
1、把好原材料质量关
⑴要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂，对运进拌和厂的原材料应严格检查，对质量不合格的原材料应限期清离拌和厂。
⑵堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。
⑶细集料必须搭蓬、覆盖，矿粉应进罐贮存。
2、关于配合比设计的统一规定
生产配合比设计由监理办实验室验证，监理办、项目办确认和批准后，才能进行试拌与试铺。
3、沥青混合料的拌制
⑴普通沥青混合料的拌和、压实温度应通过沥青等粘温曲线确定，改性沥青的拌和、压实温度宜由沥青供应厂家提供，并根据混合料当天施工的气温、风速、运距、路面厚度合理地确定混合料的拌和温度和出厂温度。
拌和过程中应严格掌握沥青和集料的加热温度，一般要求集料温度应比沥青温度高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，在缺少沥青的粘温曲线时，沥青混合料的施工温度控制范围可参照表15、表16。
表15普通沥青混合料的施工温度（℃）
沥青加热温度
155-165
混合料出厂温度
正常范围160-165超过195℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于145
摊铺温度
正常施工
不低于135
低温施工
不低于150
开始碾压混合料内部温度
正常施工
不低于130
低温施工
不低于145
碾压终了表面
温度
钢轮压路机
不低于80
表16改性沥青混合料的施工温度（℃）
项目
AC20中面层
SMA13上面层
改性沥青加热温度
165～175
165～175
矿料温度
180～195
185～195
混合料出厂温度
170～180超过195者废弃
180±3超过190者废弃
混合料运输到现场温度
不低于165
不低于165
摊铺温度
不低于160
不低于160
初压开始温度
不低于150
不低于150
复压最低温度
不低于130
不低于140
碾压终了温度
不低于100
不低于130
⑵拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
⑶拌和时间由试拌确定。
必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
⑷要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
⑸每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比与设计值的允许误差-0.2%至+0.2%。
⑹每天结束后，用拌和楼打印的各料仓数量，进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
⑺混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，且不得储存过夜。
4、沥青混合料的运输
⑴采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
⑵拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，按前、后、中次序分堆装料，以减少粗集料的分离现象。
⑶沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
⑷运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布。
⑸运输车辆运送沥青混合料的速度应不大于30Km/h。
⑹连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前20-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5、沥青混合料的摊铺
⑴连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。
摊铺机的摊铺速度应按2.0-2.5m/min选择（根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，予以调整,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。
午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。
争取做到每天收工停机一次。
⑵用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
⑶下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。
钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5米设一钢丝支架。
采用两台摊铺机实施摊铺施工，两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。
两台摊铺机距离宜在不影响摊铺的情况最大限度地缩短摊铺机间距。
⑷沥青路面上面层摊铺厚度应采用非接触式平衡梁控制方式；采用两台摊铺机实施摊铺施工，两台摊铺机摊铺层的纵向接缝应采用斜接缝，避免出现缝痕。
两台摊铺机距离应在不影响摊铺的情况最大限度地缩短摊铺机间距。
⑸摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
⑹检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。
摊前熨平板应预热至100℃。
摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
⑺积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。
⑻摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
6、沥青混合料的压实成型
⑴沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应根据不同层位选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。
为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
为确保面层横向平整度，初压不宜使用轮胎压路机；在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主；为提高路面密水性，复压宜采用大吨位轮胎压路机碾压；为避免表面碎石压碎，终压应以“收光”为主要目的，在较高温度尽快碾压完备。
⑵压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，施工过程中可参照表17选用。
表17上、下面层压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢轮式压路机
1.5-2
3
2.5-3.5
5
2.5-3.5
5
轮胎压路机
-
-
3.5-4.5
8
4-6
8
振动压路机
1.5-2
（静压）
5
（静压）
4-5
（振动）
4-5
（振动）
2-3
（静压）
5
（静压）
⑶为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
压路机折回不应处在同一横断面上。
⑷在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
⑸要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
⑹碾压过程中如出现压路机有粘轮现象，不得向压路机轮上涂油或油水混合液，严禁使用柴油和机油的水混合物喷涂，应向压路机
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