白家咀特大桥高墩施工方案Word格式.docx
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全桥共计22个墩台，起点里程：
DK51+698.55，终点里程：
DK52+456.96，桥梁全长758.41米，最大墩高74.5米，最大桥高81.2米。
其中6、7号墩为48+80+48m悬灌刚构主墩，为全桥最高墩身。
三、工期安排
1、墩柱施工2011年11月20日完成墩柱施工。
四、资源配置
4.1劳动力配置
主要技术工种配置见表4-1主要技术工种配备表。
表4-1主要技术工种配备表
技术工种名称
数量（名）
普工（含砼工）
100
电工
2
管道工
3
测工
试验工
机修工
架子工
40
模板工
20
钢筋工
80
装载司机
汽车司机
4
吊车司机
8
装吊工
木工
50
电焊工
总计
375
4.2机械力配置
机械配置详见表。
4-2主要机械设备表。
表4-2主要机械设备表
序号
机械名称
型号规格
额定功率（kw）或容量（m3）等
单位
数量
1
砼输送泵
HBT30
30m3/h
台
振捣器
BS-30/50
1.1Kw
30
电动葫芦（孔桩提升用）
自制
2t
5
吊车
QY25
25t
6
QY50
50t
7
塔吊
电梯
9
装载机
PL-50
10
自卸车
11
挖掘机
CAT320
12
风镐
G-10
3m3/h
13
砼搅拌机
JZ350
350L
14
钢筋切断机
6-50
15
钢筋弯曲机
GW50A
16
钢筋调直机
GT4×
17
通风\排水设备
套
18
模板
主要工程机械管理：
物资设备统一管理，按管理办法分人分机（车）责任到人，使用、保养、维修规范化管理，建立强有力的维修保障系统，确保设备处于良好状态。
五、高墩施工
高墩施工翻模同一般空心墩施工，具体施工工艺流程见图5-1：
图5-1悬灌高墩施工工艺流程图
5.1模板工程
因墩身较高，综合考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少砼施工缝的数量的目的，共加工4层模板，每次翻模3+1.5m。
施工时除第一道浇筑9m外,其余节段每次浇注2节模板的高度，即每次翻2层模板，浇筑4.5m高的砼。
薄壁空心墩身采用内外两套模板，外模采用整体钢模板，内模采用定型钢模板。
由于墩身高，模板倒用次数多，钢外模面板使用6mm厚钢板制作，模板设有[10槽钢竖肋及[12槽钢横肋，竖肋和横肋皆组焊而成，横肋为施工提供较为宽阔的操作平台,同时多层横肋通过设置φ20mm对拉螺栓连接后组成空间桁架，保证翻模模板的空间刚度，能有效的减少模板对拉杆的使用，提高墩身混凝土的外观质量。
外模与内模之间、内模与内模之间通过螺栓连接，外模和内模之间通过对拉螺杆连接；
内模体系加设水平拉撑杆与斜向拉撑杆。
内外模顶板对撑杆，形成刚性体系，使模板在施工过程中无须外部支架的支撑即具有足够的刚性不发生形变，避免产生墩身错台，控制壁厚、防止涨模以保证墩身线形。
根据施工现场的实际情况以及白家嘴特大桥的工期安排确定每模的浇筑高度为4.5m，由于墩身高度不同，底节的空心墩内外模板设计采用模数设计，每0.5m为一个模数，保证不同墩高都有对应模板。
模板的自身支架系统为解决工人的操作平台问题，在内外模板的竖向加劲肋上设置螺栓孔，在模板上安装吊篮式三角支架，施工人员通过空心墩内爬梯进入工作平台。
空心墩分节施工，每节施工高度4.5m，模板分定位导向模板与混凝土施工模板。
每个桥墩对应使用模板9m，前一节模板预留4.5m模板保持紧固状态，作为导向模板，再向上顺接内外模板4.5m，成为混凝土施工的模板体系。
墩身模板不同对应高度均采用不同的模板型号，同一型号模板在每个桥墩仅使用一次，然后拆除移到下一个桥墩对应工作而上，这样各个桥墩一次阶梯状使用模板，形成一种流水节拍倒用模板，每一节段模板向前流动使用。
墩身的中心对位和平面尺寸通过外模螺栓调整和承台上的锚桩调整和承台上的锚桩调整。
施工上一模时，已施工的下一模的最上一节段的模板作为导向模板，由于墩身的内外壁均有坡度，因此在施工过程中应注意模板使用的排列顺序以保证墩身的线形平顺。
此外，考虑到设计墩身平面为长方形，四角为直角施工混凝土和拆除模板时容易发生掉角、漏浆的质量通病，因此在设计模板时，我们把墩身的直角改为直径2cm的小圆角，这样既不用变更钢筋的位置，又能保证拐角处砼的质量。
5.2塔吊和电梯（详见专项施工方案）
⑴塔吊设置：
6号墩和7号墩至0#块顶桥面高度分别为81.24、78.24米，采用塔吊安装高度必须大于等于墩高5米以上；
墩中心间距80米，施工时在6号墩左、7号右侧设置塔吊，使塔吊在最长的对角线上，避免塔吊大臂相互干扰，施工时利用塔吊安装、拆卸模板和向上运送钢筋。
⑵电梯设置：
墩身施工时，人员上下的安全通道采用电梯，电梯设置在两个主墩与塔吊背离侧，为了保持电梯的稳定，每5米高与墩身加固一次，通过预埋件和附墙把电梯固定在墩身上，以利于施工和检查人员上下、安全便捷。
⑶施工电梯及塔吊的安装：
具有安装资格的单位进行安装，安装完毕后，须经权威的检测验收单位进行验收合格并取得安全使用许可证后，方可投入使用。
施工过程中，须对其进行定期安全维修检查，确保工程使用过程中万无一失。
5.3施工测量
空心墩线型控制主要通过施工测量来进行。
空心墩施工测量控制内容包括：
空心墩中心定位测量、空心墩高程测量、空心墩垂直度测量。
⑴空心墩中心定位测量
采用三维坐标控制法。
每个墩台施工前，先由项目测量队用全站仪进行中心定位，设置好横、纵向护桩，给施工交底。
⑵空心墩高程测量
采用三角高程法。
用直径10mm的钢条焊成“丰”字形觇标，三条横条间隔15cm～20cm。
再把觇标焊在事先选定的墩身钢筋上，作为观测竖直角的观测点。
觇标间距用钢尺量，精确至毫米。
用全站仪观测竖直角3个测回，以此来计算空心墩的高程。
⑶空心墩的垂直度测量包括中线垂直度测量和边线垂直度测量
中线垂直度测量采用自动安平激光铅直仪，每个墩安设2台。
激光铅直仪在首节墩身施工前，安装在桥墩承台上，并设牢固的保护罩。
墩顶平台顶上设激光接收靶，能显示光斑并捕捉斑心，激光斑心即是桥墩中心。
进行墩身的竖向轴线传递。
通过激光铅直仪将桥墩中心准确地引至工作平台上，不仅简化繁琐的测量工作，而且中心控制准确、可靠。
模板每提升一节，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。
边线垂直度测量采用全站仪进行。
测量时，用全站仪对矩形空心墩的四个角进行定位，再定出矩形空心墩的四条边的位置，与激光铅直仪校核，以此来支立空心墩的模板。
空心墩的组装应符合模板组装业要求。
⑷控制措施
组建精干的精测小组专门负责墩身的测量工作，配备先进的测量仪器，确保墩身的线型控制；
为了防止仪器误差导致墩身偏斜，每4.5m应用全站仪测设中心点与铅直仪校核一次，并对墩身尺寸进行一次复测以确保墩身线型控制。
坚持墩身中线的复测和墩身截面尺寸的测量检查制度；
实行测量换手制度，测量资料复核无误后，报监理工程师审查认可，方可用于施工。
5.4钢筋的制作、安装
钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯曲变形的钢筋进行调直。
依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。
主筋采用螺纹套筒连接，拧紧螺纹套筒采用扭力钳，Φ28钢筋扭力矩为250N/mm2,Φ22钢筋扭力矩为180N/mm2。
在钢筋的绑扎中，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
部分纵横水平钢筋可预放在绑扎位置，留出下人振捣砼的空间，边浇注砼边定位绑扎。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置砼垫块，每平方米不少于4个垫块。
5.5混凝土施工
⑴砼拌合及运输
砼在第二拌合站集中拌和，施工时采用3台砼搅拌运输车运送砼，垂直运输用1台48米泵车或地泵。
砼输送泵的管道依托脚手架搭设和固定。
⑵浇筑前准备工作
混凝土浇筑前应检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求，不得有缝隙和孔洞。
模板接缝是否严密，隔离剂是否涂抹均匀，模板中的垃圾应清理干净；
钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求，并做好隐蔽工程验收记录。
⑶砼浇筑
A．由于墩身砼的倾落高度近4.5m，所以输送泵泵管端必需连接足够长的软管，确保混凝土落差不大于2.0m。
B．砼的浇筑过程中，要按一定的顺序平衡和方向分层进行。
C．振捣方式采用插入式振动器。
混凝土每层铺设厚度不可太厚，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，每层灌注厚度不大于30cm。
应沿浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约75°
左右。
棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。
应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式振捣。
有倾斜面时，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持水平分层。
在折角处，应作为一层处理。
用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层5～10cm，以清除两层间的接缝。
插入式振捣器的机头，不得贴上模板，靠近模板振动时要保持5cm至10cm的间距。
当振捣折角处不可避免靠近模板时，可用胶皮包裹机头。
严禁利用钢筋振动进行振捣。
施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。
每次振捣的时间要严格掌握。
插入式振捣器，一般只要15-30s。
混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。
表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。
振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。
每次浇注砼要高出顶面2cm作为下一节段凿毛时利用,保证接茬砼的质量。
⑷砼养生
砼养生采用高压水泵抽水进行自动洒水养生。
5.6墩顶托架预埋件
墩顶托架预埋件要根据托架设计的尺寸埋设，埋设时根据测量定位后的模板相对尺寸及标高控制，埋设时焊接固定的尺寸偏差不大于5mm，施工混凝土后尺寸偏差不大于2cm。
必须确保预埋件位置
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