钢结构加工方案文档格式.docx
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复验范围A，δ≥40mm；
B,当跨度≥30M的梁及其他构件
复验数量,同一钢厂、同一批号以100吨为单位复验一组，根据目前备料计划，吊车梁系统Q345C,δ40（Z35＋正火）3组
δ50（Z35＋正火）8组
屋面系统，Q345B,δ124组
δ224组
δ251组
3.3对材料探伤要求：
对吊车梁主材（翼腹板）原材料探伤合格后方可进行施工（中厚板进行UT检验）
3.4柱（下柱）采用双肢钢管，材质为Q235B，钢管为螺旋管，其中主段长度就是采购长度，加厚螺旋管长度根据图纸要求切割长度及坡口，其他柱间支撑系统钢管都采用无缝钢管。
3.5吊车梁、屋面梁、托梁、柱（上柱）H型钢都根据图纸尺寸定宽定长，专料专用（包括大尺寸连接板也是定宽钢板）严格按进厂钢板排料使用。
3.6吊车梁（δ≥40mm,Q345C,Z35+正火）、屋面梁（L≥30M）以上两种规格需在排料图中注明炉批号，以保证有案可查。
3.7标识，Q345C（钢板标识一杠红，一杠黄）
Q345B（钢板标识一杠黄色）
Q235B（钢板标识一杠白色）
3.8焊接材料选用
钢材牌号
手工电弧焊
电渣焊
气体保护焊
焊丝
焊剂
Q235
E4301
E4303
H08A
HJ431
H08Mn2Si
H08MnA
Q345
E5015
E5016
不开坡口对接
中板坡口对接
H10Mn2
HJ360
厚板深坡口对接
3.9喷丸、油漆选用
3.9.1钢结构采用喷射除锈，等级为Sa2.5，符合GB8923-88
3.9.2全部钢结构按下表进行涂装。
层别
油漆名称
遍数
漆膜厚度（μm）
底漆
E06-28无机硅富锌底漆
2
75
面漆
W61-64有机硅高温防腐漆
50
总厚度为125μm，面漆色标为待定。
4、施工准备
4.1必须持证上岗，并在其考试合格项目及认可的范围内施焊
4.2高强螺栓孔钻孔
4.2.1吊车梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。
4.2.2零件板群孔高强螺栓孔采用套模钻孔。
4.3吊车梁支座加劲板下端应刨平顶紧，保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，吊车梁横向加劲板上端与上翼板刨平顶紧。
4.4摩擦面试验
4.4.1摩擦面试验数量先做4组，孔径22，高强螺栓直径20，高强螺栓性能为10.9级。
4.4.2组别
序号
L1（mm）
L2（mm）
总厚度（mm）
1
20
18*2
56
10
10*2
30
3
4
5
4.4.3抗滑移系数
抗滑移系数≥0.45
5、施工中的一般规定
5.1钢板接料时在焊缝两侧一定要加设引弧板，引弧板长度埋弧焊不小于100mm，CO2手工焊不小于60mm，并与母材同材质、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧长度应大于50mm，手工焊或气体保护焊引弧长度应大于20mm，焊接后用气割切除，严禁损伤母材。
5.2下翼缘严禁打火，以免伤及母材。
5.3所有翼腹板均采用半自动或数控切割，坡口加工采用半自动加工或机械加工的方法，严禁手工切割坡口。
5.4焊接前清除坡口两侧氧化皮及油污，清除范围为两侧个50mm位置。
5.5焊条、焊剂烘烤
焊条类型
母材强度等级σ（MPa）
烘干温度（0C）
保温温度（h）
碱性焊条
≥600
450~550
≤400
450~470
400~420
350~400
酸性焊条
300~400
150~250
1~2
熔炼焊剂
300~800
300~450
5.6定位焊
焊脚尺寸小于8mm，间隔800mm，正反面交叉设置定位焊，位置在焊道之内，并持有焊接合格证的人员才能施焊。
5.7加劲板的焊接，无论采取何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧。
6钢柱制作
6.1、工序
6.2、焊透部位示意图：
6.3、下柱制作：
利用胎具制作，因为钢管按实际尺寸采购可以直接上胎具
如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使a1与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。
保证AA1的平直线度（BB1可以拉线），底板位置可以按下图做胎具。
6.4、上柱制作要领
6.4.1根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置必须正确无误。
上端位置可以留余量，最终切头。
所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准，进行号线装配。
6.4.2腹板位置开孔可以在组装前定位，预先切割好。
6.4.3所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。
6.4.4根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开≥200mm
6.5、肩梁制作（以AAa3为例）
组装①35＃腹板与113＃板先做成井字形状，并进行坡口焊UT二级探伤。
焊完后调好直角度，总保证a的尺寸（±
1mm）
组装②35#为肩梁腹板，124＃为钢管加厚段
110＃、109＃、111＃为底板，均为带半圆形钢板，3块板组成底板与圆管焊接。
以上构件与井字结构组装成一体，在装配前钢管开好插槽，并保证开槽位置在圆管中心，在组装时保证A平面磨光顶紧，下口管平面拉线使其在同一垂直平面内。
组装③插入肩梁的H型钢，H型钢按图纸要求开槽，开槽口可以+3mm以便组装，并H型钢翼板上打好坡口，找正H型钢与底板的垂直度，然后封1229＃和52＃上盖板。
上盖板与上柱H型钢要焊透，可以在组装前打好坡口，最后插入7＃板。
（7＃板也可以在组装①先装完、焊好）
装配要点：
①保证上柱H型钢中心和圆钢中心尺寸（a1、a2）
②保证H型钢与肩梁底板垂直度（α）
③保证上盖板1229＃、52＃与H型钢盖板垂制度β1、β2（90度）
④所有焊透位置，坡口必须按标准执行。
⑤保证A平面钢管与1229＃、52＃磨光顶紧。
6.6、H型钢上柱、双肢钢管下柱与肩梁大组装。
1胎具制作，首先计算出上柱与下柱的标高差△，测出H型钢上平面标高，使上下柱平面在同一标高范围内。
H型钢垫件左右方向，可用水平仪找平，然后打出中心线。
②组装中的找正
A、保证AA1平面在同一竖直平面内（可以拉粉线检验）
B、保证柱中心与AA1平面垂直（可以拉钢丝线检验）
C、保证上柱中心与下柱中心处在同一直线内
D、保证上柱与肩梁的垂直度（可以在肩梁位置取O点，在上柱位置取O1点，测OO1斜线长度，O1点尽可能在3米以上。
E、下平面因为在做胎具时已测量正确，可以不考虑。
6.7、焊接
组装后焊接，钢管接头处对接加垫板，留4～5mm间隙焊，要求对称焊，焊完后UT检查。
上柱与肩梁H型钢对接采用先焊内侧坡口，焊完后外侧清根，再焊接，两个焊工对称焊。
6.8、柱间支撑
①柱间支撑采用管支撑形式，接头位置垫垫板现场焊透，采用坡口
②注意垫板有方向性，一般柱牛腿上的垫板在下部，支撑上的垫板在上部，各垫一半，安装时正好插入。
6.9、检验
按国标C.O.3单层柱外形尺寸的允许偏差中执行。
单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
GB20205-2001
项目
允许偏差
检验方法
图例
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离L
±
L/1500±
15.0
用钢尺检查
柱底面到牛腿支承面距离L1
L1/2000
8.0
牛腿面的翘曲△
用拉线、直角尺和钢尺检查
柱身弯曲矢高f
H/1200，且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
用拉线、吊线和钢尺检查
其他处
8
柱截面几何尺寸
连接处
3.0
非连接处
4.0
柱脚底板平面度
用1m直尺和塞尺检查
翼缘板对腹板的垂直度
1.5
用直角尺和钢尺检查
b/100，且不应大于5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离a
7吊车梁制作
7.1、制作工序
7.2、对吊车梁焊透位置
①为主材拼接要求等强，为一级焊缝（GB11345一级）
②为吊车梁腹板与上翼板T型坡口焊缝（GB11345一级）
③为吊车梁下翼板与腹板1/8跨度T型坡口焊（GB11345二级）
④端部加劲板焊缝（GB11345二级）
⑤吊车梁截面突变处，嵌入腹板底连接焊缝（GB11345二级）
7.3、吊车梁翼腹板拼接点距梁端1/3范围内，上下翼板与腹板底拼接焊缝应错开，其距离不小于200mm。
7.4、吊车梁上下翼板应倒圆角R=3mm。
7.5、吊车梁下翼板不得焊接图纸以外任何零件，不得在其上面打火或焊夹具。
7.6、吊车梁横向加劲应与翼板刨平顶紧并焊接。
端加劲板下翼应刨平与下翼板顶紧焊接。
7.7、吊车梁预起拱。
图纸设计要求18M,21M跨吊车梁不要求预起拱，但不允许下挠。
一般应有+3mm上挠。
24M,27M吊车梁预起拱10mm，实际制作中因为上翼板焊透，下翼板不要求焊透，可以要加工艺起拱5mm。
实际起拱为13～15mm，起拱采用抛物线形式。
在下料时腹板起拱就切割好。
（以24M跨梁为例）
位置
A0
A1
A2
A3
A4
起拱值（mm）
6.5
11.2
14
15
①起拱在下完料后测量一次
②组装H型钢完后测量一次
③焊接完后测量一次
为保证最终的起拱值，必须在各工序中进行控制，如有变化可调整焊接顺序。
7.8、吊车梁高强螺栓孔控制
①吊车梁上翼板在数控钻床钻完孔后再组装焊接，所以要考虑收缩余量，考虑每5M增加1mm②翼板接料处，两孔相邻位置要留2～3mm余量。
a为两相邻高强螺栓孔，因为接料时采用坡口焊（焊透）收缩较大，为保证a接料焊完后底尺寸，接料时应+3mm。
7.9、腹板不平度控制，在吊车梁制作过程中，由于腹板厚度在δ14～δ22之间，根据国标要求其不平度
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