工艺管道工程施组Word下载.docx
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予制完成后及时安装，减小予制场地的压力。
材料余量的使用则由管道工程师批准。
酽锕极額閉镇桧猪訣锥顧荭钯。
实物工程量
2.1制氢装置管道实物工程量
表2.1-1
制氢装置工艺管道工程量
单位：
米
材质规格K1C1D1A1A5A8A9SAWP-A13GWGT-X1小计
1/2″67.55893173.5
3/4″23.520.5143216.51474.5
1″1360.58116116.5
1.1/2″6.517.541.512281268.5
2″4532.5274.5166.516534.5
2.1/2″22
3″41.512.5489.512.533.5589.5
4″212294.573390.5
6″185387111.544.5728
8″0.518872260.5
10″72.516137366.5592
12″4632.5358121.5
14″121.51616.5154
16″76.519.596
18″4646
20″12.512.5
28″44.544.5
小计458450363391.51049.544.533.544.5975604.5彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑诒尔肤。
3.2航煤及干气脱硫装置管道实物工程量
表2.2-1
航煤及干气脱硫装置工艺管道工程量
材质规格K1K4A1A8A9GWGT-X1SPIW-A3SAWP-13小计
1/2″814.5814.5
3/4″65311538
1″285.518303.5
1.1/2″7.5904911.5
2″83784.5867.5
2.1/2″13.513.5
3″31.272364.5818.7
4″10011001
6″119.51127.8421190.3
8″1927.51927.5
10″39836875
12″3517126232
14″11.5705.5717
16″3434
18″21.521.5
28″20.520.5
小计50205.29858.86064.512620.510286
说明：
K1：
Oci18Ni10Ti；
K4：
OOCr17Ni14Mo2；
C1：
1.1/4Cr-1/2Mo；
A1:
20#；
A5:
20G；
A8:
石油裂化20#；
A9:
20#镀锌；
SAWP-A13:
20R钢板卷管；
GWGT-X1：
Q235-AF有缝镀锌管。
SPIW-A3：
Q235螺旋缝埋弧焊管。
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2.3硫磺回收装置管道实物工程量
表2.3.1
硫磺回收装置管道实物工程量表面
材质规格1Cr18Ni9Ti20#Q235B小计
36″4040
32″6565
28″27.927.9
24″43.143.1
20″11.611.6
18″18.218.2
16″96.696.6
14″8.48.4
12″21.921.9
8″3535
6″23.723.7
4″73.473.4
3″4.054.05
2.1/2″8.08.0
2″28.5148.9177.4
1.1/2″1.089.990.9
1″2929
3/4″150.4150.4
1/2″9898
小计29.5690.65302.41022.55
2.4
PSA制氢装置管道实物工程量
表2.4.1
PSA制氢装置管道实物工程量表面
材质规格20#镀锌焊接钢管小计
14″13.513.5
12″80.580.5
10″145.5145.5
8″99.299.2
6″156.5156.5
4″190.0190.0
3″47.047.0
2″138.120.5158.6
1.1/2″1.71.7
1″112.941.0153.9
3/4″9.59.5
1/2″7.07.0
小计987.961.51049.4
编制依据
3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
；
3.2《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-97；
3.3《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-94；
3.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
3.5《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；
3.6《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-94；
3.7《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》DL/T5047-95;
3.8
《电力建设施工及验收技术规范（活力发电厂焊接篇）》DL5007-92;
3.9《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999；
3.10《工程建设交工技术文件规定》SH3503-93；
3.11《单位工程施工技术资料管理若干规定》
（沪筑管（1988）技字315号）；
3.12中石化北京设计院提高的图纸；
3.13中石化齐鲁设计院提供的图纸；
3.14化学工业部西南化工研究院开发设计所提供的图纸。
施工前的准备工作
各参加施工的工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范的具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。
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现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。
所有配管材料按规定作好标记。
材料检验
5.1一般要求
5.1.1管道组成件（主要指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等）和管道支承建必须有制造厂的合格产品质量证明书。
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5.1.2管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用：
（1）无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
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（2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度小于产品相应标准允许的壁厚负偏差。
（3）螺纹密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。
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（4）有产品标识。
5.1.3所有合金管材、管配件100％进行材质光谱分析检验。
5.2.1管子质量证明书中应包括以下内容：
（2）钢的牌号。
（3）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数。
（5）产品标准中规定的各项检验结果。
5.2.2若按相应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未解决前，该批管子不得使用。
5.3阀门的检查
5.3.1阀门到货后的外观的抽检工作，有甲方供销公司负责。
5.3.2公称压力小于1Mpa，且公称直径大于600mm的闸阀，随系统压力试验时按管道系统的试验压力进行。
闸板密封试验用色印法进行。
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5.3.3阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。
5.3.4阀门的液压试验用水采用现场施工临时用水。
对于不锈钢阀门实验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
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阀门，封闭两端，达到试验压力后，可检查阀体的强度、填料的密封等。
检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定的液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检查其密封面。
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5.3.6截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检查其密封面。
然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力的1.5倍，检查其阀体的强度及填料等。
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5.3.7试验合格的阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写“阀门试压记录”。
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5.3.8安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验不少于3次，合格后应填写“安全阀调整记录”。
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5.4其他产品的检验
5.4.1管件按管子的要求，有甲方供销公司负责进行检验。
5.4.2螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
5.4.3法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
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管道予制和安装
6.1管道予制
6.1.1予制前，先清理平整予制场地。
6.1.2在清理平整好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口与焊接。
6.1.3不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其他管材。
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6.1.4在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。
6.1.5管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。
对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
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6.1.6钢材的切割及管道坡口的加工：
DN≤50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；
DN＞50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；
不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。
管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不超过3mm。
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6.1.7壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10％，且不大于0.5mm。
壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。
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6.1.8管道予制深度，管廊上一般为3根管，即18m左右，装置内设备之间的管道，视具体的复杂程度而定，一般为5、6m、3～5个弯头。
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