方法二工艺管道安装和清洗方法Word文件下载.docx
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2、工艺管道施工程序
3、施工前应具备的条件：
3.1设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。
3.2熟悉合同，明确施工范围内容，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。
3.3根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关安全技术措施。
3.4所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。
3.5所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接工作。
3.6按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设，满足工程施工需要。
3.7工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及时采购、调遣进厂。
3.8施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。
3.9组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。
4、材料的检查、验收及保护管理
4.1所有管子、管件、阀门、焊接材料，必须具有制造厂的产品质量合格证书，技术文件齐全，规格、材质、型号符合设计要求。
4.2全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
4.3各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料设计标准的有关规定。
4.4对压力管道使用的所有法兰，必须进行全部的仔细检查，其密封面应平整光洁，不得有毛刺、径向划伤及沟槽。
4.5各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.6验收合格的材料要按规格、材质、型号分层妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。
4.7验收不合格的材料要做上标记，隔离存放及时处理，防止不合格的材料被误用到工程中。
4.8特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行，并单独存放，妥善保管。
4.9材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记、发放台帐，在施工过程中做好材料的校核、库存、缺件的统计工作。
4.10合金钢管道、管件应按规定的比例进行光谱分析，不合格者禁止使用。
4.11全部阀门应做外观检查，并规范要求检查下列项目：
a、阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。
b、外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
c、每批同制造厂、同规格、同型号的阀门，按设计文件和规范要求的比例进行强度试验、严密性试验和泄漏量试验，合格后方可交付使用，并按规定填写阀门试验记录。
d、工程带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
e、不锈钢阀门要整齐摆放在木质货架上。
f、所有阀门两端密封面及其它传动部位应涂防锈油或润滑脂，并封闭两端口，小型管件、阀门等要在货架上摆放整齐。
g、所有存放的材料均要做出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。
4.12焊材的存放
a、现场设立焊条二级库，设专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和产品质量证明书。
b、焊条严格按规范要求分类、按规格摆放整齐，挂标识。
5、管道加工、预制
5.1管道切割下料
a、管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，施工现场通常采用下列方法：
✧不锈钢宜采用等离子切割或切管机切割。
✧碳钢、20R锅炉钢管道原则上采用机械方法切割，也可采用氧——乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧--乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
b、切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和浮锈。
c、切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.。
d、所有管道切割完毕后，应及时做好材质标记的移植，防止混乱。
5.2管道加工
a、所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
b、坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。
（1）δ≤6α：
30～35°
b：
1～3p：
0.5～2
（2）δ≤16α：
1～2
c、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：
δ2－δ1≤10mm
d、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：
e、内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：
f、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。
g、组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为10～15mm，高度2～4，且≤2/3δ。
5.3钢板卷管的加工
a、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；
两纵缝间距不宜小于200mm，卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
b、卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规范要求。
c、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的要求：
公称直径（mm）
＜800
800～1200
1300～1600
1700～2400
周长偏差（mm）
±
5
7
9
11
圆度偏差（mm）
外径的1%且不应大于4
4
6
8
d、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；
样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
✧对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
✧距离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
✧其他部位不得大于1mm。
e、卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
f、焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
g、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
5.4管道的预制
a、管道的预制程序
材料核对→管线图审核→现场实测→绘制管道空视图→计算下料尺寸→确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号。
b、复核管线图和管段材料表，严格按照材料的规格、型号、材质、数量领取材料。
c、非关键部位（DN25mm以下设计未选定型标准管件），可采用现场煨制和开孔焊接。
d、奥氏体不锈钢管道严禁采用热煨。
e、当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压。
f、采用热煨弯的管子，升温应缓慢，碳钢管的热弯温度区间为750~1050℃。
热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
g、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
h、高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；
当有缺陷时，可进行修磨。
修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
加工合格后应填写“高压管件加工记录”。
i、管道弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计计算壁厚，椭圆率不超过8%，弯曲角度偏差不超过±
3mm/m。
5.5管道组对应符合下列要求
✧组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷
✧组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10%，且不大于2mm
✧管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长方向不超过10mm。
✧
预制管段加工尺寸允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度（mm）
10
1.5
管道直径
DN＜100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN＞300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要编号，妥善堆放，以备安装。
6、管道焊接
管道焊接本标书将另行编制焊接施工方案，本方案在此不再进行叙述。
7、不锈钢管道的酸洗、钝化处理
7.1奥氏不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
7.2酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。
7.3焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道表面。
7.4酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。
酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。
钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
8、焊接质量检查
8.1焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。
奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式进行标记。
8.2焊缝表面质量检查
8.2.1焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。
8.2.2对应进行表面无损检测（MT或PT）的焊缝，其检验方法、检查数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。
8.2.3对有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在热处理后进行一次。
8.3焊缝内在质量检查
8.3.1对应进行无损检测（RT或UT）焊缝的检验方法、检验数量和焊缝质量等级应符合设计文件的规定，若设计文件未规定按GB50235-97有关规定执行。
8.3.2对容易产生焊接延迟裂纹的铬钼耐热钢，焊缝无损检测应在焊完24小时后进行。
8.4焊接返修
8.4.1焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。
8.4.2缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。
8.4.3补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50℃，预热范围也应适当扩大。
8.4.4对有焊后热处理要求的焊缝，返修后应重新进行热处理。
8.4.5返修部位应按原探伤方法进行检验。
同一部位的返修次数不宜超过两次。
若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准
9、管道安装
9.1管道安装前应具备的条件
9.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固
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