5S现场管理5S知识培训教材文档格式.docx

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生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。

◆机器设备保养不良

有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率。

此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。

◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；

工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；

管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；

增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。

另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。

◆工具摆放混乱

生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。

众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；

在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。

另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。

◆运料通道不畅

产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。

物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。

◆工作人员的座位或坐姿不当

很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。

实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。

另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。

工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下，这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。

因此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。

5S的起源

5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。

5S是日式企业独特的一种管理办法。

1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。

日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。

二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。

而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。

随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。

5S的定义

所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。

由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S，如图所示。

◆整理（Seiri）

整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。

需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。

整理是改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；

其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。

整理的目的是：

改善和增加作业面积；

现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

消除管理上的混放、混料等差错事故；

有利于减少库存，节约资金。

◆整顿（Seiton）

整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。

简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。

整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。

生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。

对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。

◆清扫（Seiso）

清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。

清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。

清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。

现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。

脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；

脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。

因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。

清扫活动应遵循下列原则：

◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。

◆清洁（Seiketsu）

清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。

在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。

清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

这对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。

清洁活动实施时，需要秉持三个观念：

◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”；

◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫；

◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的要点则是：

坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；

不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

◆素养（Shitsuke）

素养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。

这是5S活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。

因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。

5S活动始于素质，也终于素质。

在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。

创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理，而应当充分依靠现场人员来改善。

5S的含义可总结为表1-1。

表1-1 

5S含义表

在5S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜、快板等。

以下用简短语句来描述5S，主要的目的就是方便每一个人的记忆。

5S的其他说法

5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是S中，如表1-2所示。

此外，5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。

不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。

表1-2 

西方国家的5S说法

企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象，改善产品品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以及保持员工的高昂士气。

一般来说，实施5S可以为企业产生如下的效能：

◆提升企业形象

实施5S活动，有助于企业形象的提升。

整齐清洁的工作环境，不仅能使自己的工作人员的士气得到提升，还能增强顾客的满意度，有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。

因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。

此外，良好的企业形象一般传播出去，就会使5S企业成为其他企业学习的对象。

◆增加员工归属感和组织的活力

5S活动的实施，还可以增加员工的归属感。

在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。

由于5S要求进行不断地改善，因而可以带动员工进行改善的意愿，使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。

人人都变成了有修养的员工，有尊严感和成就感，自然会尽心尽力地完成工作，并且有利于推动意识的改善，实施合理化提案以及改善活动，就进一步增加了组织的活力。

◆减少浪费

企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。

由于工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。

5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加了利润。

◆安全有保障

降低安全事故的发生，是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。

5S的实施，可以使工作场所宽广明亮，地面上不随意摆放物品，保持通道畅通，自然就使安全得到了保障。

另外，由于5S活动的长久坚持，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也减少了安全事故。

◆效率提升

5S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。

优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，从而有利于发挥员工的工作潜力。

另外，物品的有序摆放，减少了物料的搬运时间，工作效率自然得到了提升。

◆品质有保障

产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨，杜绝马虎的工作态度。

5S实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎处事，这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。

例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良，因此这些企业实施5S就尤为必要。

总之，企业推行5S活动以后，企业生产效率得以提高，员工的精神面貌得到改善，同时顾客的人数也增加了，企业获得了全面提升，负面影响变为零，使企业成为“七零工厂”——没有亏损，没有损耗，没有浪费，没有故障，没有事故，没有投诉，没有人缺勤。

【自检】

生活中常常可以发现：

好的司机往往会将自己的车内外装饰得漂漂亮亮，