钻床工作总结word版本Word下载.docx

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physics：

外盖是不能旋转而只能直线运动的套筒，上面有齿条结构，和齿轮配合组成纵向进给机械，主轴装在这个套筒里面，主轴能自由在套筒里面旋转，但套筒的上下移动会带动主轴的上下移动，在里面还有一个较长滑移花键的零件，主轴能在花键上自由上下移动，但要和花键一起旋转，最后这个零件上固定了一个动力输入齿轮，钻头的动力就是通过传动装置再通过花键传递给主轴，使钻头转动，再对定位装置的工件进行一系列的加工。

加工前，须先调整工件在工作台上的位置，使被加工孔中心线对准刀具轴线。

加工时，工件固定不动，主轴在套筒中旋转并与套筒一起作轴向进给。

工作台和主轴箱可沿立柱导轨调整位置，以适应不同高度的工件。

flow：

e电电路损耗e损耗e钻头

fabrication：

1、主轴：

①锻造：

将铁矿放到熔炉进行锻造

②划线：

对锻造的成品进行划线，

③粗车：

根据划线进行粗略的车

④热处理：

调质处理，进行局部淬火

⑤精车：

进行精密的加工

⑥铣：

分度头夹端、顶小端、粗铣、半精铣花键，留磨削余量

⑦磨：

夹小端，中心架托大端处，粗磨锥孔，留磨削余量,装锥堵

⑧车：

夹大端，顶小端，车螺纹至图样要求

⑨涂油：

防止生锈

2、电动机：

①嵌线：

把漆包线嵌入定子中，根据需要放绝缘纸

②浸漆：

将带线的定子在绝缘漆中浸30±

5分钟后吊出

③烘干：

把吊出后的整框送入烘箱，于90±

10℃烘90±

30分钟

④压铜：

用压模把线卷压入外壳中

⑤接线：

把线放入接线柱相应孔内，拧紧带平垫和螺帽压线的螺丝

⑥装机：

进行一系列的装机、喷漆。

其中最为重要的有：

a、校动平衡：

（1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、

记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的

不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，

将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。

（2）电机转子不平衡会造成消耗能量，使电机效率降低；

直接伤害电机轴承，

加速其磨损，缩短使用寿命；

影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些

零件松动或疲劳损伤，造成事故；

直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产

生火花；

产生机械噪声；

b、绕组浸渍：

（1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或

转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、

耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高

绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机

使用寿命。

绝缘浸渍是电机制造的关键工序。

（2）常用的浸渍方法：

a、普通沉浸;

b、连续沉浸;

c、滚浸;

d、浇漆;

e、滴漆;

f、真空浸漆;

g、vpi真空压力浸漆;

c、铁心压装：

铁心压装有三个工艺参数：

压力、铁心长度和铁心重量。

在保证

铁心长度的情况下，压力越大，压装的冲片数越多，铁心越紧，重量越大。

因

而电机工作时铁心中磁通密度低，激磁电流小，铁心损耗小，电动机的功率因

数和效率高，温升低。

但压力过大会破坏冲片的绝缘，使铁心损耗反而增加。

所以压力过大是不适宜的。

压力过小，铁心压不紧，使激磁电流和铁心损耗增

加，甚至在运行中会发生冲片松动。

d、转子铸铝：

（1）转子铸铝的方法有5种：

离心铸铝、压力铸铝、振动铸铝、

重力铸铝、低压铸铝

（2）铸铝质量对电机的影响：

断条、裂纹、气孔、缩孔、浇不足等质量问题会

造成电机损耗大、转差率大、效率低、温升高等。

3、传动皮带轮：

①车端面：

从铁块扯出一个圆形端面

②粗车：

粗车端面

③精车：

精车端面

④钻孔：

钻中心孔

⑤扩孔：

扩中心孔

⑥铰孔：

使用钻床绞铰孔

⑦插键槽：

用插床在中心孔插键槽

⑧热处理：

⑨粗车：

粗车皮带轮v形槽

⑩精车：

精车皮带轮v形槽

3、分析结论

通过对钻床的5f分析，我们更加清楚钻床的工作原理，以及对机械制造生产中所需要的材料、工艺等知识有所了解，让我们深刻的了解自身能力的不足和专业知识的匮乏，相信在今后的学习中会更加充满干劲去了解掌握更多的知识，充实自己，同时学会更好的利用网络和图书馆的资源去解决各种各样的问题。

篇二：

钻床的工作原理及方法

1.钻床的工作原理

钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。

通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。

钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工

2.钻床的工作方法

钻床的工作方法主要有两步

⑴对工件需要钻孔的地方进行准确定位

定位方式主要分为两种一种是刀具定位，一种是专用工具定位。

（此方法定位精度极差不推荐使用）

刀具定位：

刀具定位是用道具的和机床的回转中心来进行定位，刀具在旋转过程中与机床由一个回转中心，用其定位。

专用工具定位：

专用工具使用如顶尖之类的定位专用工具来进行定位的。

⑵对定位点进行钻孔

对已经进行过精确定位的点进行钻孔。

钻床刀具的种类及刃磨方法

1.钻床刀具的种类

常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。

扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔,但习惯上也将它们归入钻头一类。

以麻花钻为例做个简介：

1.麻花钻的结构要素：

它由工作部分、柄部和颈部组成。

（1）工作部分：

麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分。

①切削部分：

麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。

。

而这两把内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。

钻心使两条主切削刃不能直接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃——横刃。

因此麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。

麻花钻的钻心直径取为（0.125~0.15）do（do为钻头直径）。

为了提高钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm长度上为1.4~2.0mm。

两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2φ。

标准麻花钻的锋角2φ＝118°

，此时两条主切削刃呈直线；

若磨出的锋角2φ＞118°

，则主切削刃呈凹形；

若2φ＜118°

，则主切削刃呈凸形。

②导向部分：

导向部分在钻孔时起引导作用，也是切削部分的后备部分。

导向部分的两条螺旋槽形成钻头的前刀面，也是排屑、容屑和切削液流入的空间。

螺旋槽的螺旋角β是指螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角，如图7－34所示。

愈靠近钻头中心螺旋角愈小。

螺旋角β增大，可获得较大前角，因而切削轻快，易于排屑，但会削弱切削刃的强度和钻头的刚性。

导向部分的棱边即为钻头的副切削刃，其后刀面呈狭窄的圆柱面。

标准麻花钻导向部分直径向柄部方向逐渐减小，其减小量每100mm长度上为0.03~0.12mm，螺旋角β可减小棱边与

工件孔壁的摩擦，也形成了副偏角。

（2）柄部：

柄部用来装夹钻头和传递扭矩。

钻头直径do＜12mm常制成圆柱柄（直柄）；

钻头直径do＞12mm常采用圆锥柄。

（3）颈部“颈部是柄部与工作部分的连接部分，并作为磨外径时砂轮退刀和打印标记处。

小直径钻头不做出颈部。

（1）基面和切削平面

在分析麻花钻的几何角度时，首先必须弄清楚钻头的基面和切削平面。

①基面：

切削刃上任一点的基面，是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面，。

在钻削时，如果忽略进给运动，钻头就只有圆周运动，主切削刃上每一点都绕钻头轴线做圆周运动，它的速度方向就是该点所在圆的切线方向。

②切削平面：

切削刃上任一点的切削平面是包含该点切削速度方向，而又切于该点加工表面的平面。

切削刃上各点的切削平面与基面在空间相互垂直，并且其位置是变化的。

（2）主切削刃的几何角度，

①端面刃倾角：

为方便起见，钻头的刃倾角通常在端平面内表示。

钻头主切削刃上某点的端面刃倾角是主切削刃在端平面的投影与该点基面之间的夹角。

②主偏角：

麻花钻主切削刃上某点的主偏角是该点基面上主切削刃的投影与钻头进给方向之间的夹角。

由于主切削刃上各点的基面不同，各点的主偏角也随之改变。

主切削刃上各点的主偏角是变化的，外缘处大，钻心处小。

③前角：

麻花钻的前角是正交平面内前刀面与基面间的夹角。

由于主切削刃上各点的基面不同，所以主切削刃上各点的前角也是变化的，前角的值从外缘到钻心附近大约由+30°

减小到-30°

，其切削条件很差。

④后角：

切削刃上任一点的后角，是该点的切削平面与后刀面之间的夹角。

钻头后角不在主剖面内度量，而是在假定工作平面（进给剖面）内度量在钻削过程中，实际起作用的是这个后角，同时测量也方便。

钻头的后角是刃磨得到的，刃磨时要注意使其外缘处磨得小些（约8°

~10°

），靠近钻心处要磨得大些（约20°

~30°

）。

这样刃磨的原因，是可以使后角与主切削刃前角的变化相适应，使各点的楔角大致相等，从而达到其锋利程度、强度、耐用度相对平衡；

其次能弥补由于钻头的轴向进给运动而使刀刃上各点实际工作后角减少一个该点的合成速度角μ所产生的影响；

此外还能改变横刃处的切削条件。

（3）横刃的几何角度

①横刃前角：

由于横刃的基面位于刀具的实体内，故横刃前角为负值（约-45°

~-60°

），所以钻削时在横刃处发生严重的挤压而造成很大的轴向力。

②横刃后角：

横刃后角≈90°

，故≈30°

~35°

③横刃主偏角＝90°

④横刃刃倾角=0°

⑤横刃斜角ψ横刃斜角是在钻头的端面投影中，横刃与主切削刃之间的夹角。

它是刃磨钻头时自然形成的，锋角一定时，后角刃磨正确的标准麻花钻横刃斜角ψ为47°

~55°

，而后角愈大则ψ愈小，横刃的长度会增加。

2.钻头的刃磨方法

以麻花钻为例：

⑴拿平钻头，使钻头中心线在水平面上，并与砂轮外圆面母线形成等于二分之一顶角的夹角φ。

⑵将需刃磨的切削刃转到水平位置，靠向砂轮的外圆，使接触线位于与砂轮中心登高的砂轮外圆面上。

⑶刃磨时，一手握住钻头作支点，另一手使钻头柄部按顺时针方向绕轴心线旋转，并向下摆动。

根据钻头后角的大小，在旋转钻头的同时，控制钻头靠向砂轮的吃刀速度，磨出钻头后面及要求的后角φ。

按此法磨2～3次即可。

⑷将钻头反转180度，支点不动，用同样方法刃磨另一切削刃的后面。

刃磨时，应使两切削刃的形状对称，并注意冷却。

钻床类型及相关结构性能的介绍。

篇三：

工作总结

参加工作以来，我不断加强专业技术的学习，对工作精益求精，较为圆满地完成了自己所承担的各项工作任务，以下为历年工作成绩：

1.2009年，为第二条“一个流”生产线设计、调试了bht36型组合镗床，实现了单台机床的多工序加工，提高了机床的使用效率。

2.2009年，为大活塞生产线设计、调试了bhz40型钻油孔机床，为公司新投产的船舶用活塞生产线提供了有力的物质保障。