消防水罐施工方案Word格式.docx
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罐底板由10mm、12mm厚板组成，顶
板为8mm。
技术参数：
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
2.1、中海油提供的
名称
直径
高度
介质
介质密度
工作温度
设计温度
设计压力
设计最高液位
水压实验
3000m加高消防水罐装配图：
内罐
18900mm
15717mm
清水
1000Kg/m3
35℃
55℃
-490~1960Pa
12900mm
正压：
2160Pa负压：
1770Pa
DL1-0305ME01.
2.2、GB50341-2003<
<
立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范>
>
。
2.3、GB50128-2005<
立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范>
附：
罐体结构简介图
3.1、施工方法
结合我单位多年的施工经验我单位对该储罐的安装采用倒装法安装。
用DN219*10
无缝钢管做抱杆，10根均布，安装于罐底板上距罐内壁0.3米位置。
10台20吨电动葫
芦、胀圈及抱杆配套使用。
此法可减少高空作业，保证施工质量及施工进度。
3.2、施工程序
基础验收→材料检验→板材、构件预制→中幅板底板铺设、组对、焊接→弓形边
缘板铺设、组对、焊接并探伤→罐内中心柱、边缘支撑柱安装→第一带壁板围板、组对
焊接并探伤→包边角钢安装→罐顶板安装→罐顶部栏杆安装→罐顶开孔→抱杆、胀圈安装→提升外罐罐体→替死鬼安装→第二带板围板、组对焊接并探伤→提升罐体，安装第三带板直到第八带板（第四带板安装完后安装加强圈，再进行下一带壁板安装）→抱杆、胀圈、替死鬼拆除→附件安装→承载试验（沉降观测）→水压试验→保温→交工。
4、材料验收及检验
4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并有质量证明书，必要时对材料进行
复验。
4.2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折
叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。
4.3钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不应大于0.25mm。
4.4焊条、焊丝应具有质量合格证书。
合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；
低氢型焊条应包括熔敷金属的扩散氢含量。
4.5罐体材料半成品检验与标示整理
由于罐顶板、底板、壁板所选用板材厚度相差不大，对预制好的板材安装厚度及
排版图编号进行标示，以免在施工工程中错用板材，选用壁板规格错放位置。
在罐体材料运输到现场后需对顶板、底板、壁板进行材料检验、几何尺寸检验及标示移植。
4.5
．1
底板几何尺寸检验
．2
弓形边缘板尺寸允许偏差见表
4-1及图4-2。
储罐底板弓形边缘板加工尺寸允许偏差
表4-1
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±
宽度AC、BD、EF
对角线AD-BC
≤3
图4-2弓形边缘板尺寸4-2
4.5．3罐顶板检验
4.5．3.1拱顶的顶板用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
4.5．4罐底中幅板尺寸允许偏差与壁板尺寸允许偏差相同。
4.5．5壁板尺寸允许偏差要求：
环缝对接（mm）
板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）＜10m
1.5
1.5
对角线之差
AD-BC
≤2
AC;
BD
≤1
直线度
AB;
CD
AE
B
CFD
壁板测量部位图
4.5．6壁板弧度检验，将壁板立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，
其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。
4.6、标示移植及整理
为方便我方施工防止错用材质，对罐体材料进行重新标示。
4.7.1罐壁板、底板、顶板按照排版图进行绘制好标示图（见后附图Q）。
按图进行标示
并且注明板厚、材质及炉批号
4.7.2对每张板做好炉批号可追索性记录。
4.7.3对连接板、角板、抗压环板按照材质、厚度分类堆放，并且进行挂牌标注。
5.1技术准备
5.1.1壁板陪伴图绘制、标识图整理,罐底板,罐壁板,罐顶板进行标示注明厚度及材质。
5.1.2材料及配件已按检验方案验收。
5.1.3贮罐的焊接工艺评定作完。
5.1.4参加焊接的焊工经考试合格后才可上岗。
5.1.5施工方案编制并批准,已作技术安全交底。
5.1.6贮罐基础验收合格。
5.2施工现场。
5.2.1施工现场道路、给排水管道、排雨水设施、电源、消防灭火设施均可使用。
5.2.2电焊机棚、焊条库、罐内通风风机等其它临设已具备施工条件。
5.3工装、机具
5.3.1制作胀圈一套，胀圈分3大段，9小段用[20制作。
每个千斤顶左右600mm，作
为承重梁，此部分胀圈应为方形截面：
双槽钢对扣焊为一体，用于承担提升载荷，其
余部分不承受提升力，只作胀紧使用，选用单槽钢即可。
胀圈外径与储罐内径相同。
龙门卡脚宽b=100mm，厚度δ=12mm，每个吊点最少需要2块，均布于吊点左右600mm
处固定胀圈，将提升力传递给罐壁。
5.4样板制作
5.4.1制作弧形样板一套。
其样板3个：
检查拱顶曲率的样板一个，其弦长不小于2米；
检查焊缝棱角的样板一个，其弦长不小于1米；
直线样板1个：
用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。
5.4.2样板用δ=0.75mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。
5.4.3“替死鬼”制作
由于该储罐基础底部未预留人孔，在制作安装过程中为方便施工人员及小型机具进入储罐内，在底板与壁板之间临时安装一圈“替死鬼”，“替死鬼”采用钢板及钢管制作，上下采用δ=16mm钢板，中间使用4根Ф114×
5钢管制作均匀分布，高400mm，宽400mm，长400mm。
每3米一个。
“替死鬼”安装如下图所示。
钢材的切割及坡口加工采用机械加工，必要时碳钢材质可采用氧乙炔焰切割。
6.1
底板预制
6.1.1
罐底板的排板直径按设计直径放大
0.1～0.2%；
中幅板的宽度、长度按照图纸
要求尺寸下料；
底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于
200mm；
弓形边缘板沿罐底半径
方向的最小尺寸不得小于700mm。
6.1.2
罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度应符合设计要求。
为防止底板在铺设过程
中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。
6.1.3
罐底弓形边缘板采用对接接头，其外侧间隙为
6～7mm，内侧间隙为8～12mm。
6.1.4
弓形边缘板尺寸允许偏差见表10-1
及图10-2。
表10-1
长度AB、CD
2
宽度AC、BD、EF
≤3
图10-2弓形边缘板尺寸
6.2罐顶预制
6.2.1储罐罐顶预制工作内容包括:
6.2.1.1顶板零部件的预制，包括垫板、连接板、附件等
6.2.1.2顶板中心框架圈的制作
A、框架部件的预制；
B、框架垫板的组装；
6.2.1.3带垫板径向梁
A、径向梁端部划线、下料、开坡口；
B、径向梁端部垫板的组焊；
6.2.1.4带垫板环向梁
A、环向梁端部划线、下料、开坡口；
B、环向梁端部垫板的组焊。
6.2.1.5无垫板环向梁端部划线、下料、开坡口
6.2.1.6顶板分块预制
A、顶板分块预制的临时支架设计、制作；
B、顶板框架块的组装；
C、顶板与框架的点焊；
D、框架与附件的点焊；
E、顶板上螺柱的预焊接；
F、顶板上夹具痕迹的清理、检查。
6.2.2拱顶块预制
6.2.2.1拱顶中心圈在钢平台上制作。
6.2.2.2顶板块（大型）/顶板块（小型）顶板块组装的临时支架设计，制作2个；
临
时支架放置在平整的场地上，一端要固定，此块场地要铺上50mm的碎石。
6.2.2.3严格按图纸中各拱顶框架梁的尺寸进行划线、下料、开坡口，采用半自动切
割机或氧乙炔焰切割，切割完后进行打磨处理。
拱顶骨架工字钢加工，单根滚压成型后，
现场拼装。
中心环及罐顶肋在现场加工成型，螺栓孔采用机械钻孔。
6.2.2.4罐顶板弧度R=设计半径，加工成形，具体采用胎具加工成形如下图。
R
R21100
A-AR21100R
1R
[14A
[14
B-B
A
因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径为比拱顶板的弧形半径小20mm。
成型后的顶板需放置在专用胎具上，如下图：
支撑圈采用机械加工方法成型，刨床加工坡口，弧形由胎具冲制成型。
6.2.2.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
6.3壁板加工
壁板加工采用半自动切割机氧乙炔焰加工，壁板加工尺寸见图纸。
焊接坡口采用机
械加工成型。
卷板采用卷板机卷制，卷制成型的板需用弧形样板检验。
壁板的下料按照排版图进行。
对于直径大的罐体，下料时每圈板中选择两块对称的
板加150mm的切割余量，以便调整罐的壁板周长。
合格后的板材放置在专用胎具上，见图10-1壁板堆放示意图。
6.4构件预制
梯子平台、包边角钢、补强圈等构件根据图纸预制成型。
壁板堆放图
7.1基础验收
7.1.1基础表面尺寸要求见下表：
复验内容
允许偏差
（mm）
测量工具
中心坐标
20
经纬仪、卷尺
不应大于±
水准仪
中
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