品质检验程序Word格式.docx

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五、术语解释

AQL：

ACCEPTANCEQUALITYLIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列或批次被提交检验时，可允许的最差过程平均质量水平。

QA:

QUALITYASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：

1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。

有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。

QE:

QualityEngineer（品质工程师）。

QC:

即英文QUALITYCONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：

1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。

有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员。

PE:

制程工程师简称PE制程工程师简称PE。

NG:

NG的全称就是NOGOOD（不好;

无用的,没有价值的;

次品）。

OK:

好的；

认可；

同意。

SOP:

是标准操作程序（StandardOperatingProcedure）的英文首字母缩写。

IQC:

IncomingQualityControl意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。

MRB:

全称是MaterialReviewBoard，中文意思是材料审查会议。

它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。

这里的工作站包括进料检验，过程检验，出货检验以及客户退回的产品。

根据不确定缺陷发现的位置，MRB会议可由不同的人召集。

SQE:

供货商管理工程师（SupplierQualityEngineer）。

BOM:

物料清单（BillofMaterialBOM）。

SPC：

是StatisticalProcessControl的简称统计过程控制。

它是一种借助数理统计方法的过程控制工具。

它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

CPK：

ComplexProcessCapabilityindex的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。

制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。

PMC：

ProductMaterialControl生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）主要职能是生产的计划与生产的进度控制。

IPQC:

InPutProcessQualityControl中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

MIL-STD-105EII抽样标准：

MIL-STD-105E抽样计划又称计数值的调整型抽样计划，二次大战期间美军军方采购军需武器装备时，对于供货商均以验收检验、制程检验、产品检验、出货检验等方式进行严格的检验以确保武器装备的品质，但由于产品与种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的监督检验制度无法因应此同一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。

严重品质特性Criticalcharacteristic：

该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。

关键不合格件Criticalnonconformingunit：

不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。

主要品质特性Majorcharacteristic：

该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性。

主要不合格件Majornonconformingunit：

符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。

次要品质特性Minorcharacteristic：

该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。

次要不合格件Minorcharacteristicunit：

符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。

生产期间Productioninterval：

在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。

品质计划Qualityprogram：

产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。

六、品质系统管理要求

品质系统的建立首先要要求供应商应建立以预防为主的品质系统，除了当作另一个可接受的方法外，亦展示供应商持续不断品质改进的决心。

再者要求公司全员参与全员了解，过程需要技术人员要进行大量实验。

1、影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。

2、产品必须符合或超越顾客需求。

3、强调预防性的过程差异分析与不良率分析。

4、当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠正措施。

5、使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量，改善过程能力与产品品质。

6、保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性。

7、利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。

8、过程不良原因的分析工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Action）、FMEA（FailureModesand

EffectsAnalysis）、柏拉图分析（PlatoAnalysis）及要因分析（CauseandEffectAnalysis）等。

9、过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及6个标准差（6-sigma）

的能力。

10、利用实验计划，降低变异源产生之机率，改善生产力。

11、确认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（SPC）、自动化、量具、预防保养、目视检验等。

12、过程控制计划（Processcontrolplan）必须包括SPC。

13、通过资料分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。

14、根据工作的需要，执行适宜的教育训练。

15、确认各单位在SPC相互作用上的权责与工作内容。

16、使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线的作业程序与律定

超出控制范围的准则。

17、确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。

18、律定过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为止。

19、执行量测系统分析（MSAMeasurementSystemAnalysis），了解量仪具的变异量。

包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如CPK），或通过过去统计资料进行趋势分析，最后则100%检验。

七、岗位技能要求

1、技能要求

质检员：

1、熟悉公司的工艺工序、工作原理与机理，具备亲自动手操作能力。

2、熟练办公软件的基本操作。

3、熟练掌握公司产品及生产工艺技术应用方面的知识。

ISO9001、TS16949等质量管理体系的运行与应用能力；

熟悉国际质量体系专业知识。

4、工作态度认真，积极负责，具有较强的创新意识。

品质技术员：

熟悉公司的ISO规定；

清楚品质的基本理论知识；

检查仪器使用的方法；

了解产品的原理及制作工序与检查方法；

善于人际沟通。

品质工程师：

1、熟悉公司的工艺工序、工作原理与机理，具备亲自动手操作能力。

2、熟练掌握公司产品及生产工艺技术应用方面的知识。

3、ISO9001、TS16949等质量管理体系的运行与应用能力；

4、从事该行业的各种标准、IEC,GB,ISO等产品质量标准等品质标准的判断能力。

5、CPAR、PDCA、TS五大工具（APQP&

CP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）、品质七大手法等品质改善工具的运用能力。

6、具有较强的学习、分析、理解、沟通和协调能力。

7、工作态度认真，积极负责，具有较强的创新意识。

8、良好的英文阅读与理解能力。

2、各岗位职责

根据检验标准（指导书\文件），对每批次产品进行检验或抽检，做好检验记录，汇总后反馈给上级；

对工厂产品的质量工艺提出合理化建议；

完成本部门领导交办的任务。

对区域组的质检员进行工作安排，对质检员的异常进行筛选处理。

1、负责生产现场异常件质量问题的分析、判断，并做出处理的决定，提出纠正和预防措施，确保生产在受控、稳定的状态下进行；

2、制订检验作业指导书，确保质量检验方法正确，检验结果可靠；

3、负责对配套件和生产原料的进厂、入库验收工作、确保进厂物料符合规定要求，并对供应商进行质量监控；

4、做好工序检验工作、半成品和成品检验工作，保证不合格品不流入下道工序和出厂，确保产品符合规定要求；

5、运用统计技术，负责对现场质量问题进行收集、统计、分析和反馈；

6、负责内部质量信息的传递、对外质量信息的反馈、顾客反馈问题的处理和改进工作；

7、负责质量问题的跟踪解决，进行质量攻关，督促和协调各部门解决质量问题的进度；

8、参与新产品、新工艺、新材料的试验工作，出具试验结果，并针对试验过程及结果提出质量改进建议；

9、制定公司质量指标并进行统计、考核工作，确保公司质量目标的完成；

10、负责公司质量体系的推动工作、公司内审、第三方审核工作，负责质量手册、程序文件的宣传、贯彻工作，建立、完善和维护分厂质量管理体系；

制定质量控制计划，监控现场工艺执行情况，定期组织质量分析会。

八、文件架构

文件架构主要由《品质大纲》及各类产品的检验标准组成，具体见下图：

九.检验工序流程

1、来料检验流程，IPQC根据仓管员提供的检验报告找到对应物料的检验指导书按抽检比例进行检验。

具体流程见下流程图：

2、品质异常处理流程：

当在生产过程中发现异常时按此流程进行处理。

流程图如下：

3、品质制程控制：

制程控制主要在生产首样时进行确认，具体操作流程如下图：

4、品质保证QA流程：

品质保证流程为公司自制产品入库检验流程，具体如下图：

5、品质工程样品控制流程是指研发或工程人员在开发或试样过程中的质量监控，具体流程见下图：