陶瓷综合实验课程设计Word格式文档下载.docx
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特别的，在制釉中控制釉的膨胀系数是非常关键的。
透明釉也称普通釉，是一种玻璃基质中无晶体出现的釉。
传主要采用的天然原料如：
长石、石英、石灰石和高岭土等原料配制而成。
透明釉不起盖底作用，坯体本身的颜色能通过釉层反映出来，这种釉料的特点是成本低，工艺简单，制造容易，烧成范围宽，性能稳定。
透明釉是通过釉层可以看见釉下坯体的颜色以及各种雕刻和彩饰的釉。
无色和着色清沏透明的釉，通过釉层可以见到釉下坯体的颜色，各种雕塑和彩饰等。
透明釉的种类较多，如日用瓷和卫生瓷上用的石灰釉、长石釉以及釉面砖上使用的铅硼釉等。
本实验着重对白色透明釉进行初步试制
生料釉则是将各种原料直接按一定比例配比，加水，球磨成釉浆，施于陶瓷坯体的表面，经过一定温度煅烧而成，无需将部分原料制成熔块，因此具有生产方便，成本低的特点。
二.计算与设计
2.1釉料配方的计算
2.1.1釉料的化学组成
SiO2
Al2O3
K2O
Na2O
Fe2O3
CaO
MgO
TiO2
ZnO
I.L
60.23
12.12
3.68
1.40
0.20
0.35
0.14
0.08
2.97
1.30
2.1.2釉的熔融温度的计算
釉的始融温度系数K
K=（a1ωa1+a2ωa2+·
·
+aiωai）/（b1ωb1+b2ωb2+·
+biωbi）
式中：
a1、a2·
ai—————易熔氧化物熔融温度系数
b1、b2·
bi—————难熔氧化物熔融温度系数
ωa1、ωa2·
ωai—————易熔氧化物质量分数
ωb1、ωb2·
ωbi—————难熔氧化物质量分数
表2-2釉熔融温度计算表
易熔氧化物
难熔氧化物
氧化物
质量分数
2.40
7.0
2.1
0.45
56.01
熔融温度系数
1.0
0.5
0.6
0.8
1.2
aiωai或biωbi
3.680
2.400
3.50
1.26
0.36
2.970
12.552
0.096
Σaiωai或
Σbiωbi
14.17
68.658
K
0.206
熔融温度
1280
由于根据此方法计算出的熔融温度比实际温度要高，所以最高烧成温度为1200℃
2.1.3根据化学组成选择原料并计算配方
（1）根据化学组成与实验室所拥有的原料进行选择，为钾长石、苏州土、章村土、石英、石灰石、氧化锌。
表2-3原料的化学组成（wt%）
原料
石英
97.00
1.41
—
钾长石
72.16
7.64
2.79
0.07
0.11
0.50
苏州土
46.43
39.87
0.32
0.10
12.30
章村土
41.88
40.92
5.95
2.85
0.66
1.37
0.43
4.94
石灰石
56.00
44.00
氧化锌
99.00
1.00
2.2实验设计
采取釉料的系统调试方法进行实验，主要是通过变化一个、两个或者多个主要的化学组成来设计一系列釉料配方，可以同时烧成这一系列的配方，根据烧成结果获得所需要的最佳配方。
由上表组成设计配方，并根据烧成后修正配方。
表2-6-11号配方（基础配方，粗料）
组成
质量g
42
9
10
20
3
16
表2-6-22号配方（粗料）
45
2
14
表2-6-33号配方（粗料）
24
表2-6-44号配方（细料）
43
12
表2-6-55号配方（细料）
8
26
表2-6-66号配方（细料）
28
表2-6-77号配方（细料）
7
表2-6-88号配方（细料）
6
以上的8个配方中，1号配方是根据基础化学组成计算而得，其余配方是根据前一号实验结果针对每种烧成后出现的缺陷加以改进而得
三.实验过程
3.1.原料含水率及酌减量的测定
（1）取坩埚并分别编号a、b、c、d、e、f、i、j，称量坩埚的重量记做m1
（2）取所需的各个试样至于坩埚中，称量坩埚和试样的重量之和记做m2
（3）将盛有试样的坩埚置于干燥箱内干燥三个小时，取出迅速称量其重量记做m3
（4）将盛有试样的坩埚置于炉内灼烧一个小时，取出迅速称量其重量计做m4
3.2.原釉浆含水率及筛余的计算
取若干蒸发皿洗净，烘干至恒重，并对其进行编号，然后分别置于电子天平上称重，记做m0；
取各个配方的釉浆至于对应编号的一烧杯中，然后分别置于电子天平上称重，记做m1；
将盛有釉浆的蒸发皿置于干燥箱中，反复烘干称重，直至恒重，称其重量，记做m2，计算含水率。
取已经烘干的坩埚，称重，取冷却泥浆适量倒入坩埚内，注意别超坩埚的三分之二，放入干燥箱中干燥4小时左右，，取出再次称重，从而得到泥料的重量，再将泥料溶于水后过万孔筛，将筛余烘干称重，从而可以得到泥料的细度。
（1）湿试样的重量m5=m2-m1
干燥后试样的重量m6=m3-m1
灼烧后试样的重量m7=m4-m1
（2）所得测量结果如下
表3-1原料含水率及细度
配方一
配方二
配方三
配方四
坩埚（g）
32.4446
31.8942
34.7904
33.1890
坩埚+釉浆（g）
50.3493
44.3616
54.0870
48.6405
坩埚+干釉（g）
36.0417
39.6649
42.7739
39.3483
坩埚+筛余（g）
32.6109
32.7797
35.6701
33.9893
釉浆含水率（%）
79.90
37.67
58.63
60.14
250目筛余（%）
4.62
11.40
11.23
12.99
配方五
配方六
配方七
配方八
31.8923
32.4457
34.7943
33.1908
46.2518
47.5684
70.9455
52.9236
37.2474
39.5166
47.3055
39.4786
32.5171
32.7434
35.1199
33.7374
62.71
53.24
65.39
68.14
11.67
5.56
2.60
8.69
3.3釉料烧失量的测定
将干燥后的样品至于电炉中，快加热到350之后再以每分钟2℃的速度均匀加热到1050℃，干燥冷却，称重
坩埚
坩埚+料
坩埚+干料
干燥失水率（%）
950度煅烧后坩埚+料质量
灼减量
（%）
30.8375
53.9376
53.7194
0.94
50.2046
15.36
23.9585
34.9627
34.9625
0.00
34.9395
0.21
31.4057
61.6751
61.6671
0.03
61.5167
27.8384
36.3109
36.2074
35.4821
8.67
26.3815
40.6311
40.6234
0.05
38.9198
11.96
31.4531
41.2475
41.2382
0.09
41.2082
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