电化铝质量问题分析Word格式.docx
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平时预防处理机检查主要有两个办法：
做完一卷膜，必须在收卷处拉出十多米来看质量，确保涂层的均匀和没
有质量问题。
2.
在日常的生产中，每次停机都在灯屏处小心观察，距离必须有涂布辊的
周长。
2.着色斑痕
主要形状分为两样：
1.直线状，呈
2-3mm
宽，严重的成一条白痕，没有颜色；
2.我公司常发生的轻微偏薄，斜纹状的明显一深一浅的条痕，一般密的话，
都是连续的。
如果是一条两条斑痕，是有规律的，距离是压辊周长，一般是
400-500mm，极难发现，做出产品都要讲等。
主要是膜进入涂布辊涂布时压辊与涂布辊与涂布余滚互相不能配合所造
1
成。
质量原因有：
1.压辊变形或棍两边直径比中间小（很难判定），和涂布辊配合不稳定，
一边或两边都有皱，如果起皱是向着中间，就说明是压辊边直径比中
间小，这种情况是最常见的，用解决方法无法调整的话，只有更换压
辊；
2.涂布辊的转速与驱动、冷却辊、收卷的转速不相同，是主驱动与涂布
辊之间俄莫紧或松（1
号涂布机）；
3.基材变形，在进入压辊时，只是少段距离有皱，调机无效。
使舒张辊
不能较好地舒张涂膜，使涂料在进入涂布辊与压辊时有起皱造成斑痕。
解决方法及预防:
问题分析：
着色斑痕通常是在对光情况下，小心观察能看见，因为我公司发生的斑痕
不是透明的而是第二种偏薄情况。
所以必须在涂布辊滚面监控有闪烁现象的就
是斑痕
。
我们平时的监控中，放卷的膜张力适中，用手去拍打膜面、松动而且
有弹性。
是基材进入压辊前要平滑，有皱就要调整压辊微调和调节涂布张力。
如果发生第一个问题，可将压辊微调装置完全放开，自重压在涂布辊上，
再调节压辊微调，平均调高，不能解决就只能换压辊；
发生第二个问题，可调整显视屏的涂布辊直径（1
号涂布机），直到涂膜
稳定，张力适中，涂膜入压辊稳定即可；
发生第三个问题，可换膜试涂。
发生第四个问题，修正舒张辊，使基膜在入涂布辊式平滑。
.
3.起雾
形状：
主要是着色层涂料受天气潮湿的影响而起雾，光线折射可明显看到，轻微
起雾，呈发白现象，严重的发黑无亮度。
主要质量原因：
天气湿度影响大，在梅雨天气，湿度大时，机头空气含水分多，最易起
雾；
涂料在生产过程中固化，造成整幅（发白）起雾。
3.
第一烘道温度下降，热风中的水分含量增大，改变涂料。
4.
原树脂粘度大，容易风化。
2
受天气影响最大的主要是
E19
料，放卷与机头温度尽可能控制在
20℃，
在生产中监控最困难。
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料是涂料中固化最快的一种，受天气影响反而小，只是在生产中循环
一段时间就固化，所以，每次配料只能是
30kg
在调色或不稳定时，不能
加固化剂。
做着色时，当温度不符合工艺要求就必须停机处理，第一烘道温度要在
80℃以上。
原料树脂粘度大，大部分都是指
料，主要是原料进厂或放置时间过
长，原料本身粘度大，容易风化，所以，进场时必须检查合格，车间使
用时，必须先将之前领出的涂料先使用。
4.涂布辊堵塞
（有规律性漏涂，颜色浅，并不是全白色，使用涂布辊时，可看见涂布辊面
有一片黑块，每点距离时涂布辊周长，1
号机是
804mm，2
号机是
630mm）
容易造成此种质量问题原因主要是：
涂料固化快，如
料，涂料在循环时产生反应，变质，使网孔内的
涂料结块。
洗辊时，面部赶涂料时接触到涂布辊表面，使涂布辊网孔露空，时间
长涂料就容易风干（断膜时也类似）。
2
号涂布机因为启动慢，涂布轴露空时间长，加上抽湿机对着涂布辊，
涂布辊网孔就容易风干，造成堵塞。
（如果涂布辊已堵塞，就只能更换涂布辊，不能勉强使用）
生产一些有固化剂或者容易变质的涂料，调色和不稳定时，不能加固化
剂，不能开抽湿机，减少涂料变化。
洗辊和断膜时，涂布辊表面尽可能泡着涂料和准备工作要做足够，工作
效率要快，避免辊面涂料风干。
抽湿机风叶要打平，不能对着涂布辊和涂膜。
5.脱色
色层一块块脱落无色，有时从基材面可以粘到脱落的色层，往往表面看到
一块无色，一块比原色要深的色，没有规律。
1.收卷起皱，凸起位置面积小，压臂压力相当大，凸起的地方摩擦力大，
3
压松色层，使色层脱离，粘在表面，直到收卷膜平伏，才不会压伤。
2.压臂表面有撞伤，经转动时顶伤基膜而造成脱色，但会影响整卷膜，不
会只有开始的几千米。
3.卷纸芯打气时，不平衡，初收卷时，与压臂不能互相配合，造成互相撞
击，加上压臂本身有伤痕，压伤色层。
1.每卷生产时，一定要在收卷处监控收卷效果及质量，起皱时必须及时处理
或叫机修维修，不能因为起皱而打松压臂，会严重影响镀铝而走边。
2.第
2、3
种原因只有平时多点保持压辊的光滑及干净，才能预防此类问题
的发生。
6.着色气泡
是整片甚至整幅都有极多没有颜色的密集小点，比白点稍大，与白点不同
之处是气泡的边微厚，在光线反射有凹凸感，白点没有。
是着色生产时料泵循环涂料引起气泡，如果是镭射膜经模压后，该位置没
有亮度，特别明显。
气泡在停机时在观察屏可明显看到，有这种现象时，加入少量消泡剂，每
10kg
加
1g，之前配方上有加的，在加时，份量要减少。
但要记住，E19
料不能
加消泡剂。
7.料痕（虫仔）
不规律的条状纵向痕，颜色比较浅，需降等。
1.料粘度大或涂料在料盘流动性慢，料盘料表面结块，流经涂布辊进入涂
料前，带上涂布辊而造成（色痕）。
2.涂料在循环过程中产生气泡，气泡流经涂布辊进入涂料面，带上辊而造
成，加上
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消光或珠光粉后，气泡更容易产生。
1.涂料粘度要控制好，有气泡可以每
10
kg
1g
消泡剂，原配方有消泡剂，
就要减少份量，太多会降低色层的附着力，容易留色。
2.着色和粘结工序都要在料盘上加气管，做
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深色更要加至
2-3
条。
8.划花
粘结时发现固定位置有明显光线，严重时，色层亦会影响。
属规律性。
4
主要质量原因；
是导辊表面脏，转动不灵活而划花涂层面，薄膜如果是在观察屏前划花的，
那么生产运转时在屏幕出能看到线点状，比较明显，马上要及时了解是否原膜
存在，不是就要分步寻找。
如果在收卷处，是极难发现，往往会大批发生，所
以，
要时刻保持导辊的干净整洁。
如果分切时涂层完全划花（色层、铝层、粘
结层都没有的），就可以明显是做粘结时造成。
要处理划花，首先，要知道哪个位置，大部分是规律性，可测量长度来判
定是哪里划花，开机时是从放卷、涂布头、机尾灯屏和收卷四部分逐步检查，
如果是原膜，应有值班人员确定和签名认可。
否则，在不明显的因素下，降等
是属于粘结工序。
时刻要保持导辊的干净，弄脏导辊后自觉处理，严格监督导辊的运转情况，
保持灵活。
加强质量的监督。
生产时多在观察屏及收卷出检查质量，可明显看
见。
做粘结时，经常多划花镀铝层，生产时更应注意。
9.白点
白点出现是整片或整幅都是没有颜色的密集小点，较大的一眼可看出大多
数是非常细点，像撒了一把白粉上去一样。
主要质量问题：
因色粉多，加上溶剂溶解度稍差时，就会出现起白点的现象；
离型膜放置太久时，会出现脱蜡现象；
料加了消泡剂；
涂布辊涂布量低；
5.
涂布粘度太大，涂上薄膜均匀性差。
1.是因为做红色和其他多色粉的产品时，必须先用专用的溶剂溶解色粉；
2.白点比较大，可换新墨试一下；
3.E19
料不能加消泡剂，否则会产生很多白点；
4.生产前，一定要了解涂布量，太低时基本会起白点；
5.生产时，要加滴剂，保持粘度。
10.刮刀痕
刮刀痕呈竖向色一条几乎无色的白线，并且是连续的形状，与划花不同之
5
处在于刮刀痕在生产时看到是否有左右摆动的摆幅
1cm，而划花是不能摆动的。
产生主要分二种质量原因：
1.涂料脏，脏物顶着刮刀而产生，对于做镭射产品，有轻微的刀痕在模压
时，就会很明显。
2.刮刀口有缺口，会产生刮刀痕之外，还容易拖花涂布辊，发现后要及时
处理。
1.用滤网过滤多次，涂料只需要浸着涂布辊
1cm
就可以，减少料盘底杂质
多，带上刮刀上，所以，必须保持好料桶和涂料的干净，旧料重用时必须过滤
才能使用，不能马虎了事。
2.用砂纸打磨刮刀，如有缺口，先用粗砂纸把缺口打平，再用细砂纸打磨
光滑，可减少磨损布辊，发现是刮刀口有缺口而打磨不太好的，就一定要更换
刮刀。
11.色差
主要分为：
涂料粘度太大，刮刀不能很好刮平涂料，造成人能够纵向色痕；
涂布辊涂布量低，两边颜色深浅不同；
涂布辊表面磨损严重，涂料厚。
只所以要调达涂料粘度，主要是涂布辊涂布量低，生产时一定要了解涂
布量，太低时基本会起白点。
用滤网过滤色粉时，粉量比较多，要更换溶剂；
生产时，要加滴剂，保持粘度。
12.油污
膜面有一块黑色的地方，一般没有规律，没有固定的位置，在灯屏看明显
透光，应该是着色之后粘上去，造成不上铝。
主要是薄膜生产时经过的位置上溅油所造成。
涂布机造成油污有两种：
1．烘道顶经常积油，油积满后流入烘道；
2．导辊两边轴承油太多，未能及时清理干净，运转时飞溅造成。
经常保持烘道顶和导辊两边的干净整洁。
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13．留色
用透明胶试离型时，色层大部分颜色与铝层分离，只有铝层和小部分色层，
随带剥离，烫印时表现为线条甚至大面积露银（实际露铝），色层不能转移到产
品上，因此不合格。
主要分为三种：
第一种：
是着色层侵蚀离型层；
第二种：
是着色层涂料太稀，涂料内树脂成份不能包容色粉，使用铝层
附着力小造成留色，烫印后露铝；
第三种：
是添加剂下得太多，如
F8，属于一种油性防粘剂，加得太多，
减小色面的附着力。
是着色层侵蚀离型层主要是张力大，影响离型层，色层溶剂腐
蚀离型；
是树脂成份低，主要是
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和
料，生产时干量不能太低。
必
须按生产任务单的要求，达到干量。
一定要控制好添加剂的份量，未得到主任级以上同意，不能乱
加。
14．起幻彩
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