高炉炉前学习总结Word文档下载推荐.docx

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38mm,行程长度:

4500mm,开口深度:

3500mm,钻孔角度:

8～120,操作压力:

20Mpa.7#炉目前处于炉役后期的生产中,钻孔角度已达120,,同时为了更好地维护好铁口状态,现在要求炉前钻头直径一般选用50mm,钻头在铁口孔道内的冲击不能超过90s,以防损坏泥包.前不久从喷煤系统引一条压缩空气管,确保了开口时压宿空气压力稳定在0.5～0.7Mpa之间.

2.我们7#炉液压炮采用的是西冶制造的YP3080-F3型矮身全液压泥炮.其主要技术特性如下表:

打泥装置工作参数泥炮名义容积泥炮有效容积泥缸直径打泥油缸直径活塞行程完成行程时间炮口内径打泥缸工作压力打泥活塞压力最大打泥速度吐泥速度性能0.25m30.21m3500mm400mm1270mm53s150mm25Mpa16Mpa24mm/s266mm/s回转机构工作参数回转范围角度回转角度余量工作角度压紧力回转半径回转时间回转油缸工作压力回转油缸行程回转油缸直径回转油缸活塞杆直径性能150°

5°

131°

276KN3000mm15-20s25Mpa736mm250mm180mm翻开铁口后,必须对泥炮试运转,堵口时对转〔压〕炮.打泥压力进行观察〔打泥空打压力应小于4.0Mpa,转〔压〕炮保压要求10min掉压小于1.0Mpa〕.堵口打泥量一直都是按格数来定,但各班因装泥量不同,其起点标尺不一样,相对读数误差较大.有时0.5格的误差,就会操成铁口偏浅或偏深.最好加装编码器,精确打泥量,以利于维护铁口状态.

3.三个铁口设两个液压站,其中1#.3#共用1#液压站;

电机110kW,共4台,两用两备;

主泵流量:

250L/min,系统压力:

25Mpa,油箱容积:

2500L;

2#液压站110kW电机2台,一用一备,其油箱容积为1500L,其他参数与1#液压站根本相同.站内均设有温度.烟雾报警,采用半自动灭火.

4.炉前摆动流嘴驱动方式为电动,正常生产时工作倾角为±

10°

最大倾角为±

18°

停电时,摆动流嘴的操作可采用机械手动,出完铁必须把摆动流嘴摆到有平安包的火车线.二.炉前操作方面

炉前操作的主要任务就是维护好铁口状态和设备,及时出净渣铁.以前炉前重出频率较高,出铁时间短,已成为一种习以为常的现象,结果是铁口时有偏浅,加剧了炉缸砖衬的侵蚀,造成炉缸侧壁温度升高,影响高炉生产和长寿.现在通过比照操作日志,不难发现9月份之后,炉前操作得到了极大的改善.归纳起来主要是出铁前必须烤干铁口,严禁潮铁口出铁;

假设理论铁出到可适当的间隔再出铁;

铁口深度要保证在3200～3400mm,尽量防止烧氧和漏铁.同时进一步提高开口工的操作技能,提高开口成功率,减少对铁口的机械冲击和人为漏铁.

堵口时一定要清理干净铁口以及大沟周围的渣铁,以防跑泥和铁口堵不上.加强铁前.铁后点检:

出铁前要确保泥套平整,不突出;

出铁过程中,泥套下方结渣铁要及时清理,必要时堵口前吹泥套.退炮时间要根据铁口深度.炉况以及铁口是否来风堵口等因素综合判断.炉内大幅减风或操业做出调整影响渣铁流动性时,要及时通知炉前以做好应对措施.炉前四个班在堵口打泥量上交班要精确,防止铁口深或浅的波动.

炉前除了维护好铁口状态,出好渣铁的主要任务外,还有一些比方:

换.堵风口,放残铁和异常情况下的操作:

铁水跑大流,渣铁口烧穿等特殊作业.这些作业都有详细的操作指导,但在实际生产中,毕竟不是很多,最好利用每个中班的平安会议上按一周一案例学习开展.进一步提高在实际操作中的能力.

扩展阅读:

2500m3高炉炉壳安装总结

高炉炉壳安装总结

程彪

〔中国十七冶机电安装公司〕

__年7月26日

一.工程概况二.施工顺序三.高炉炉壳组装四.高炉炉壳安装五.高炉炉壳焊接六.经验.教训

一.工程概况

马钢2500m3高炉是全国大型高炉之一,它具有世界先进水平的现代化大型高炉性能,炉体容积2500m3.高炉炉体由炉壳.冷却设备.框架.炉喉钢砖等局部组成,高炉年生产能力为175万吨.

这座高炉是自立式高炉,它由炉缸.炉腰.炉喉等组成,炉壳为下大.中粗的变截面圆台体形,置于6.07m的混凝土根底上,炉壳顶标高44.900m,最大直径Φ14.380m,总高度38.830m,最大厚度为70mm,高炉炉壳有3个缺口,30个风口,炉壳分成17带,其中2~4,15~17带由江南制作,其余各带由金结公司制作,每带分4~6片运送到现场.

马钢2500m3高炉同以往马钢高炉相比具有:

重.大.新.难四大特点:

重:

由金结公司及江南造船厂制造的炉壳每带分4~6片运送到现场,每片重量都达十吨以上,最重一带达90t.

大:

高炉炉壳直径大,炉壳最大直径为Φ14.38m.

新:

本座高炉炉壳设计综合国内新建大型高炉的优点,〔1〕采用软水闭路循环冷却,炉底放置63根Φ76×

8mm冷却水管,同时为增加炉壳的气密性,设置底封板.〔2〕炉壳采用国内新研制的BB502新钢种.〔3〕采用工厂开设冷却壁孔的新工艺,整个炉壳共有6255个孔.

马钢2500m3高炉炉壳示意图

难:

高炉炉壳板厚为34~70mm之间,同时采用BB502钢种以及冷却壁先开孔工艺,这对于我们安装.焊接增加了很大难度,同时,这样大型的高炉我们首次施工,毫无经验.二.施工顺序

马钢2500m3高炉系统安装时,北面热风炉系统已经施工到十二带,东面出铁场厂房已形成,南面根据总体施工规划为100t塔吊行走轨道.因此,高炉系统只剩下南面狭窄地段〔60×

30m〕,根据现场实际状况,我们在南面铺设了20×

30m2平台,平台上同时进行二带炉壳组对,同时根据100t塔吊的起吊能力以及炉壳分带重量,确定了下面的施工程序:

图〔3〕高炉炉壳施工网络图〔施工作业设计网络顺序〕

高炉炉壳工程性能表

序号123456789名称板厚重量高度吊装高度吊装重量（mm）（t）（m）（m）（t）6.0749.19412.79413.9315.67518.720.422.9425.94分块状态吊装次序炉底板25.5052.17第一带47.154+4〔片〕155.4873〔片〕65.4876〔片〕17.0476〔片〕39.1966〔片〕89.6616〔片〕28.9646〔片〕42.5646〔片〕48.1756〔片〕31.27234567895055.4873.12第二带50.7035.4873.66第三带第四带第五带（含托盘）第六带第七带第八带5017.0471.0397039.1961.775089.6613.0475048.9641.6965042.5642.545048.1753.004010第九带11第十带31.272.54528.48531.08533.29536.49538.46〔片〕104030.5952.630.5155〔片〕1121.1945〔片〕1228.9816.985〔片〕135〔片〕1412第十一带3421.1942.2113第十二带3414第十三带3428.983.216.981.99815第十四带4027.2722.59341.455第十五~1650.7037.3132.945十七带44.427.2724〔片〕1537.313整体16

高炉炉壳安装技术标准

序号工程外壳刚板圈的最大直径与最小直径差1高炉炉壳标准≤3D/1000D炉壳直径八公司内控标准≤2.5D/1000≤15D/1000（H-h）但不大于25mm不大于30外壳刚板圈中心对炉底中心H炉壳的标高的位移h炉壳底板标高外壳刚板圈的上口水平差中心位移≤4mm≤2mm≤1/1000D≤2/1000D≤3~5mm2高炉炉底板上外表水平差最大直径与最小直径差对口错口量高炉作业设计同实际施工程序根本相同,只是局部因安装在风口带调整工期迟后,以及在托盘上安装工期提前保节点,在托盘焊接与第六带安装作了调整.三.高炉炉壳组装

由于高炉炉壳是分成几片运送到现场,同时,高炉壳吊装采用主吊具100t塔吊,离高炉中心位置为25m,最大起重量达93t,因此我们采用地面扩大拼装成圈,然后整圈吊装就位.

高炉炉壳有17带,除15~17带整体运到现场外,其余各带都分片运送到现场,由我们在地面平台上组装成圈,炉壳有75条立缝,焊缝长度为194.92m,对于立缝的焊接有两种方法可以进行,

图〔4〕高炉炉壳施工网络图

一种是手工电弧焊,一种是管极熔嘴电渣焊焊接,因本座高炉采用BB502钢板,焊接性能不稳定,因此手工焊必须进行预热和后热,同时手工焊劳动强度大,周期长,且需气刨.清根.打磨,但有焊热风炉炉壳经验,把握性大,电渣焊虽在宝钢.攀钢等单位采用过,但对于我们还是首次,电渣焊是通过控制熔渣与金属间的冶金反响来得到所要求的焊缝化学成份,因此首先它能保证机械性能,其二,

电渣焊热循环过程与电弧焊不同,渣池温度一般为1100℃,大大低于电弧焊的温度,但是电焊的总热量比电弧焊大得多,因此,电渣焊加热面积大,所以电渣焊不需要预热.又因为焊缝周围金属接受大量的热,冷却较慢,所以也不需要后热,其三,焊缝质量易得到保证且成形美观,其四,焊接速度快.效率高,鉴于电渣焊对厚板焊接有上述优点,我们焊接中心室经过二年攻关,终于成功试验出用埋弧焊机改造成管极熔嘴电渣焊,这样为高炉炉壳采用电渣焊奠定的根底.

高炉炉壳组装程序依照作业设计方法执行,但由于炉壳立缝采用电渣焊,使炉壳组对间隙以及检查控制手段同以往施工方法不同.3.1组对间隙不一样,高炉立缝根据电渣焊方案工艺要求,有两种形式,一种是50mm板厚以下采用I型坡口,间隙为24mm,50mm以上采用_型坡口,间隙为18mm,见以下图:

50mm板厚以下立缝间隙50mm板厚以上立缝间隙

但在我们实际组装期间,无法到达上述理想的组对状态,因炉壳制作几何尺寸根本定形,因此在组装中消除累积误差,必须利用炉壳立缝间隙调整到达要求,换句话说,利用金属填充量来消除误差,为便于调整,我们对金结公司预装间隙以22mm为准进行.3.2电渣焊工艺要求炉壳组对立缝上.下必须设置引.出导弧板,上.下导弧板高度为80mm,同时电渣焊机放置在炉壳上,因此它限制

炉壳两带组装找正错口进行焊接,这样就提出了环缝错边控制,在这座高炉组装中我们创立了周长误差控制法〔即控制相邻两带炉壳上.下口周长〕,因为筒体形成以后,在弹性变形内,炉壳错边量就定型,只是错口位置虽随外力变化,但总体平均错边量不会改变,控制周长误差即控制错口的平均量.

根据YBJ208-85标准要求,错口要求:

当δ≤40mme≤0.18但不大于3mmδ>

40mme≤0.18但不大于6mm折算周长允差:

δ≤40mm△ma_=18.8mmδ>

40mm△ma_=37.69mm

炉壳找正,组装不能以上述最大值来控制,因为炉壳板厚,死点往往找正不过来,尤其是电渣焊立缝部位,因为角变形过大,往往超差,因此实际组装过程中必须进一步控制周长允差,我们制定内控标准为:

周长允差平均错口δ≤40mm10mm1.6mmδ>

40mm20mm3.18mm3.3炉壳组装工作调整炉壳的周长必须利用组对间隙来进行,根据实验,炉壳下口收缩一般为2~3mm,上口收缩量为6~8mm,金结公司预装间隙为22mm,因此炉壳组对间隙必须综合考虑收缩量,上.下圆周长,电渣焊最小,最大间隙,具体可用下式计算:

S下=22±

ΔQ+SS上=22+1/1000h+s+ΔQs电渣焊立缝间隙S电渣焊缝收缩量ΔQ炉壳本身周长误差H炉壳的斜高

3.4炉壳组对时首先依照制造