钢筋混凝土箱涵专项施工方案Word下载.docx

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二、箱涵施工方案:

（一）施工方案：

箱涵系整体闭合式框架结构，施工时，采用明挖基坑,就地浇筑砼的施工方法，全箱涵采用三次浇筑，第一次浇至底板内壁以上３０ｃm，第二次浇筑侧墙、顶板部分,第三次浇筑肋板部分。

施工程序:

测量放线→基坑开挖→碎石垫层→垫层砼模板→垫层砼→底板模板钢筋→底板砼→墙身钢筋模板→浇筑第一次砼（底板内壁以上３0cm砼）→顶板模板→浇筑第二次砼（墙身砼及顶板砼）→肋板模板→浇筑第三次砼（肋板砼）→台背回填→现浇钢筋砼栏杆→现场清理。

（二）技术措施:

1、施工测量：

（１）用导线网控制涵位纵、横轴线以满足精度要求。

（2）涵洞放样前需先画出施工详图,然后依图放样。

放样后进行现场核校，看是否与当地地貌相符,如需变更按有关规定办理。

2、基坑土方开挖:

（1）开挖基坑前，首先要排除施工面的地表水，以防止地表水注入坑内。

整个施工过程宜安排在晴天或少雨时间里,应避开雨天施工，施工前做好各种准备工作，连续不断地快速施工。

在基坑内周围要挖集水槽,基坑底低洼处挖集水坑,备好抽水设备,保持干地施工。

（２）明挖基础要视地质情况及开挖深度,做好坑壁防护,保持基坑边坡稳定。

（3）基坑采用机械开挖。

3、碎石垫层施工:

碎石垫层回填按规范和设计的要求进行,回填厚度为15cm，用人工配合电动打夯机夯实,必要时以水振法或水撼法沉实,以达到设计规定的密实度。

5、模板工程的施工:

（１）基础垫层模板:

基础垫层厚度均为１50mｍ，采用18ｍm厚的胶合板后加固１00×

1０0ｍｍ木方作为垫层模板，模板固定采用Φ1２钢筋钉固在地基上,钉固深度４0０mｍ,间距为６00mm。

（2）墙身模板:

①模板设计:

采用60系列小钢模。

钢模板排版时从墙体两侧向中间排版,不够模数的采用刨平后的木方连接。

穿墙螺栓的最大间距７00×

600mｍ。

水平次龙骨为φ4８×

3.５mm钢管间距60０mm，竖向主龙骨为两根φ４８×

3．5mm钢管间距700mｍ。

加固采用内支外顶，平直段墙体钢筋设置竖向梯子筋,其上焊接顶模棍（不少于三道）,丁字墙、十字墙处每个阴角处设置顶模钢筋,墙体外侧利用外侧预埋的两排地锚设斜支撑加固。

墙体模板最下面3排对拉螺栓采用双螺母双“3”型卡。

②施工方法:

工艺流程:

弹线→根部粘贴海绵条→安一侧模板→安另一侧模板→调整固定→办预检。

按放样图,墙体模板先按位置线安装一侧模板,U形卡、穿墙螺栓、斜撑、横竖楞安装完毕后，清扫墙内杂物，清扫完毕后，再按装另一侧模板，调斜撑、Ｕ形卡等是否紧固,模板拼缝及下口是否严密,办完预检手续。

小钢模拼缝时,在墙体根部距墙体边线5mm处弹线粘贴１０ｍm厚2０mm宽自粘性海绵条，并必须用水泥砂浆堵住底边缝隙,以减少流浆,相邻两块模板之间必须粘贴海绵条。

排模：

从墙体两角向中间竖向排列，当墙体尺寸不合模数时,可用55厚窄木条（40厚方木条+15厚木胶板）补充模数。

窄木条在小钢模侧孔相应位置用手工钻钻孔,用丁字螺栓将窄木条和小钢模一连成一体。

窄木条两侧必须使用３０0mｍ以下的小钢模，窄木条内模面匀刷脱模剂。

在模板底、中、上设三道斜撑，将模板根部定位,立面调垂直。

在模板上口拉水平线调整上口平直。

再次检查模板支撑及各种卡件的松紧，清理现场。

挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线,报验。

（3）顶板模板安装：

①采用TＬC插卡型模板体系，面板采用18ｍｍ厚胶合板,次肋采用５0×

１00mｍ木方，间距250mm，主肋采用100×

100ｍm双木方，微调型组装式模板早拆柱头与满堂脚手架连接，满堂脚手架立杆间距1000×

13７0mｍ，横杆步距不大于１.5m,分上、下二道。

②顶板模板安装:

工艺流程：

清理作业面→测量放线→安装碗扣式脚手架（或TＬＣ早拆体系）→安装主龙骨→安装次龙骨→安装顶板模板。

清理作业面：

墙体模板拆除完毕以后,将作业面里的各种杂物清除干净,保持场地清洁。

测量放线:

支设前根据墙体混凝土建筑500线在墙体混凝土上弹出顶板下平线。

安装脚手架:

在立脚手架立杆之前，在下部垫50×

100的不少于25０mｍ长的短木方。

地下室脚手架设三道横杆。

脚手架支撑完毕以后,拉线安装早拆柱头或顶托。

依据墙四周的次龙骨线调整早拆柱头或顶托的高度。

TLC插卡型模板体系应特别注意早拆柱头顶板是否与顶板模板顶紧，缝隙不要超过2mm。

安装主龙骨：

在早拆柱头或顶托上依次安放100×

１０0的木方,木方在使用之前，必须经过压刨机,保证其截面尺寸一致,木方接头在同一跨内５0%错开，木方安装完成以后,继续调整其高度,以保证其标高。

铺设次龙骨：

木方使用之前在压刨机上进行压刨，保证断面尺寸一致。

次龙骨采用50×

1０0木方间距250mｍ,沿垂直主龙骨方向铺设,次龙骨搭接长度不小于３00mm，且必须支撑在主龙骨上,同一跨内５0％错开,主次龙骨交叉点利用７0钉子侧面固定。

必须设置靠墙龙骨,木方应保证顶面及迎混凝土面刨平,并靠紧墙体混凝土面。

起拱要求:

根据本工程的要求房间4m以下跨度不得起拱，4m及以上统一起拱１ｃm。

起拱时拉出起拱线,次龙骨逐渐用木楔垫起，注意顶板四边不起拱。

安装顶板模板:

铺设前根据开间尺寸,首先进行排板编号，尽量选用整板,贴墙柱边胶合板宽度不应小于1/3幅度。

胶合板铺设时应进行选板，开边或尺寸厚度不统一应禁止使用，靠墙胶合板迎混凝土面粘贴5×

１０mm的海绵条。

胶合板必须采取硬拼，严禁缝间粘贴海绵条及粘胶带，每一个长边拼缝下应有一个次龙骨，胶合板用5０钉子与次龙骨钉紧，梁边间距300mｍ，中间间距500ｍm。

ＴLC插卡型模板体系应特别注意早拆柱头上板条应沿主龙骨方向布置。

模板支设完毕后应进行自检，其后上报项目部施工技术人员，施工技术人员会同项目质检员检查合格后报审监理验收。

（4）模板的拆除：

①模板拆出要预先制定好拆摸顺序,根据施工现场成在地面的温度情况,掌握好混凝土达到初凝的时间，当混凝土达到初凝后,墙体强度达到12N/mm２（20℃以上气温时8小时），必须及时松动穿墙拉杆,并将模板与所浇筑的混凝土墙体脱离，防止混凝土与模板表面粘结，为拆模作好准备，拆模时不得用铁撬撬开模板,还要保护模板边角和混凝土边角,拆下的模板要及时清理，清理残渣时,严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理,可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。

②拆除模时间：

侧模板以不损坏砼表面及楞角时,方可拆模,模板拆除时间应符合规范的要求。

6、钢筋工程施工：

（1）原材料要求:

①进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。

②对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验或化学分析,合格后方可使用。

③进场的钢筋和加工好的钢筋,根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2ｍ的地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染。

严禁随意堆放。

（2）钢筋的配料：

钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工,所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证,同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题,从而保证钢筋工程的质量。

因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。

（３）钢筋的下料与加工:

①钢筋除污：

钢筋的表面应洁净,在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成;

对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。

②钢筋调直：

采用调直机或牵动力为３吨的卷扬机，两端设地锚的办法对盘园钢筋进行冷拉调直,根据施工规范要求,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4％,钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。

③钢筋切断：

钢筋切断设备主要有钢筋切断机。

切断工艺：

将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。

一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。

断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。

在切断过程中，如发现钢筋劈裂,缩头或严重的弯头等必须切除。

质量要求:

钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。

钢筋长度应力求准确,其允许偏差±

10mm。

④弯曲成型：

钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成。

弯曲成型工艺：

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。

划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；

若为两边不对称钢筋时,也可以从钢筋一端开始划线,如划到另一端有出入时，则应重新调整。

经对划线钢筋的各尺寸复核无误后,即可进行加工成型。

质量要求：

钢筋在弯曲成型加工时,必须形状正确,平面上无翘曲不平现象。

钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：

钢筋全长±

10ｍm;

箍筋的边长±

3ｍm。

⑤钢筋接长：

钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节,接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。

因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是:

可靠方便、经济。

板筋Ⅰ级钢采用搭接,Ⅱ级钢采用焊接为主。

钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范的规定进行布置。

⑥钢筋的堆放与运输：

钢筋的堆放：

本工程所有钢筋在钢筋加工场加工成型后放在指定的位置堆放，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。

成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形状的不同，分别进行堆放整齐,并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，便于查找和使用。

钢筋的垂直运输:

为了保证施工进度，用汽车吊保障垂直运输。

在运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点,必要时可用方木或长钢管加以附着，严禁吊点距离过大，造成钢筋产生弯曲变形。

（4）墙身钢筋绑扎:

①墙身钢筋绑扎工艺流程：

修整预留搭接钢筋→绑扎墙体主筋→预留洞口加筋→墙体保护层垫→钢筋隐蔽工程验收。

②水平、垂直分布筋搭接长度采用４5d,锚固长度Ⅰ级、Ⅱ级筋为３５d,墙体内钢筋一般采用搭接接头。

③墙体上洞口必须按图预留，并配合各专业进行核对,无遗漏后才能浇筑混凝土。

④绑扎墙体钢筋时,先连接墙体竖向钢筋,将墙身处预留钢筋调直理顺,并将表面砂浆等杂物清理干净。

划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置,并在横筋上划好竖筋分档标志，然后绑扎其余竖筋，最后绑其余横筋。

（５）顶板钢筋的绑扎:

①施工工序:

清理模板→划板筋位置线→绑板下层钢筋→管道安装→绑板下层钢筋→绑板附加筋→预留洞口加筋→板保护层垫块→隐蔽工程验收。

②板的底部钢筋伸入支座≥5d，且应伸至梁或墙支座中心线。

③板的中间支座上部钢筋（负筋）两端直钩长度为板厚减20mm。

板的边支座负筋在墙内锚固长度应满足受拉钢筋的最小锚固长度的要求。

④双向板的底部钢筋,短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。

⑤当板底与梁底平时,板的下部钢筋伸入梁内须置于梁的下部纵向钢筋之上。

⑥板上孔洞应预留,避免后凿，施工时各工种必须根据专业图纸配合土建预留全部孔洞,当孔洞尺寸≤３00mm时,洞边不再另加钢筋,板内钢筋由洞边绕过,不得断开。

当洞口尺寸>

300mm时,应设洞边加强筋，洞口每边各加被切断钢筋的一半,且锚入支座40d，为安全起见洞口底筋应预留，不得切断。

其它大于8０0mm洞按设计图纸要求加筋处理。

⑦板、墙钢筋的交叉点要用铁丝扎牢，除靠近外围两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不产生位置偏移;

对于双向受力的钢筋必须全部扎牢。

⑧板钢筋绑扎时，要先在模板上画线,绑完下铁后