沥青面层试验段施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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AC-13C细粒式沥青混凝土，厚度5cm；
粘层洒布已完成，具备沥青路面面层试验段施工条件。
四、主要管理人员及技术人员
序号
姓名
拟任职务
职称
备注
1
豹
项目经理
工程师
2
宏开
项目总工
高级工程师
3
辉春
常务副经理
4
绘
安全负责人
5
余胜
质检负责人
6
雷锐锐
试验负责人
7
瑞根
现场负责人
五、劳动力计划表
劳动力组织计划表
组别
工作容
人数
施工负责人
负责组织管理工作及施工生产
技术负责人
负责全面技术管理工作
技术组
负责技术指导、管理、质检、施工、资料整理和测量
测工1人、技术1人、质检1人、试验1人
机械负责人
负责机械调配
路面施工组
负责路面施工
10
运输摊铺组
负责沥青砼运输摊铺
8
可根据实际情况增减
交通管制组
负责施工现场交通管制
后勤
负责施工人员生活
合计
六、主要材料计划表：
见《进场材料报验单》
七、主要施工机具设备计划表：
见《进场机械设备报验单》
八、施工进度计划
本项目沥青砼面层试验路段计划工期为：
2015年7月18日到2015年7月18日，共计1天，完成K82+860~K83+060段AC-13C沥青砼面层施工（含粘层）。
九、施工准备情况
1、原材料准备情况
沥青：
采用70号油沥青。
集料：
规格为9.5-16mm、4.75-9.5mm、2.36-4.75mm、0~2.36mm共计4种。
矿粉：
KHA兰溪矿粉
以上粗细集料已经过交通试验检测中心检测合格，符合DB13/T978-2008所规定的沥青混合料用集料质量要求。
2、配合比准备情况
AC-13沥青混泥土生产配合比设计委托市交通工程试验检测有限公司试验检测。
经过检验生产配合比最佳油比为5.47%，标准的毛体积密度为2.332g/cm3，集料的掺配比例详见下表：
集料粒径
9.5-16mm
4.75-9.5mm
2.36-4.75mm
0-2.36mm
矿粉
集料参配比例%
28
30
3、技术准备情况
（1）、整体施工计划安排、图纸审核、测量放样工作已进行。
（2）、组织一线工作人员、现场技术人员进行了技术交底和安全交底工作。
十、施工工艺
1、下承层准备：
在进行沥青路面摊铺作业前应对下承层进行彻底清扫。
清扫过程采用人工和电动吹风机、水车相结合，要求清扫干净彻底。
在清扫干净的下承层应至少能满足一天的沥青路面施工。
并做好交通管制，禁二次污染。
2、测量放样：
（1）、我标段沥青混合料的摊铺，将采用感应器走老路面的法控制高程。
在开始摊铺的前按照老路中线及边线放样画灰线，并计算面层宽度、横坡度。
（2）、根据松铺系数算出松铺厚度，根据原路面中线及边线决定导向控制高度，做好导向控制。
3、混合料拌和
（1）、沥青准备：
沥青采用导热油加热，加热温度控制在155～165℃。
（2）、集料：
在拌和前测试集料的含水量以调节冷料的进料速度，并确定集料的加热时间和温度，集料的加热温度一般应控制在165～175℃为宜。
（3）、拌和机：
拌和机生产的混合料应符合生产配合比的要求，具有防止矿粉飞扬散失的密封性能，配备除尘设备。
拌和机上二次筛分用的振动筛符合混合料规格的要求，筛尺寸与拌和的混合料类型相匹配。
不同级配配备不同的筛组合，最大筛略大于混合料的公称最大粒径，筛不得有破损或变形，安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等情况确定。
矿粉仓应配备破拱装置。
冷料仓应加设挡隔板且装载机料斗的横向尺寸应小于冷料仓横向尺寸。
在供料工程中，随时检查有无窜料、料门大小及振荡器的频率和振幅是否符合要求、矿粉仓有无起拱现象。
根据要求，拌和楼需要具有自记设备，在拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量、沥青混合料拌和量、拌和温度等参数，每个台班结束时打印一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，如有异常波动时应分析原因，解决后再行生产。
沥青混合料生产过程动态质量监控技术将于2015年7月29按要求安装。
（4）、拌和：
采用2000型拌和楼拌和，采用全自动机电控制，装机功率780KW,每盘最大称量4500Kg,骨料配料精度0.2%，沥青配料精度0.1%，并设有计量落差自动补正系统，拌和产量为120T/h。
开始的几盘矿料加热温度应提高，并干拌几锅集料废弃，在正式加沥青拌合混合料。
混合料拌和时间以混合料拌和均匀、颜色一致、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为为准（一般不少于45s，其中干拌时间不少于5-10s），经试拌最终确定，原则是无花白料、结团、离析或重的粗细料分离现象。
混合料正常出料温度围160℃~℃，如出料温度超过195℃必须废弃。
（5）、装车检验：
从拌和机向运料车放料时，每卸一盘混合料应挪动一下车位，采取一点式，分两层装料，装料顺序为前、后、中，以减少混合料的离析。
沥青混合料出场时应逐车检测混合料的重量和温度，记录出场时间，签发一式三份的运料单，一份存拌合站，一份交摊铺现场，一份交司机，便于质量跟踪检查。
（6）、沥青混合料的施工温度应满足下表要求单位：
℃
沥青加热温度℃
155-165
矿料加热温度℃
165-
混合料出厂温度℃
145-165；
超过195℃废弃
混合料运输到现场温度℃
不低于145
摊铺温度℃
正常施工
不低于135，不超过165
低温施工
不低于150，不超过175
碾压温度℃
不低于130
碾压终了温度℃
不低于70
开放交通℃
不高于50
贮料仓存温度℃
贮料过程中温度降低不超过10
（7）、注意事项
a、集料加热温度为165～℃。
b、拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。
每盘拌和时间控制不少于45秒为宜（其中干拌时间不得少于5~10s）。
c、混和料的出仓温度视工地气温而变化（早、中、晚）、运距等可适当调整。
d、拌和初期操作手及试验人员应观察成品料颜色、级配大致比例，测量油温。
（沥青用量最佳的拌和料表面黑色略带棕色光泽，装在车上不塌，不离析）
e、拌和出料的实测温度要与拌和楼控制电脑显示温度相互校核。
f、混和料分堆卸入车箱，且应每卸一盘混合料挪动一下汽车位置，以减少离析现象。
g、拌和机停机前均应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。
h、应将仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量与实际消耗量对比统计分析，得出相关系数指导生产。
i、工作人员应及时完整填写运转记录、生产过程记录、事故记录。
（8）、混合料质量检查：
a、不离析、不结块成团，混和料不出现枯黄灰暗情况，如发现异常及时调整处理。
b、每车检查混和料温度，随车填好出场单，出厂温度控制在160～℃，超过195℃废弃。
c、跟踪检测混合料级配、油比等指标。
3、沥青混合料的运输
运输车辆采用载重量大于18T的自卸车，运输车辆的数量和总运输能力应该较拌和机生产能力和摊铺机摊铺能力有所富余；
运输车辆应对具体的摊铺位置、运输时间、运输路线、运距、摊铺能力和所需混合料数量等情况作详细了解。
运输车辆的车厢应采用紧密、清洁、光滑的金属板并打扫干净。
为防止沥青混合料与车厢金属板粘结，可在车厢侧面板和底板涂刷薄层油水混合液（柴油和水的比例为1：
3），但不得有余液聚集在车厢底部。
装车时听从拌合站指挥，配合移动车位。
沥青混合料的运输过程中必须用篷布覆盖，以保持混合料温度；
在雨季施工时，还应备有防雨篷布。
运料车在进出拌合站和进出摊铺现场时，轮胎上不得粘有可能污染路面的泥土等脏物，保证不污染路面。
运料车在卸料过程中应在摊铺机前10cm~30cm处停车，不得撞击摊铺机。
卸料时运输车挂空挡，靠摊铺机的推动前进。
摊铺现场凭运料单收料，并重点逐车检查沥青混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料，有无结团或重离析等现象，温度是否在容围，对检查记录做详细记录。
如混合料温度过高或过低，以结块或遭雨淋必须废弃。
4、混合料的摊铺
（1）、混合料的摊铺采用1台LTUH90D沥青摊铺机，并配有强夯熨平板以提高初始密实度，摊铺宽度3.50m。
摊铺机应配备自控装置，横坡控制器应能使熨平板保持理想坡度，能通过传感器控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵、横坡，误差在±
0.1%围。
（2）、松铺系数：
松铺系数预设为1.35，在摊铺碾压一段后再根据实测的松铺系数进行调整。
（3）、将摊铺机置于正确位置，根据摊铺宽度调整好熨平板宽度，根据松铺厚度垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器与上标尺坡度一致，并用横向拉线法校核。
（4）、摊铺开工前应提前0.5~1h预热熨平板使之温度不低于100℃。
摊铺机受料前应在料斗涂刷少量柴油。
（5）、在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后，再次校核坡度，以减小误差。
（6）、摊铺机起步速度应适当放慢，升至正常速度后应匀速摊铺，尽可能减少中途停机再起动而产生的波浪，做到拌料速度与摊铺速度一致。
开始摊铺时，施工现场等候卸料的运输车不得少于5辆。
（7）、混合料摊铺后的温度控制应不低于135℃。
（8）、摊铺机起步速度应适当放慢，升至施工速度时应匀速摊铺，尽可能减少中途停机，以免再起动产生波浪。
做到摊铺速度与拌合速度一致。
摊铺速度可按下式控制：
V=
Q——拌和产量（t/h）W——摊铺宽度（m）
T——摊铺层厚度（cm）C——效率系数
V——摊铺机速度（m/min）D——压实成型前沥青混合料密度（t/m3）
V=100*120*0.9/（60*2.401*3.35*8）=2.797m/min
实际施工中由于试验段拌合量较小，摊铺机行走速度为2.4m/min
（9）、摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡度，并对混合料总量与摊铺面积进行校核。
摊铺过程中注意事项：
⑴、料车司机应与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机使之偏位或撒料，卸料车的后轮距摊铺机30cm左右停车，当与摊铺机行进接触时，料车起斗倒料。
⑵、当待料时不应将机混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。
因故障，斗料结块重铺时铲除废弃。
⑶、操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。
⑷、检测员要经常检查松铺厚度，每20m查一断面，每断面不少于3点，
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