IE技巧与应用Word文档格式.docx
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果像如此之管理者，其與一般基層作業者並無差異，如何能在其所領導的部門作好管理與改善的工作而善盡其幹部之職責？
是故，欲自我成就為一介工業工程師或現場管理幹部者應先學習工作改善的思想觀念模式─簡稱「改善四要」。
所謂「改善四要」就是─「排除」、「合併」、「重排」、「簡化」四項要領。
做為一個管理者，最好不要滿足於現狀，反而要形成一種對現狀存疑的態度，有了這樣的存疑態度才有可能在腦中騰出一些思考空間，針對某些現狀工作內容一一加以剖析檢討：
哪些項目可以排除？
排除以後有什麼利益？
排除以後有什麼影響？
哪些項目可以合併？
合併後有何優點與缺點？
某些項目或過程是否可以重新安排？
如何重排是最佳組合？
重排以後可能產生什麼效益？
現行工作都可能有更簡易的作法，
現行工作方法為何要如此作？
可能的工作簡化方案為何？
如果每一位管理者都能針對其所管理的職責範圍內工作，不時地存疑並加以剖析，工廠內必然會蘊涵一股工作改善的思潮。
這種風氣必須善加引導與滋長，最佳之引導就是導入所謂「方法研究改善模式」，使改善的思想能循序形成具體的改善行動。
方法研究改善模式簡介如下：
5W1H&
2H
該如何？
需花費多少？
二、方法研究
方法研究是傳統IE的基本手法之一，方法研究與時間衡量二者合而稱為「工作研究」，對工廠的作業而言可以說是最基本的計量管理工具。
企業對於工廠各部門工作需先定義合理的工作流程及各項工作內容，再衡量各項細部作業之標準工作時間，推估所需工作人員數，訂定合理工作報酬（工資與講勵）等等。
依科學管理的眼光視之，方法研究可謂定性的研究分析；
而時間研究就是定量分析。
同時，方法研究與時間研究對於任何作業、動作而言，可視為一體之兩面，而且是相互影響、相互為用的。
換句話說：
假設我們要制定某項作業的標準工作時間（簡稱標時），無論是以什麼方法來制定標時，都必須先分析該項作業並先行合理化後才可以依此標準作業（或動作）程序來賦予標準工時。
另一方面，如果公司在成本上面臨壓力必須降低製造成本，在不能調降作業者工資的條件下，最佳方案就是提高工效；
而最根本有效的作法就是縮短工作標時。
前段已有說明方法與時間的關連性，我們應該可以很容易連想到縮短標時的作法不外減少作業或程序─亦即排除某些作業或動作，或者對某些作業或動作進行「簡化」的研討。
類此型態之工作改善其實是現代企業中一般基層幹部應該具有的工作分析改善能力。
在中大型企業中，這種工作改善的分析手法訓練是包含在基層幹部的T.W.I.訓練中的三項技巧之一。
以下這節將詳細解說方法研究在裝配性工廠的生產作業中常用來分析與改善現行作業之觀念與具體作法。
1.流程分析法：
流程分析法是將某一作業流程依作業之順序詳細分解至作業的單元。
分析的方法是將所有的過程作業依其性質區分為五種型態，每一型態賦予一個符號，在流程分析表上以此五種作業符號詳述全部流程並加以統計分析，我們很容易從最終的統計數字看出該流程之性質和良窳。
也很容易看出何處是優先改善的重點。
下列簡介流程分析之五種作業與符號：
符號作業性質分類
○代表各種作業（改變產品狀態的作業）
搬運、移轉（註明移動距離與耗用時間）
◇檢驗、審核（質或量）
D停滯、等待（需註明時間）
▽儲存、入庫、歸檔
流程分析表之主要內容和形式（範例）
順序
作業說明
○
◇
D
▽
距離（公尺）
時間（分）
合計
次公尺
次分
2.動作分析
動作分析重要的是具備細微動作的觀察概念與能力，至於動作分析的數據以使用MTM或WF系統數據為主，在此恕不贅述。
3.動作分級與動作經濟原則
動作經濟之基本原則有四：
1、講求效率，達成平衡
2、減少動作級數、次數
3、縮短動作之間的距離
4、保持輕鬆、自然節奏
動作經濟原則─關於人體動作：
（1）雙手同時動作─同時開始，同時完成，但不要同時空閒。
（2）對稱反向動作
（3）排除不必要動作，儘可能合併動作
（4）降低動作的等級
（5）避免使用限制性的動作
（6）避免急遽停止或改變方向的動作
（7）動作安排講求輕鬆並具自然的節奏
（8）盡量利用物體的重力與慣性
（9）手腳並用，減輕手的工作負荷
（10）應用適當的姿勢操作，避免產生勞動傷害
動作經濟原則─關於工具設備方面：
（11）盡量利用工具作業
（12）盡量利用多功能合併工具作業
（13）工具之操控把手設計易於操作的形狀
（14）工具之操控把手設計於適當位置，使操作員能不變姿勢即可操作
動作經濟原則─關於工作場所佈置：
（15）物品、工具、設備應定點放置
（16）物品、工具、設備應放置於手可及處
（17）物品、工具、設備應按工序安放
（18）料件之運送應使用容器
（19）利用重力方法墜送料件或成品
（20）料件之運送應儘可能直接送至使用點
（21）作業佈置、設施、環境及作業方法不能讓作業者擔心受傷害
（22）適當充足的光線、清潔、通風與適溫
（23）作業檯、桌椅應合於標準、適當高度
（24）操作時應著適當的服裝、護具，避免可能的意外傷害
三、標準工時的設定與效率衡量
1.認識標準工時與正常工時
（1）正常工時
─以一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下
完成一項指定作業所需要的工作時間。
（2）標準工時
─以一個正常效能的工人，在考量某些無法免除的
正常因素下完成一項指定作業所需要的工作時
間。
─上述所謂「無法免除的正常因素」是指在現行的
管理體制下和現有工作環境及設備、方法條件下
從事長期的相同且重覆性工作。
其平均完成一項
指定作業所需要的工作時間。
在標準工時計算公
式中，一般稱之為「寬放」。
2.標準工時與正常工時之差異
從上述之定義中很明白地可以看出，標準工時與正常工時之差異就在「寬放」。
而「寬放」又因管理體制與工作環境及設備、方法條件之差異而有不同的考量。
因此，同一種作業可能基於相同的正常工時，但是由於製造單位或時、地不同就會有差異性出現，導致差別的標準工時。
這一點認知是很重要的，因為它而有成本的差異，更會產生許多差異化的經營管理策略和管理改善的思考。
3.正常工時之測定方法
一般工業測定標準工時之方法大概採用兩種方式，其一為預測法；
另一種則為實測法。
這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。
（1）預測法─以預定動作時間訂定時間標準
預測法在工業工程專門學科中叫做「PTS法」─其全名稱為PredeterminedTimeStandard─中文譯為「預定時間標準法」。
最早的PTS法又以MTM法─MethodTimeMeasurement、WF法─WorkFactor為最早發展完成且係最佳的兩種方式。
PTS法係將工人之操作動作拍成影片，然後詳細分析其動作和條件。
分析後發現工人之作業皆由若干基本動作和若干條件所構成。
於是在確立各種基本動作和條件因素後再求出以正常合格工人實施各種基本動作所需要的時間，最後將這些確定的時間值整理成「數據卡」。
這兩種系統都必須由受過訓練且經檢定合格的工程師來運用。
其特色是估計很準確，但其最大的障礙是學習與運用過程都很耗費時間。
單就MTM而言，時間數據就有460個，查看數據當然耗時。
因此，如就MTM系統的使用價值而言，短週程、重覆性高的作業是比較合適的。
反之，對於週程較長且非反覆性的操作則較不適合。
MTM是在1940年代發展出來的PTS系統。
在1960年代則陸續有MTM第二代數據發展與應用，其先後分別是1962年發表的MSD（MasterStandardData）─主要標準數據，以及1965年發表的MTM-2。
MTM-2最大的改良是將第一代多達460個數據精簡至50個以下，大大提高MTM的使用方便與簡易性。
1966年澳洲預定時間標準研究學會（AustralianAssociationForPredeterminedTimeStandards&
Research）發展一套「單位預定時間標準」（ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards），簡稱為MODAPTS。
MODAPTS系統只有21個數據，較諸傳統的MTM系統、MTM-2系統更易學好用。
不論是哪一種PTS系統都必須經過專業訓練後才可能實際從事預定工時之制定。
本文內容不便贅述，將另以專文提供參考。
以下皆著重於實測法之實務介紹。
（2）實測法
實測工時是一種工作衡量的技術，它也是科學管理的開端。
此種工作衡量是以馬錶測時再採用評比的技術評定被測者的績效而訂定時間標準的一套方法。
此即工業工程領域中所謂的時間研究。
馬錶測時法是最古典、也是最容易學、最方便的測時方法，但是準確性較差則是此法的先天性缺憾。
以下分測量與評比兩方面說明：
a）時間衡量：
1）選定測時的對象（作業與人員）
2）事先定義該作業的標準作業與程序，並對作業者完成正確且完整的工作教導，以確保方法的正確性。
3）對指定作業者所進行的每項工序都作十次以上的馬錶測時，並隨即記錄實測值。
（記錄用紙之格式如後之附件）
※觀測中如有異常之狀況發生，該次之觀測應放棄不記。
4）觀測完成後即進行計算每一單位的正常工時。
5）注意實施觀測時應稍稍遠離被觀測者，避免造成作業者心理壓力而影響其正常績效表現。
馬錶測時觀測記錄表
作業名稱：
工序
作業內容概述
觀測記錄
個/次
平均
時間/個
1
2
3
4
5
6
7
8
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