IE应用IE技术提高生产效率GB.docx
《IE应用IE技术提高生产效率GB.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《IE应用IE技术提高生产效率GB.docx(113页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
IE应用IE技术提高生产效率GB
工业工程技术培训
应用IE技术提高生产效率
讲师:
洪明智(MajorHung)
课程大纲
页次
一、工业工程(IE-IndustrialEngineering)的内涵与应用
(一)工业工程之定义与内涵
(二)IPO系统管理模式
(三)IE机制建立
二、标准工时系统
(一)作业标准时间(OST-OperationStandardTime)之结构
(二)正常时间(NormalTime)
(三)标准时间(StandardTime)
(四)管理宽放(ManagementAllowance)
(五)绩效分析与控制(PAC-PerformanceAnalysis&Control)
三、时间衡量系统介绍
(一)预定时间标准(Pre-determinedTimeStandard)
(二)方法时间衡量MTM(Methods-TimeMeasurement)
(三)WF(WorkFactor)
四、疲劳或休息宽放(FatigueorRestAllowance)之订定
(一)休息宽放时间定义
(二)决定休息宽放时间应考虑之因素
五、工业工程之常用工具
(一)操作程序分析(OperationProcessChartAnalysis)
(二)流动程序分析(FlowProcessChartAnalysis)
(三)双手程序分析(Two-HandedProcessChartAnalysis)
(四)人机配合分析(Man-MachineAnalysis)
(五)动作改善要领(KeyPointsofMotionImprovement)
(六)动作经济原则(PrinciplesofMotionEconomy)
(七)流动图分析(FlowDiagram)
(八)工厂布置规划(PlantLayoutPlanning)简介
(九)缩短换线换模时间之要领简介
(十)降低装配线平衡损失
六、IE改善心法
※工业工程技术培训参考资料
3
3
3
5
6
6
6
7
8
9
10
10
10
13
15
15
15
16
16
17
20
24
27
32
33
36
42
49
51
53~90
一、工业工程(IE-IndustrialEngineering)的内涵与应用
(一)工业工程之定义与内涵
IndustrialEngineeringisconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,materials,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.
~IIE-InstituteofIndustrialEngineering~
美国工业工程协会之定义:
工业工程系有关设计、改进及建立包括人员、物料、信息、设备、能源的整合系统;其系利用数学、物理学、社会科学中的专门知识与技术以及工程分析、工程设计的原理与方法,去确立、预测及评估系统之结果。
(二)IPO系统管理模式
Feedforward前馈
供货商顾客
SupplierCustomer
Production
生产
Feedback返馈
‧Quality品质
‧Cost成本
‧Timeliness时效
‧Service服务
价值Function机能
Value=------------------------
Cost成本
Function:
Q、T、S
(三)IE机制建立
(a)基本业务(PrimaryActivities)
(b)工程业务(EngineeringActivities)
(c)咨询业务(ConsultationActivities)
工业工程(IE-IndustrialEngineering)业务总览
(a)基本业务:
系统维护(SystemMaintenance)
(b)工程业务:
系统改善(SystemImprovement)
(c)咨询业务:
系统创新(SystemInnovation)
机能
‧作业效率控制控制
‧成本控制
‧作业效率改善
‧成本降低及预防
‧组织效率改善
‧价值创新
目标
‧效率维持
‧效率改善
‧改善有效性(effectiveness)及强化与策略之连结性
方法
‧分析&测量
‧分析&设计
‧总体分析&建立知识库
业务活动
‧依据工作研究设定工作目标、标准及成本
‧提供目标设定、计划与管制所需之数据或数据
‧设计新系统及新方法
‧致力于目标之达成及重设目标
‧连结及整合系统、方法到组织机能
‧连结个别目标到组织目标
所需的知识
‧有关制程条件之特定知识
‧分析&测量的知识
‧特定领域之专业知识以及在改善过程中所需的广泛知识
‧在生产活动、组织运行上所需的通用知识以及整合、运用相关知识的能力
二、标准工时系统
(一)作业标准时间(OST-OperationStandardTime)之结构
历史资料
作业标准时间OST
(二)正常时间(NormalTime)
1.正常时间就是以正常速度(NormalSpeed)工作时,完成一个单位之作业所需的时间。
2.正常速度(NormalSpeed)就是作业人员经过适当的训练后,在正常的工作条件及适当监督下,不急不徐、不慌不乱地执行作业且无故意浪费时间之迟缓,此时的作业速度就称为「正常速度」。
3.与一般的行走速度相比,正常速度相当于“每小时行走3英里或4.8公里之速度”。
(三)标准时间(StandardTime)
1.依照美国SAM(SocietyforAdvancementofManagement)的定义为:
「在标准条件下,以正常速度工作的时间再加上因疲劳、准备及微小的作业延迟等宽放之总和,称为标准时间」。
2.单位标准工时(UST-UnitStandardTime)
(1)分布式的作业:
例如准备作业、前加工作业等等。
n
UST=ΣOSTi×(管理宽放系数MAF)
i=1
n
ΣOSTi=OST1+OST2+OST3……+OSTn
i=1
(2)流水式生产线的作业:
例如装配线加工作业
(作业人数)×(每日工作时间)
单位标准工时UST=------------------------------------
(每日目标产量)
单位标准工时UST=(瓶颈站标准时间NST)(作业人数)
(3)人机配合之标准工时
人员为主之作业
作业标准时间OST=(正常时间NT)作业宽放系数OAF)
单位标准时间UST=(瓶颈站标准时间NST)(作业人数)
单位标准时间UST=(每日可用工作时间)(作业人数)÷(目标产量)
机器为主之作业
标准时间ST=(机器加工时间MT)
单位标准时间UST=(瓶颈机器加工时间NMT)(作业人数)÷(目标产量)
单位标准时间UST=(每日可用工作时间)(作业人数)÷(目标产量)
(4)报价标准工时(PST-PricedStandardTime)
报价标准工时PST=(单位标准时间UST)×(管理宽放系数MAF)
=(单位标准时间UST)×(1+管理宽放%)
(四)管理宽放(ManagementAllowance)
1.管理宽放亦称为组织宽放(OrganizationalAllowance),是由于管理上的问题或组织上的行为,造成「非生产性工时」之产生,虽然是属于不得已的“恶”,但就「责任别绩效管理」的精神而言,仍然给予“宽放”。
2.管理宽放系数(MAF-ManagementAllowanceFactor)
工作时间
管理宽放系数MAF=-------------------------
可用于生产之工作时间
工作时间
=----------------------------
工作时间-非生产性工时
3.非生产性工时(Non-ProductiveTime)项目
代号
项目
说明
NP-01
待料
因缺料所造成之停工损失。
NP-02
机器故障
因机器故障所造成之停工损失。
NP-03
停电/ 停水/停气
因停电/ 停水/停气所造成之停工损失。
NP-031
停电
因停电所造成之停工损失。
NP-032
停水
因停水所造成之停工损失。
NP-033
停气
因停气所造成之停工损失。
NP-04
材料不良
因材料不良所造成之停工损失。
NP-05
工程变更
因工程变更所造成之停工损失。
因工程变更所造成之返工、修理等损失。
因工程变更所造成之学习损失。
NP-06
新订单、新产品
因新订单或新产品生产所造成之学习损失。
NP-07
缺订单
因缺订单所造成之停工损失。
NP-08
换型号、换线
因换型号或换线所造成之产能损失。
NP-09
新产品试作
因试作新产品生产所造成之损失。
NP-10
6S活动
因6S活动所造成之停工损失。
NP-11
培训、开会
培训、开会所造成之停工损失。
NP-99
其它
因其它原因所造成之停工损失。
(五)绩效分析与控制(PAC-PerformanceAnalysis&Control)
◎责任别之绩效分析
工作时间:
8小时
6.41.6
公司责任停工待料:
1.6小时
6.080.32
部门责任机器故障:
0.32小时
6.08
个人责任
作业标准:
1000件/小时
实际产量:
5776件/天(良品)
[分析]:
----------------------------------------
‧个人效率:
95%(5776÷6.08÷1000)
‧部门效率:
95%(6.08÷6.4)
‧公司效率:
80%(6.4÷8.0)
----------------------------------------
‧个人绩效:
95%(5776÷6.08÷1000)
‧部门绩效:
90.25%(95%×95%)
‧公司绩效:
72.2%(95%×95%×80%)
或5776÷(6.08×1000)
----------------------------------------
三、时间衡量系统介绍
(一)预定时间标准(Pre-determinedTimeStandard)
(二)方法时间衡量MTM(Methods-TimeMeasurement)
1.伸手(Reach)
*影响「伸手」时间的因素:
*伸手至目的地所需要的控制程序。
*动作之形式。
*移动之距离。
2.移物(Move)
*影响「移物」时间的因素:
*移物至目的地所需要的控制程序。
*动作之形式。
*移动之距离。
*物体之重量或遇到之阻力。
3.旋转(Turn)
*转动之距离,亦即旋转之角度。
*旋转时所遇到之阻力。
4.加压(ApplyPressure)
*加压动作之种类。
5.抓取(Grasp)
*物体摆放之形式。
*物体之尺寸大小。
*物体摆放处周围之环境。
*抓取之种类。
6.放手(Release)
*放手之种类。
7.对准(Position)
*装配对象之松紧程度。
*装配对象间之对称性。
*对准时之允差。
*装配对象之难易度。
8.拆卸(Disengage)
*对象之松紧程度。
*动作之难易度。
*动作时是否需要小心谨慎。
9.转动(Crank)
*曲柄或转轮之大小。
*转动之圈数。
*转动阻力之大小。
*转动之形式。
10.眼睛移动及注视(EyeTravel&EyeFocus)
*视线移动之距离。
*眼睛至物体之距离。
11.躯体动作(BodyMotions)
*动作之部位及形式。
*移动之距离。
12.同时动作(SimultaneousMotions)、合并动作(Combinedmotions)。
*依据各动作之难易度。
*是否在眼睛之正常视觉范围内。
(三)工作因素法WF(WorkFactor)
工作因素法之动作单元
动作单元
符号
备注
运送(Transport)
-伸手、运空
(Reach、TransportEmpty)
-移物(Move)
抓取(Grasp)
放手(Release)
预对或定向(Pre-position)
装配(Assemble)
-机械装配(MechanicalAssembly)
-表面装配(SurfaceAssembly)
拆卸(Disassemble)
程序时间(ProcessTime)
PT
Use
心智过程(MentalProcess)
-移动视线(Focus)
-检视(Inspection)
-反应、回忆、计算
(Re-action、Recall、Compute)
!
头部转动(HeadTurn)
身体转动(BodyTurn)
走动(Walk)
HT
BT
Walk
持住、握持(Hold)
休息、闲置(Rest、Idle)
影响动作之工作因素(WorkFactor)
丢弃用过之棉花棒
投掷铁块
在输送机上推动重物箱
基本动作:
无WF
重量:
W
阻力:
W
伸手至香烟盒
穿针动作
伸手至破玻璃杯口
定点停顿:
D
定点停顿+引导:
D+S
点停顿+谨慎:
D+P
将积木放置在顶端
搬料箱至工作台上
绕过障碍物之移物
定点停顿+引导+谨慎:
D+S+P
定点停顿+重量:
D+W
定点停顿+改变方向:
D+C
四、疲劳或休息宽放(FatigueorRestAllowance)之订定
(一)休息宽放时间定义
休息宽放时间亦称松弛宽放时间或疲劳宽放时间,通常以正常时间之百分数表示之。
换言之,休息宽放时间乃是以正常时间增加若干百分数,希望工人在某种情况之下,做某种操作所用之精力,能有恢复其生理及心理上所发生疲劳的效果。
休息究应采取何种方式,并无一成不变之规则,许多任务厂通常在上下午工作时间中,各规定十至十五分钟之休息,并与饮茶、咖啡、或冷饮及点心时间相配合,其余休息宽放时间,则任由操作人员自行支配。
不过短时间而多次的休息,比长时间而次数少的休息较为适当。
(二)决定休息宽放时间应考虑之因素
1.固定宽放时间
固定宽放时间分为
(1)补偿因工作而消耗精力之宽放时间,或称基本疲劳宽放时间及
(2)个人宽放时间,如洗手、如厕所及饮水等。
基本疲劳宽放时间为正常时间百分之四(4%)。
个人宽放时间为正常时间百分之六(6%)。
因此固定宽放时间通常为正常时间10%。
妇女们个人宽放时间比较男人为多,一般多给2%。
2.变动宽放时间
变动宽放时间视各个单元情况不问而变化
五、工业工程之常用工具
(一)操作程序分析(OperationProcessChartAnalysis)
*操作或作业程序表(OperationProcessChart)
或称为简要程序表(OutlineProcessChart)
*分析之项目与符号
检查、检验就是将原原料、材料、零件、半成品或成品之品质特性与设定之标准加以比较,判定其是否与标准一致。
(二)流动程序分析(FlowProcessChartAnalysis)
1.生产作业流程之分类
生产作业流程(工序)
作业单元
动作单元
动作要素
作
业
内
容
搬运待灌模
之线材
灌模作业
检查完成品
等待搬运
搬运完成品至
下一工序
更换模具
填充塑料料
灌模
准备线材
将线材放进模具内
灌模
取出灌模完成品
伸手至线材车架
抓取线材
移动线材至模具
将线材装入模具
固定线材于模具内
压下按钮
灌模
手法
制程分析、流程分析
操作人分析、人机配合分析
动作分析
MTM/WF分析
作业分析(OperationAnalysis)
2.制程分析与流程分析之项目与符号
项目
符号
说明
操作、作业
(Operation)
操作、作业就是将原料、材料、零件或半成品施予物理或化学之变化。
检查、检验
(Inspection)
检查、检验就是将原原料、材料、零件、半成品或成品之品质特性与设定之标准加以比较,判定其是否与标准一致。
搬运(Handling,Load/Unload)
搬运就是将原料、材料、零件、半成品或成品从某一位置搬下或搬上。
运送
(Transportation)
运送就是将原料、材料、零件、半成品或成品从某一位置移动至另一位置。
储存
(Storage)
储存就是因原料、材料、零件、半成品或成品在一段时间内不需使用,而加以存放。
等待、延迟
(Delay)
等待、延迟就是因区缺料、停机、人机配合不当或工作安排不顺,造成人员或机器设备之闲置、等待。
3.流动程序表(FlowProcessChart)
或称为程序表(ProcessChart)、流程表(FlowChart)、程序分析(ProcessAnalysis)或人员分析(PersonAnalysis)。
流动程序表的型式分为下列三种:
(1)以产品或物料为主之型式
(2)以人员为主之型式
(3)以机器设备为主之型式
作业名称:
流程分析表
以□人员□物件为主
分析人:
分析日期:
对象名称:
作
业
○
传送
检
验
□
决策
◇
等
待
D
储
存
▽
时
间
:
分
数
量
距离
:
M
重
量
:
Kg
备注或改善要点
(删除)(简化)
(合并)(重排)
程序说明
(三)双手程序分析(Two-HandedProcessChartAnalysis)
装配工位布置图(现状)
作业人员
装配工位布置图(改善后)
双手程序表(现状)
no.
左手(LH)
右手(RH)
no.
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
11
11
12
12
13
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22
23
23
24
24
25
25
※完成一个螺丝钉的装配,需要?
个动作的时间。
双手程序表(改善后)
no.
左手(LH)
右手(RH)
no.
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
11
11
12
12
13
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22
23
23
24
24
25
25
※改善后完成一个螺丝钉的装配,需要?
个动作的时间。
(四)人机配合分析(Man-MachineAnalysis)
1.人机配合之