武汉极地海洋世界四角锥型螺栓球双层拱壳网架监理实例秦川Word格式文档下载.docx

武汉极地海洋世界四角锥型螺栓球双层拱壳网架监理实例秦川Word格式文档下载.docx

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支柱长轴之间长39.591m,短轴方向长24.15m。

二、工程特点与难点

1、结构跨度大，钢网架最大跨度为84.1m。

搭设脚手架要满足拼装操作的要求，而且还要解决材料堆放和安装半成品和在定位之前的重量，尤其是网架安装半成品时必须保证脚手架具有足够的稳定性，只有这样才能保持拼装能按照控制线进行拼装和测量。

2、交叉作业和天气是影响工期和质量的最大因素

钢结构施工处于结构主体收尾和装饰施工的开始，施工期间同一个部位有主体、消防、水电、空调等多种作业，多工种、多班组同时施工所带来的穿插施工不但给成品、半成品制造了困难，也给施工组织和安全施工带来了很大的难度，因而现场管理人员必须时刻在施工一线，随时发现并处理问题，也必须做好施工计划并与兄弟单位加强协调积极处理。

3、施工条件差

（1）本工程网架结构放在砼柱工程完工后进场施工，施工采用搭设满堂红脚手架，作为施工操作平台，采用高空散装法施工，网架施工用的构件根据工程进度分批运进现场。

（2）施工现场大部分材料、构件的垂直提升采用塔吊或汽车吊进行转运。

（3）施工现场交叉施工及相互影响较多，必须尽力缩短工期。

三、施工顺序安排

1、安装顺序安排

503#主表演场馆的网壳分为503a和503b两个网壳。

现场安装时，两个网壳同时开始安装，采用先安装网壳中心短轴方向的网架，再沿长轴方向向两侧对称安装，以减小安装累积误差对整体安装精度的影响。

2、吊装机械选择

因主表演场馆503a的南侧及东侧各布置有一台建筑塔吊，所以503a的网架安装主要采用该两台塔吊。

503b的整个网架以及503a西北侧的部分网架安装采用50t汽车吊，汽车吊主要站位于503b的西北侧、西侧、西南侧以及南侧等部位，吊车的布置详见施工总平面布置。

四、网架制作

1、材料选用

（1）螺栓球

采用CBG699规定的45号钢锻造，表面应光滑无裂缝无过烧、无裂纹、无麻点，且圆度偏差小于1.5mm，锻后正火处理硬度要求达到HB170-217。

（2）高强螺栓

采用钢网架螺栓球节点，用高强度螺栓GB3077规定的40Cr、20MnTiB钢，等级符合GB/T16939，成品不允许任何部位、任何深度或任何的淬火裂纹，调质后的高强螺栓性能等级必须符合《钢结构用

高强度大六角头螺栓》GB/T1228规定的10.9级，表面强度达HRC32-36，表面需发黑处理并涂防锈油。

（3）封板、锥头、套筒

锥头采用Q235B钢锻制成，壁厚偏差不允许超过规定范围，外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。

（4）焊条

3.1.4.1母材为Q235钢时，采用E4303型电焊条，焊条性能应符合《碳钢焊条》GB5117的规定。

3.1.4.2母材为Q235钢与Q345钢和Q345钢之间焊接时采用E5016型电焊条，焊接前对母材进行预热至150-200℃。

（5）焊缝

①网架杆件钢管与两端封板或锥头之间的对接焊接加工先用钢管自动切割机床下料并打30°

坡口，再采用二氧化碳气体保护焊工艺在NZC3-2×

500S型网架杆件双头自动焊接机床上完成。

②为了使焊缝根部焊透，组装固定焊点和第一皮焊缝所用的焊条直径应为<

φ3.2mm，焊缝根部的定位间隙：

管壁厚度<

10mm，为2mm。

③杆件的对接焊缝质量等级为一级，杆件与封板、锥头的连接焊缝质量等级为二级，其余为三级。

2、网架的加工制作流程

设计电算化出加工图纸配件加工钢管下料杆件成型

除锈油漆编号包装发运用 

3、螺栓球加工

（1）螺栓球加工工艺流程

螺栓球基准面切削热处理锻打成型料块加热

下料材料检验螺孔加工检验毛坯球检验标识

（2）螺栓球技术要求及检验方法

表3螺栓球技术要求及检验方法

技术标准要求

检验方法

1、按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收标准规范》进行；

2、按GB196《普通螺纹基本尺寸》和GB197《普通螺纹公差与配合》等国家标准进行；

3、螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。

1、检查产品质量合格证明文件、中文标志

及检验报告等；

2、用10倍放大镜观察和表面探伤；

3、球体磁粉探伤；

4、抗拉强度试验。

质量控制内容

检验项目

允许偏差

测量工具

检验频次与控制手段

抽检

全检

球直径 

D≤200mm

+2.0

-1.0

卡尺、游标卡尺

5%且不少于3个

D＞200mm

+3.0

-1.5

球圆度

D≤120mm

1.5

卡尺

D＞120mm

2.5

相邻两螺

孔轴线间夹角

±

30′

测量芯棒

螺孔端面

与轴线垂直度

0.5%R

百分尺、直角尺

注：

D为钢球直径，R为螺孔端面半径，d为螺孔的公称直径

4、杆件生产

（1）杆件制作工艺流程

钢管下料坡口加工除锈元钢下料封板加工元钢下料

模锻锥头加工高强度螺栓组装定位点焊滚动环焊

去飞溅物检验除锈打包入库表面涂漆编号

（2）杆件加工精度控制

杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。

为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：

①严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。

外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网架结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。

②通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

③严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

④断料长度尺寸偏差控制在±

1.0mm以内。

断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。

用钢管尺、钢尺复核断料长度尺寸，并作记录。

经复验合格后方允许转入下一工序。

⑤钢管两端与锥头的装配在V型铁上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±

1.0mm之内。

⑥在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。

（3）杆件焊缝质量控制

钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。

保证杆件焊缝质量的具体措施是：

①杆件钢管的断料在QZ11-17×

350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。

②杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊施焊点固。

保证杆件半成品两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底部半径）杆件半成品两端锥面圆孔与钢管轴线的同轴度达到±

1.0mm,并保证在钢管端面与锥头端面之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。

预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。

③杆件两端焊缝的施焊在网架杆件自动焊机上进行。

在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整自动焊机上的工装夹具及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。

④施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝、导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接规程，执行事先确定的焊接工艺，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯。

操作人员必须是持证焊工。

⑤检验

由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。

焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。

由专业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。

由专检人员根据《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。

（4）杆件生产技术要求及检验方法

表4杆件生产技术及检验方法

按照50205-2001《钢结构工程

施工质量验收标准规范》进行。

1、检查产品质量合格证明文件、

中文标志及检验报告等。

2、外观尺寸检测（游标卡、千分尺等）

3、材质检验

4、焊缝超声波探伤

5、抗拉强度试验

极限偏差（mm）

优质品

合格品

钢管初始弯曲

L/1000

杆件长度L

0.8

1.0

焊逢高度

+1.5

0.0

-0.2

两端孔中心与钢管

两端轴线同轴度

两端面与钢管轴线垂直度

R为球半径

5、支托、支座的加工

（1）支托制作工艺流程

大元板气割下料钢板下料螺栓钢管下料冲小元板冲孔组装检验除锈螺栓涂漆底漆两遍编号入库加强筋下料

（2）支座制作工艺流程

大、小立板下料小拼焊底板下料螺栓球钻孔组焊检验除锈刷底漆两遍编号入库

（3）支座制作质量控制

①支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。

②支座钢板放样和号料时应预留制作、安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

③支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料和气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的要求。

④支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过14mm时不得大于1.5mm；

当钢板厚度超过14mm时不得大于1.0mm。

⑤支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中4.5之要求。

⑥支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。

连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

支座组装的允许偏差必须符合《钢结构