编制放气阀本体工艺规程与铣Φ10面的机床夹具外文文献翻译中英文翻译外文翻译文档格式.docx
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1.培养学生运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
2.能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。
3.培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
第一章零件的分析
1.1毛胚图
1、1零件的作用：
放气阀是安装在发动机油底壳处用于有效的清除掉汽车油底壳内的油泥、铁屑等残留物，为新机油的注入创设一个干净的空间，能够保持发动机的良好的运行状态和性能，不仅能够提升发动机的功率，更能延长发动机的使用时间，使汽车一直保持在良好的状态！
1、2零件的工艺分析：
零件的材料为黄铜JIC59-1铸造件。
现分析如下：
主要加工面：
放气阀Φ10端面及表面，2个Φ14端面及表面；
2）Φ4孔，2个Φ5的孔，Φ8孔；
3）M10*1-2，M14*1-3，M14*15-3外螺纹；
4）M9*1-1内螺纹孔。
主要基准面：
1）放气阀Φ10端面；
2）Φ5孔。
现分述如下：
对于两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证它们之间的位置精度要求。
工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
n
毛胚零件材料为黄铜JIC59-1铸造件，由于零件承受力不大，因此此零件应该选用铸造件；
由于大规模生产，而且零件的轮廓尺寸也不大，故可铸造成型。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的铸造。
2.2粗基准的选择
对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是放气阀左端面和Φ14外圆面为加工的粗基准，可用两个V型块和一个夹紧螺栓对水平Φ14轴进行定位，以限制4个自由度；
用一个支持钉对放气阀左端面定位限制2个自由度；
再用加紧装置对其加紧即可。
2.3精基准的选择
主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ14的外表面作为精基准。
2.4制定工艺路线
表2.1工艺路线方案
工序5
铣Φ10端面
工序10
钻Φ5孔
工序15
铣Φ14端面
工序20
钻Φ5，Φ9，Φ10孔
工序25
铣Φ9底面，M14*15-3端面
工序30
钻Ф4孔、Ф8孔
工序35
铣Φ8底面
工序40
车Φ10，Φ14，M14*15-3外圆，镗Φ5.5,Φ8.2孔，倒角
工序45
套M10*1-2，M14*1-3，M14*15-3外螺纹
工序50
攻丝M9*1-1内螺纹
工序55
去毛刺，终检
2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
分离叉的材料是黄铜JIC59-1铸造件，生产类型为大批生产。
由于毛坯用采用铸造件,毛坯尺寸的确定如下：
表2.2加工余量表
工序
工序内容
单边余量
工序尺寸
表面粗糙度
钻孔
0.2㎜
4.8㎜
3.2
m
铣端面
1mm
18mm
25
6.3
钻孔、攻丝
8mm
由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1、钻
5的孔：
查<
<
机械工程手册>
>
，知先钻出
4.8mm的孔,再精铰到
5，加工精度IT11-12,表面粗糙度12.5um.
2.6确定切削用量及基本工时
机床：
钻床
道具：
高速钢麻花钻
工步：
5孔可取加工余量0.2mm，
机床主轴转速
：
n=1000V/πD=78.66r/min
查机床说明书n=80r/min
查《机械工程手册》
实际铣削速度
v=21m/min
进给量
Vf=0.3mm/r
切削行程Tm=158mm
切削工时：
T=l/nf=6.5min
2、钻
8mm的孔加工余量0.2mm,ap=1.5
n=1000V/πD=637r/min
查机床说明书n=637r/min
实际钻削速度
v=50m/min
Vf=0.2mm/r
T=l/nf=1.24min
3、钻
10mm的孔加工余量0.1mm,ap=0.6
n=1000V/πD=892r/min
查机床说明书n=892r/min
v=70m/min
Vf=0.1mm/r
T=l/nf=1.77min
第三章夹具设计
3.1问题的提出
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与指导老师协商，决定设计第二十道工序——钻
5㎜孔的夹具。
本工序的加工要求为：
5mm
本工序的主要加工条件为：
以
14外圆面为基准，钻，铰
5mm的孔。
未淬硬钢实心毛坯上钻孔的经济精度为IT11~12，表面粗糙度为Ra=12.5
m，在钻床夹具上加工时适当控制切削用量，可保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求。
因此，在本工序加工时，主要考虑的是要如何保证孔轴线的不同轴度的位置度要求。
3.2钻
5mm孔夹具设计
本夹具主要用来钻
5mm。
由加工本道工序的工序简图可知。
5mm孔的不同轴度不大于R0.08，粗糙度3.2um，因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。
同时应保证加工尺寸精度和表面质量。
3.3定位方案及定位元件的确定与设计
1、定位方案的确定
根据工序加工的要求，我将定位方案确定如下：
外圆面为主要定位基准，限制4个自由度，以左端面为辅助定位，限制2个自由度，限制6个自由度。
本方案是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计制造，装卸工件较方便，夹紧力方向指向定位元件刚性较大的方向。
2、定位元件的设计
根据定位方案，设计定位元件的结构如图所示
14外圆采用v形块加定位支撑钉组合定位，限制4个自由度、
图3.1定位图
3、定位误差计算
2个孔的不同轴度误差不大用于R0.03.根据所确定的定位方案。
影响位置度的定位误差为：
v形块的面对轴线的平行度
=5.195mm－5.065mm=0.160mm
我们认为该影响位置度的定位误差满足加工要求。
4、夹紧力的计算
本工件采用钻削的方式，因此根据《夹具设计手册》表1-2-7可得，
切削力
D——钻头直径
f——每转进给量（mm）
Kp——修正系数
查表1-2-8可得，Kp=0.4
=667×
4×
0.360.7×
0.4=522N
查《机械设计手册》可得，摩擦因数
理论夹紧力F=
实际夹紧力FK=F×
K
K——安全系数。
对于该工件的加工，安全系数K可按下式计算：
K=1.0×
1.0×
1.3×
1.0=1.3
实际夹紧力FK=2372.5×
1.3=3084.25N
取实际夹紧力FK=3.5KN.
3.4导向方案的选择
1、导向方案的选择
如图所示，由于零件是批量生产，考虑钻模磨损后可以更换，选择标准结构的可换钻模。
根据《夹具的手册》表1-7-4，钻模至工件表面的距离按
选取，考虑本工序加工时钻头较细，防止切屑将钻头憋断，应有足够的排屑空间，钻套至工件表面的距离取10mm。
3.5定位基准的选择
由零件图可粗基准的选择，按照本工序钻孔加工要求，选择本零件的不加工表面是
47mm的轴作为加工的粗基准，可用v形块进行定位，以限制4自由度；
用支持钉顶住侧面肋板，以限制1个自由度；
达到定位要求，就可进行加工。
3.6定位元件的设计
本工序选用的定位基准为圆柱面，所以相应的夹具上的定位元件应是v形块。
因此进行定位元件的设计主要是对v形块和支撑销钉进行设计。
V形块结构尺寸参数如图3.1所示。
图3.2v形块
再在夹具支座上家一支撑钉，顶在肋板上达到定位要求
3.7定位误差分析
本夹具选用的定位元件为v形块加以支撑钉。
钻、镗加工时是靠调整机床保证其加工尺寸，其定位误差主要由零件尺寸造成，夹具误差可以忽略。
3.8镗削力与夹紧力计算
本夹具是在镗床上使用的，用螺钉夹紧，为了保证工件在加工工程中不产生振动，由计算公式
Fj=FsL/（d0tg（α+ψ1’）/2+r’tgψ2）式（3.2）
Fj－沿螺旋轴线作用的夹紧力
Fs－作用在六角螺母
L－作用力的力臂（mm）
d0－螺纹中径（mm）
α－螺纹升角（゜）
ψ1－螺纹副的当量摩擦（゜）
ψ2－螺杆（或螺母）端部与工件（或压块）的摩擦角（゜）
r’－螺杆（或螺母）端部与工件（或压块）的当量摩擦半径（゜）
根据参考文献<
机械加工工艺师手册>
其回归方程为
Fj＝ktTs
其中Fj－螺栓夹紧力（N）；
kt－力矩系数（cm－1）
Ts－作用在螺母上的力矩（N.cm）；
Fj=5×
2000=10000N
3.9夹具体槽形与对刀装置设计
对刀块安装在夹具侧面，通过对刀块与镗床工作台配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。
定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。
3.10夹紧装置及夹具体设计
夹紧装置采用压紧螺钉压紧压板来夹紧工件，
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